《铸造工艺》PPT课件
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1．拔长。使金属坯料的横截面积减少，长度增加的工序。如图 4.13所示，得到具有长轴线的锻件，如光轴、曲轴、台阶轴、拉杆、 连杆等。
2．镦粗。使金属坯料的横截面积增大，高度减小的工序。用来锻 齿轮坯、圆盘等；也可以作为环、套类空心件冲孔前的预备工序； 还可以增加拔长的锻造比。见图4.14。
第4章
• 4.1.4 铸件的质量检验与缺陷分析 • 常见铸件缺陷的特征及缺陷产生原因见下表：
第4章
第4章
第4章
• 4.2 特种铸造简介 • 特种铸造指有别于砂型铸造的其他铸造方法，如金属型铸造、熔模
铸造、离心铸造、压力铸造、磁型铸造等。
• 4.2.1 金属型铸造 • 将金属液浇入到金属铸型中，依靠重力作用而获得铸件的铸造方法
第4章
• 4.3 锻造 • 锻造是利用外力，通过工具或模具使金属材料发生塑性变形，获得
一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的加工方法。根据所用设备和 工具的不同，锻造分为自由锻造、模型锻造、胎模锻造和特种锻造 四类。与其他加工方法相比，锻造具有以下特点： • （1）改善金属的组织，提高力学性能。 • （2）生产率较高。 • （3）节省材料和加工工时。。 • （4）适用范围广。 • 锻造的不足之处是不能获得形状很复杂的锻件。 • 4.3.1 金属的锻造性能 • 金属的锻造性能是指金属材料锻造的难易程度。锻造性常用金属的 塑性和变形抗力来综合衡量。塑性越好，变形抗力越小，则金属的 锻造性越好；反之则差。 • 影响金属锻造性能的因素有以下几方面。 • 1．金属的化学成分和组织 • 一般纯金属及其固溶体的锻造性最好，化合物的锻造性最差。钢中 的Cr、W、Mo、V等碳化物形成元素，会降低锻造性，而S、Cu、 Sn、Pb等元素分布于晶界，也降低锻造性。铸态的粗晶结构比细 晶粒组织的锻造性差。
第4章
• 第4章 金属材料成形工艺
• 4.1 常用金属铸造工艺 • 将熔化的金属液浇注到具有与零件形状相适应的铸型型腔中，待其
凝固、冷却后，获得零件或毛坯的生产方法称为铸造。用铸造方法 得到的毛坯或零件称为铸件。 • 铸造具有如下特点： • （1）可以制造各种形状的铸件，且铸件形状和尺寸与零件很接近， 节约金属，节省工时。 • （2）铸件的尺寸和重量几乎不受限制。 • （3）可以适应各种材料，特别是低塑性及不能锻造和焊接的材料。 • （4）铸造用原材料来源广，价格低廉，可回收利用。 • 铸造生主要可分为砂型铸造和特种铸造两类。其中砂 型铸造是铸造 生产中的最基本的方法。
第4章
• 2．变形温度 • 提高金属锻造时的温度，塑性增加，变形抗力减小，改善了金属的
锻造性。
• 3．变形速度 • 变形速度指单位时间内的变形程度。变形速度对金属塑性的影响有
两方面：一方面变形速度增加，加快了加工硬化速度，降低了塑性。 另一方面变形速度增加时，变形过程中的热效应使金属软化，塑性 增加。
• 4．应力状态 • 金属的变形方法不同，所产生的应力大小和性质也不同。拉应力有
助于晶间变形发生，金属的塑性下降；压应力阻碍晶间变形发生， 提高了金属的塑性。
4.3.2 常用合金的锻造性能 1．碳钢。低碳钢的塑性较好，锻造温度范围较宽，很适宜用锻造方 法制造毛坯。 2．合金钢。碳钢相比，合金钢中合金元素的固溶强化现象明显，且 硬而脆的合金碳化物较多，所以可锻性较差。
