如何进行生产线编排

4.25 6.41 4.69 5.38 3.57 4.86
1
12.53
7.59 7.50 8.38 7.49 7.41 7.67
13.50 12.53
合 计
7
85.22 61.12 0
4
8
12
16
12/34
四、布局改善
生产布局改善简单的讲是通过分析决定设备及工序的位 置或保管场地等与生产相关的位置设计。
（每月稼动天数）× (日稼动时间) 生产节拍=
月度最高产量
×95% (有效率)
6/34
（例）
S7线04年1-11月生产计划数
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
TK-25 5,326 2,526 9,263
7,746 7,919 8,688
4,666 12,314
Ф25
3,685 1,687 15,689 21,029 27,341 23,969 27,298 21,454
布局改善的目的： ①提高工序能力：按工艺流程直线布局，消除逆行与交
叉；产品、工艺分层，防止物料混淆；最短时间内搬运，减 少停滞；
②消除搬运； ③提高空间使用率； ④减少作业劳动强度。
13/34
改善原则：
① 投料和完成由1人控制，为指导方针之一；
② 确定作业台、治具、设备的配置与摆放，尽量能够有效的 利用空间，实现有限的空间里进行多个工位的操作；
生产线平衡的意义：
1、提高作业员及设备治具的工作效率； 2、减少单件产品的工时消耗，提高人均产量； 3、消除堆积和等待的现象； 4、在平衡生产线的基础上实现单元生产，提高生产 应变能力； 5、通过平衡生产线可以综合应用到动作分析、布局 分析、时间分析等IE手法，提高全员综合素质。
27/34
生产线平衡的控制除调节各工位的作业时间之外还需要 规定物品放置位置。让她们有一个定势思维，养成将部品放 置在指定位置的习惯，从而达到生产线平衡的最终效果。
整、改装
Φ6
Φ6
单
单
仪器设备就绪
元
元
式
式
通电通气设备
组
组
安装、确认
建
建
会
完
工装治具布置
议
毕
最终确认
仪器点检、品 质确认
责任人 胡娟 陈锦
蒋主任
姚主任 曾观生 姚主任 詹坚强 曾观生 梁贵艳
刘玩兰
16/34
六、现场布线
注意事项：
①整体与布局的全 面考虑（生产线准 确的放置位置）
通
通
道
道
17/34
注意事项：
天花灯
天花灯
（图六）
25/34
动作经济原则下的浪费动作
（1）两手空闲 （2）单手空闲 （3）作业动作停止 （4）动作太大 （5）左右手交换 （6）步行多
（7）转身角度大 （8）移动中变换“状态” （9）不明技巧 （10）伸背动作 （11）弯腰动作 （12）重复动作
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八、生产线平衡控制
生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整 作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
③ 作业流程做到清流、整流化、一体化；
④ 缩短过渡时间，缩短治具转换时间；
⑤ 供给材料要从作业台外供给，要保持生产线的部品、半成 品以及生产线外的材料摆放错落有致，使部品盘、部品箱合理摆 放，便于识别与操作，使人一目了然；
⑥ 规定工位间半成品的放置数量及位置。单元化生产过程中， 一个一个的向下传是基本；
2
轴承压入
1 9.13 8.16 7.94 9.38 8.51 8.62 8.62
3
贴防振胶
1 20.09 17.97 21.53 16.84 16.73 18.63 18.63
4
压电刷1
1 11.79 9.31 10.75 7.57 7.78 9.44 9.44
图例
15.36 10.07
8.62 18.63
24
21
10 合计 2 14 42 419 21 295
编成效率=
295（各工位的工数总和） ×100%
37（工位最高工数）×10（工位数）
=79.73%
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三、工位重组（生产线平衡）
工位重组是生产线平衡改善的基本原则，它是对生产线 的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使作业时间尽可 能相近的一种方法。
N
F
利用物体重力使用滑板
（图二）
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⑥身体的动作幅度越小越好，动作时间越短越好（图三）
手腕的作业区
肩的作业区
肘的作业区
肩的作 业区
肘的 作业区
手腕的 作业区
（图三）
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⑦降低动作注意力； 1、测量时用固定规格及定位等手段，使测量工作减少脑