第4章
• 4.2.4 离心铸造 • 将金属液浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心作用下充满铸型
并形成铸件，这种铸造方法称为离心铸造。离心铸造既适合浇注中 空铸件，又能铸造成形铸件。 • 离心铸造具备以下优点： • （1）铸件组织致密，力学性能好。 • （2）不用设置冒口和浇注系统。铸造圆柱形内腔的回转体铸件时， 不用型芯。 • （3）便于铸造“双金属”铸件，如钢套镶铜轴承等。 • 其缺点是铸件内表面质量较差，内孔孔径不准确，不适于浇注易产 生比重偏析的合金。
第4章
（3）铸造内应力、变形和裂纹 • ①铸造内应力。铸件在凝固和冷却过程中由于收缩不均匀和相变等
因素而引起的内应力，称铸造应力。铸造应力是铸件产生变形、裂 纹等缺陷的主要原因。 • ②变形。当铸件中存在着内应力时，其厚的部分受拉应力，薄的部 分受压应力，铸件将自发地通过变形来减少或消除内应力。对变形 量较大的铸件，可用反变形法或开设拉筋。重要铸件，可用时效处 理彻底去除残余应力。 • ③裂纹。当铸造应力超过合金的强度极限时，铸件便产生裂纹。裂 纹分热裂纹与冷裂纹两种。
第4章
• 3．铝合金。铝合金的锻造温度低，锻造温度范围狭窄，锤击时要轻、 快，变形量不能太大，否则容易产生裂纹。
• 4．铜合金。铜合金的始锻温度比铝合金高一些，锻造温度范围也比 较窄。
4.3.3 自由锻造 自由锻造指采用通用工具或直接在锻造设备（锻锤或水压机）的上、 下砧之间进行锻造。原材料用钢锭或轧材，主要用于单件和小批生 产，是特大型锻件唯一的生产方法。 自由锻造应用广泛，且工艺灵活，工具简单，成本低。但与其他锻 造方法相比，其生产率较低，锻件质量由锻工操作水平保证。 自由锻造的基本工序有拔长、镦粗、冲孔、扩孔、切割、弯曲、扭 转和错移等八种。
第4章
• 2 造型 • 制造铸型的工艺过程称为造型，造型分手工造型和机器造型两大类。 • （1）手工造型。手工造型时紧砂和起模用手工完成，操作灵活，适
应性强，模样成本低，但铸件质量较差，生产率低，劳动强度大，主 要用于单件、小批生产。 • （2）机器造型。机器造型是用模板和砂箱在专门的造型机上进行造 型。它使填砂、紧砂和起模等操作实现机械化。其生产率高，铸型质 量好，改善了工人劳动条件，适于大批生产。
4.1.3 铸钢件的铸型工艺特点 铸钢熔点高，流动性差，收缩率大，易产生浇不足、冷隔、黏砂、缩 孔（松）、裂纹等缺陷。因此，除合理设计铸件外，还应采取相应的 工艺措施。 首先，加大浇注系统的截面尺寸，设置冒口，采用顺序凝固，对少数 薄壁均匀件，可采用同时凝固，多开内浇口，快速浇注。其次，采用 颗粒大而均匀的石英砂，在铸型表面涂石英粉涂料，铸型用干型或快 干型，以提高铸型的透气性、耐火性和退让性。此外，浇注温度要严 格控制，不能过高或过低。
4 浇注系统。金属液进入铸型型腔时所经过的一 系列彼此相连的通道称为浇注系统。完整的浇注 系统包括外浇口、直浇道、横浇道和内浇道，如 图4.4所示。 （1）外浇口。金属液的直接注入处。作用是减 轻液流对铸型的直接冲击，阻拦熔渣流入直浇道。 （2）直浇道。外浇口下一段圆锥形垂直通道。 作用是使金属液产生一定静压力，改善铸型的填 充性。 （3）横浇道。将金属液引入内浇道的水平通道。 作用是挡渣，并向内浇道分配液流。
• 3 造芯
• 当铸件有内腔时，一般需制作型芯。型芯用芯盒制成，芯盒结构有整 体式、对开式和拆开式三种，如图4.3所示。造芯方法也分手工造芯 和机器造芯两种。
第4章
• 1．手工造芯 • 手工将芯砂填入芯盒，经紧实修整后制成型芯。形状简单、高度不
大的型芯用整体式芯盒；回转体及形状对称的型芯用对开式芯盒； 形状复杂的大、中型型芯采用拆开式芯盒。 • 2．机器造芯 • 机器造芯用于成批、大量生产的型芯，
• 2 低压铸造 • 低压铸造是介于一般重力铸造（金属型、
砂型、壳型等）与压力铸造之间的一种 铸造方法。其基本原理如图4.9所示，在 储有一定温度金属液的密封坩埚中通入 干燥的压缩空气或惰性气体，使坩埚内 的金属液在气体压力作用下自下而上地 通过升液管和浇道压入型腔内，继续保 持一定的压力，直到型腔内的金属液全 部凝固为止，然后撤除液面上的压力， 使升液管和浇道中没有凝固的金属液由 于重力作用而流回容器中，这样就完成 了低压铸造过程。低压铸造适用于各种 不同铸件；铸件在压力下结晶，顺序凝 固，铸件组织致密；金属利用率和铸件 合格率高，劳动条件好，设备投资少。
第4章
图4.5 金属型的结构
金属型铸造时应采取以下一些工艺措施： （1）金属型腔要涂0.2～1.0mm厚的耐火衬料与表面涂料。 （2）喷刷涂料和浇注前金属型要预热，以使铸件冷却速度降低。 （3）掌握好铸件出型温度和出型时间，防铸件产生裂纹和白口，提 高生产率。 4.2.2 熔模铸造 熔模铸造是用易熔材料制成模型，在模型上涂若干层耐火涂料，经干 燥硬化后，再将模型熔失，获得无分型面的型壳，将金属液浇入型壳 中，冷凝后即成铸件。
称为金属型铸造。金属型可以重复使用，所以又称为“永久型铸 造”。 • 1．金属型铸造的特点及应用范围 • 金属型铸造：金属型使用寿命长，节约造型工时，提高生产率；铸 件尺寸精度高，表面粗糙度小；铸件冷却快，晶粒细小，力学性能 好；铸件工艺利用率高，金属液消耗量少。缺点是金属型生产周期 长，成本高；铸型无退让性和透气性；铸件易形成白口，不易生产 大型、复杂铸件。金属型铸造适于大批量生产有色金属合金铸件。 • 2．金属型的构造及铸造工艺特点 • 根据分型面位置的不同，金属型一般分为垂直分型式、水平分型式 和复合分型式等。如图4.5所示。其中垂直分型式便于设置浇冒口 及取出铸件，易于实现机械化，所以应用最多。
第4章
• （4）内浇道。把金属液直接导入型腔的通道。利用内浇道的位置、 大小和数量，可以控制金属液进入型腔的速度和方向。
4.1.2 合金的铸造性能 合金在铸造过程中表现出来的工艺性能称为铸造性能。包括流动性、 收缩、偏析倾向、吸气性和氧化性等。 1 流动性 合金的流动性是指液态金属的流动能力。合金流动性越好，液态金属 填充铸型的能力越强，易于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件。影响 合金流动性的因素主要是化学成分、浇注温度和铸型的填充性等。 2 合金的收缩 （1）收缩概念及影响因素。铸件在凝固和冷却过程中，其体积和尺 寸减小的现象称为收缩。合金液从浇注温度冷却到室温要经历三个阶 段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。影响收缩的因素有：化学成分、 浇注温度、铸件结构和铸型条件等。 （2）缩孔的形成及防止措施。金属液在铸型内凝固时，由于液态和 凝固收缩造成体积减小，若得不到金属液补足，将在铸件最后凝固部 位形成孔洞，称为缩孔。缩孔分为集中缩孔和分散缩孔两类。合理控 制铸件的凝固过程，建立良好的补缩条件，就能获得致密铸件。
第4章
• 4.2.3 压力铸造与低压铸造 • 1 压力铸造 • 压力铸造是在高压下，快速将液态或半液态金属压入金属型中，
并在压力下充型、凝固的一种铸造方法。压铸与其他铸造方法相 比有如下优点： • （1）压铸件可获得高的尺寸精度，粗糙度小，铸件晶粒细密，强 度和硬度提高很多。 • （2）在高速高压下充型，可铸出薄壁复杂件及各种孔眼、螺纹及 花纹等。 • （3）生产率高，且易于实现自动化生产。 • （4）经济效益好，省料，省工时，省设备。 • 压铸也存在一些缺点：如压力设备及压型投资大，只适于定型产 品的大量生产；型腔中气体难以完全排出，铸件易产生细小的气 孔和缩松；压铸件不能热处理，以免加热时气体膨胀使铸件变形； 压铸件的塑性低，不宜在冲击和振动的情况下工作。压力铸造适 于有色金属的中小型薄壁件的大量生产。
第4章
• 1 熔模铸造的工艺过程 • 熔模铸造的工艺过程见图4.7所示。
2 熔模铸造的特点及应用 熔模铸件精度高，粗糙度小；可以浇注形状复杂的各种合金铸件， 如合金钢件、碳钢件、耐热合金件；生产批量没有限制，可以从单 件到成批大量生产。但熔模铸造的生产工序多，周期长，只能铸造 中小型铸件。熔模铸造主要适于生产各种形状复杂的小型零件，如 汽轮机和涡轮发动机上的叶片及其他小型零件。
第4章
• 4.1.1 砂型铸造工艺 • 砂型铸造是指用模样（型芯）在型（芯）砂制造的砂型中注入金属
液，获得铸件的方法。其工艺过程如图4.1所示。
1 造型材料 造型材料指用于制造砂型和型芯的材料，包括型砂、芯砂和涂料等。它 们用砂、水、黏结剂和附加物配制而成。型（芯）砂的性能好坏，直接 影响到铸件的质量，因此配制好的型（芯）砂，必须具备良好的可塑性， 足够的强度，好的透气性，高的耐火性，还要有一定的退让性。
2．镦粗。使金属坯料的横截面积增大，高度减小的工序。用来锻 齿轮坯、圆盘等；也可以作为环、套类空心件冲孔前的预备工序； 还可以增加拔长的锻造比。见图4.14。
第4章
• 4.1.4 铸件的质量检验与缺陷分析 • 常见铸件缺陷的特征及缺陷产生原因见下表：
第4章
第4章
第4章
• 4.2 特种铸造简介 • 特种铸造指有别于砂型铸造的其他铸造方法，如金属型铸造、熔模
铸造、离心铸造、压力铸造、磁型铸造等。
• 4.2.1 金属型铸造 • 将金属液浇入到金属铸型中，依靠重力作用而获得铸件的铸造方法
第4章
• 4.3 锻造 • 锻造是利用外力，通过工具或模具使金属材料发生塑性变形，获得
一定形状、尺寸和性能的毛坯或零件的加工方法。根据所用设备和 工具的不同，锻造分为自由锻造、模型锻造、胎模锻造和特种锻造 四类。与其他加工方法相比，锻造具有以下特点： • （1）改善金属的组织，提高力学性能。 • （2）生产率较高。 • （3）节省材料和加工工时。。 • （4）适用范围广。 • 锻造的不足之处是不能获得形状很复杂的锻件。 • 4.3.1 金属的锻造性能 • 金属的锻造性能是指金属材料锻造的难易程度。锻造性常用金属的 塑性和变形抗力来综合衡量。塑性越好，变形抗力越小，则金属的 锻造性越好；反之则差。 • 影响金属锻造性能的因素有以下几方面。 • 1．金属的化学成分和组织 • 一般纯金属及其固溶体的锻造性最好，化合物的锻造性最差。钢中 的Cr、W、Mo、V等碳化物形成元素，会降低锻造性，而S、Cu、 Sn、Pb等元素分布于晶界，也降低锻造性。铸态的粗晶结构比细 晶粒组织的锻造性差。
第4章
• 第4章 金属材料成形工艺
• 4.1 常用金属铸造工艺 • 将熔化的金属液浇注到具有与零件形状相适应的铸型型腔中，待其
凝固、冷却后，获得零件或毛坯的生产方法称为铸造。用铸造方法 得到的毛坯或零件称为铸件。 • 铸造具有如下特点： • （1）可以制造各种形状的铸件，且铸件形状和尺寸与零件很接近， 节约金属，节省工时。 • （2）铸件的尺寸和重量几乎不受限制。 • （3）可以适应各种材料，特别是低塑性及不能锻造和焊接的材料。 • （4）铸造用原材料来源广，价格低廉，可回收利用。 • 铸造生主要可分为砂型铸造和特种铸造两类。其中砂 型铸造是铸造 生产中的最基本的方法。
第4章
• 2．变形温度 • 提高金属锻造时的温度，塑性增加，变形抗力减小，改善了金属的
锻造性。
• 3．变形速度 • 变形速度指单位时间内的变形程度。变形速度对金属塑性的影响有
两方面：一方面变形速度增加，加快了加工硬化速度，降低了塑性。 另一方面变形速度增加时，变形过程中的热效应使金属软化，塑性 增加。
• 4．应力状态 • 金属的变形方法不同，所产生的应力大小和性质也不同。拉应力有
助于晶间变形发生，金属的塑性下降；压应力阻碍晶间变形发生， 提高了金属的塑性。
4.3.2 常用合金的锻造性能 1．碳钢。低碳钢的塑性较好，锻造温度范围较宽，很适宜用锻造方 法制造毛坯。 2．合金钢。碳钢相比，合金钢中合金元素的固溶强化现象明显，且 硬而脆的合金碳化物较多，所以可锻性较差。
第4章
• 4.2.4 离心铸造 • 将金属液浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心作用下充满铸型
并形成铸件，这种铸造方法称为离心铸造。离心铸造既适合浇注中 空铸件，又能铸造成形铸件。 • 离心铸造具备以下优点： • （1）铸件组织致密，力学性能好。 • （2）不用设置冒口和浇注系统。铸造圆柱形内腔的回转体铸件时， 不用型芯。 • （3）便于铸造“双金属”铸件，如钢套镶铜轴承等。 • 其缺点是铸件内表面质量较差，内孔孔径不准确，不适于浇注易产 生比重偏析的合金。
第4章
（3）铸造内应力、变形和裂纹 • ①铸造内应力。铸件在凝固和冷却过程中由于收缩不均匀和相变等
因素而引起的内应力，称铸造应力。铸造应力是铸件产生变形、裂 纹等缺陷的主要原因。 • ②变形。当铸件中存在着内应力时，其厚的部分受拉应力，薄的部 分受压应力，铸件将自发地通过变形来减少或消除内应力。对变形 量较大的铸件，可用反变形法或开设拉筋。重要铸件，可用时效处 理彻底去除残余应力。 • ③裂纹。当铸造应力超过合金的强度极限时，铸件便产生裂纹。裂 纹分热裂纹与冷裂纹两种。
第4章
• 3．铝合金。铝合金的锻造温度低，锻造温度范围狭窄，锤击时要轻、 快，变形量不能太大，否则容易产生裂纹。
• 4．铜合金。铜合金的始锻温度比铝合金高一些，锻造温度范围也比 较窄。
4.3.3 自由锻造 自由锻造指采用通用工具或直接在锻造设备（锻锤或水压机）的上、 下砧之间进行锻造。原材料用钢锭或轧材，主要用于单件和小批生 产，是特大型锻件唯一的生产方法。 自由锻造应用广泛，且工艺灵活，工具简单，成本低。但与其他锻 造方法相比，其生产率较低，锻件质量由锻工操作水平保证。 自由锻造的基本工序有拔长、镦粗、冲孔、扩孔、切割、弯曲、扭 转和错移等八种。
第4章
• 2 造型 • 制造铸型的工艺过程称为造型，造型分手工造型和机器造型两大类。 • （1）手工造型。手工造型时紧砂和起模用手工完成，操作灵活，适
应性强，模样成本低，但铸件质量较差，生产率低，劳动强度大，主 要用于单件、小批生产。 • （2）机器造型。机器造型是用模板和砂箱在专门的造型机上进行造 型。它使填砂、紧砂和起模等操作实现机械化。其生产率高，铸型质 量好，改善了工人劳动条件，适于大批生产。
4.1.3 铸钢件的铸型工艺特点 铸钢熔点高，流动性差，收缩率大，易产生浇不足、冷隔、黏砂、缩 孔（松）、裂纹等缺陷。因此，除合理设计铸件外，还应采取相应的 工艺措施。 首先，加大浇注系统的截面尺寸，设置冒口，采用顺序凝固，对少数 薄壁均匀件，可采用同时凝固，多开内浇口，快速浇注。其次，采用 颗粒大而均匀的石英砂，在铸型表面涂石英粉涂料，铸型用干型或快 干型，以提高铸型的透气性、耐火性和退让性。此外，浇注温度要严 格控制，不能过高或过低。
4 浇注系统。金属液进入铸型型腔时所经过的一 系列彼此相连的通道称为浇注系统。完整的浇注 系统包括外浇口、直浇道、横浇道和内浇道，如 图4.4所示。 （1）外浇口。金属液的直接注入处。作用是减 轻液流对铸型的直接冲击，阻拦熔渣流入直浇道。 （2）直浇道。外浇口下一段圆锥形垂直通道。 作用是使金属液产生一定静压力，改善铸型的填 充性。 （3）横浇道。将金属液引入内浇道的水平通道。 作用是挡渣，并向内浇道分配液流。
• 3 造芯
• 当铸件有内腔时，一般需制作型芯。型芯用芯盒制成，芯盒结构有整 体式、对开式和拆开式三种，如图4.3所示。造芯方法也分手工造芯 和机器造芯两种。
第4章
• 1．手工造芯 • 手工将芯砂填入芯盒，经紧实修整后制成型芯。形状简单、高度不
大的型芯用整体式芯盒；回转体及形状对称的型芯用对开式芯盒； 形状复杂的大、中型型芯采用拆开式芯盒。 • 2．机器造芯 • 机器造芯用于成批、大量生产的型芯，
• 2 低压铸造 • 低压铸造是介于一般重力铸造（金属型、
砂型、壳型等）与压力铸造之间的一种 铸造方法。其基本原理如图4.9所示，在 储有一定温度金属液的密封坩埚中通入 干燥的压缩空气或惰性气体，使坩埚内 的金属液在气体压力作用下自下而上地 通过升液管和浇道压入型腔内，继续保 持一定的压力，直到型腔内的金属液全 部凝固为止，然后撤除液面上的压力， 使升液管和浇道中没有凝固的金属液由 于重力作用而流回容器中，这样就完成 了低压铸造过程。低压铸造适用于各种 不同铸件；铸件在压力下结晶，顺序凝 固，铸件组织致密；金属利用率和铸件 合格率高，劳动条件好，设备投资少。
第4章
图4.5 金属型的结构
金属型铸造时应采取以下一些工艺措施： （1）金属型腔要涂0.2～1.0mm厚的耐火衬料与表面涂料。 （2）喷刷涂料和浇注前金属型要预热，以使铸件冷却速度降低。 （3）掌握好铸件出型温度和出型时间，防铸件产生裂纹和白口，提 高生产率。 4.2.2 熔模铸造 熔模铸造是用易熔材料制成模型，在模型上涂若干层耐火涂料，经干 燥硬化后，再将模型熔失，获得无分型面的型壳，将金属液浇入型壳 中，冷凝后即成铸件。
称为金属型铸造。金属型可以重复使用，所以又称为“永久型铸 造”。 • 1．金属型铸造的特点及应用范围 • 金属型铸造：金属型使用寿命长，节约造型工时，提高生产率；铸 件尺寸精度高，表面粗糙度小；铸件冷却快，晶粒细小，力学性能 好；铸件工艺利用率高，金属液消耗量少。缺点是金属型生产周期 长，成本高；铸型无退让性和透气性；铸件易形成白口，不易生产 大型、复杂铸件。金属型铸造适于大批量生产有色金属合金铸件。 • 2．金属型的构造及铸造工艺特点 • 根据分型面位置的不同，金属型一般分为垂直分型式、水平分型式 和复合分型式等。如图4.5所示。其中垂直分型式便于设置浇冒口 及取出铸件，易于实现机械化，所以应用最多。
第4章
• （4）内浇道。把金属液直接导入型腔的通道。利用内浇道的位置、 大小和数量，可以控制金属液进入型腔的速度和方向。
4.1.2 合金的铸造性能 合金在铸造过程中表现出来的工艺性能称为铸造性能。包括流动性、 收缩、偏析倾向、吸气性和氧化性等。 1 流动性 合金的流动性是指液态金属的流动能力。合金流动性越好，液态金属 填充铸型的能力越强，易于浇注出轮廓清晰、薄而复杂的铸件。影响 合金流动性的因素主要是化学成分、浇注温度和铸型的填充性等。 2 合金的收缩 （1）收缩概念及影响因素。铸件在凝固和冷却过程中，其体积和尺 寸减小的现象称为收缩。合金液从浇注温度冷却到室温要经历三个阶 段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。影响收缩的因素有：化学成分、 浇注温度、铸件结构和铸型条件等。 （2）缩孔的形成及防止措施。金属液在铸型内凝固时，由于液态和 凝固收缩造成体积减小，若得不到金属液补足，将在铸件最后凝固部 位形成孔洞，称为缩孔。缩孔分为集中缩孔和分散缩孔两类。合理控 制铸件的凝固过程，建立良好的补缩条件，就能获得致密铸件。
第4章
• 4.2.3 压力铸造与低压铸造 • 1 压力铸造 • 压力铸造是在高压下，快速将液态或半液态金属压入金属型中，
并在压力下充型、凝固的一种铸造方法。压铸与其他铸造方法相 比有如下优点： • （1）压铸件可获得高的尺寸精度，粗糙度小，铸件晶粒细密，强 度和硬度提高很多。 • （2）在高速高压下充型，可铸出薄壁复杂件及各种孔眼、螺纹及 花纹等。 • （3）生产率高，且易于实现自动化生产。 • （4）经济效益好，省料，省工时，省设备。 • 压铸也存在一些缺点：如压力设备及压型投资大，只适于定型产 品的大量生产；型腔中气体难以完全排出，铸件易产生细小的气 孔和缩松；压铸件不能热处理，以免加热时气体膨胀使铸件变形； 压铸件的塑性低，不宜在冲击和振动的情况下工作。压力铸造适 于有色金属的中小型薄壁件的大量生产。
第4章
• 1 熔模铸造的工艺过程 • 熔模铸造的工艺过程见图4.7所示。
2 熔模铸造的特点及应用 熔模铸件精度高，粗糙度小；可以浇注形状复杂的各种合金铸件， 如合金钢件、碳钢件、耐热合金件；生产批量没有限制，可以从单 件到成批大量生产。但熔模铸造的生产工序多，周期长，只能铸造 中小型铸件。熔模铸造主要适于生产各种形状复杂的小型零件，如 汽轮机和涡轮发动机上的叶片及其他小型零件。
第4章
• 4.1.1 砂型铸造工艺 • 砂型铸造是指用模样（型芯）在型（芯）砂制造的砂型中注入金属
液，获得铸件的方法。其工艺过程如图4.1所示。
1 造型材料 造型材料指用于制造砂型和型芯的材料，包括型砂、芯砂和涂料等。它 们用砂、水、黏结剂和附加物配制而成。型（芯）砂的性能好坏，直接 影响到铸件的质量，因此配制好的型（芯）砂，必须具备良好的可塑性， 足够的强度，好的透气性，高的耐火性，还要有一定的退让性。