力判断过程； 2、胶筒或电批时用平衡器悬吊为佳； 3、在计量仪表、器具的显示位置处设备明显标识，使之
⑦ 考虑产品在生产线上各工位的操作及在流水线上的放置方 向以方便作业。
14/34
图例：
IN
安装板与外 壳熔接
准备流程
作业者移动 流程
OUT
打印/装盆
轴承压入 1
外壳
73,76 2 外壳B点胶/
与极齿组装
外观检查
3 四/转子外
观检查
60
外壳A压入 轴承
6
与极齿组装
119,46
外观检查2
23
引入转矩检
9.44 13.50 14.89
合 计
7
85.22 75.15 0
5
10
15
20
5/34
二、数据分析
①生产节拍
生产节拍=
稼动时间（S） 产量（P） ×95%（有效率）
（例） 11 H×3，600 S ×95% = 15.36 S
2，450 P
※ 定生产节拍：
根据现状调查出的月产量（半年、一年），取其月度 最高产量为基准。
（图四） 23/34
3、简化材料及工装治具的取放动作：要注意后工序是 客户的原则，按下工序的拿取方便来放置。对于一些细小的、 不便取放的零件采用合适的容器使之方便拿取；（图五）
4、物品的移动以水平移动为最佳；
简化工具取放
简化材料取放
（图五）
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5、利用物品的重力进行工序间的传递与移动； 6、满足作业要求的照明（图六）
工数1 工数2 工数3 工数4 工数5 19.60 18.25 21.18 20.70 20.97 9.13 8.16 7.94 9.38 8.51 2.12 2.22 2.37 2.63 2.44
编成效率：87.07%
平均 人均 工数 工数
图例
15.36
20.14 10.07
8.62 10.98
2.36
4/34
（例）
A15线(2429PCR)工数测定表
产量：2,450 PCS
生产节拍：15.36S
编成效率：67.23%
序 号
工位名称
作业 人数
工数1
工数2
工数3
工数4
工Байду номын сангаас5
平均 工数
人均 工数
1
基板与底板组 装、热熔接
2
19.60 18.25 21.18 20.70 20.97 20.14 10.07
调整线筒 10
拉断线头/
13 焊锡 18
14 线筒组合 15 调整线筒
11
端子粘接
12
绕线
17
绕线
16
端子粘接
666,41 51,81
5
32,07
15/34
410
五、生产线组建计划作成
（例）
OLS-06F革新生产线组建计划
7月16日 7月17日 7月18日 7月19日 7月20日
平面布线
生产线台面调
10.07 10.98
贴防振胶
20.09 17.97 21.53 16.84 16.73 18.63
3
1
14.04
14.04
压电刷1
11.79 9.31 10.75 7.57 7.78 9.44
4
压电刷2
外观检查
（显示器） 6
外观检查
（放大镜）
1 14.22 13.94 13.29 12.53 13.50 13.50 13.50
以计算出的生产节拍为基准，结合原生产线各工位的 作业工时来重新排列工位。
10/34
11/34
作出改善对策后，作成工位预定工数表，并算出其编成效率。
（例）
A15线(2419PCR)工数测定表
产量：2450 PCS
序 号
工位名称
作业 人数
1
基板与底板组 装、热熔接
2
轴承压入
2
1
打点
生产节拍：15.36S
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生产线编成步骤
1、生产现状调查； 2、数据分析 ； 3、工位重组； 4、布局改善； 5、生产线组建计划作成；
6、现场布线； 7、作业分析、改善； 8、生产线平衡控制； 9、生产线编成总结。
2/34
一、生产现状调查
①生产机种的工艺流程； ②各工位实际操作人数，生产线总人数(间接、直接）； ③日产量、月生产计划、生产稼动时间； ④占地面积； ⑤生产机种及各机种所使用材料名称和单价； ⑥各工位半成品堆积数量； ⑦各工位的工序加工不良率状况。 ⑧现状各工位的作业工数；
3/34
作业工数的测定方法
作业工数测定是对作业方法的优劣进行评价及设定标准 时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析的方法。
步骤： ①按照原生产线提供的工艺流程和各工位作业人数作成 工数测定表； ②选择测量对象； ③观察作业周期的全过程，将所有操作分解成操作点； ④工时测定，（例）：拿部品 – 组装 – 放部品 –拿部 品。对每个工位反复进行5次测定； ⑤作成生产线整体的工数测定表，计算出各工位的平均 工数和人均工数，并用平衡图表示。
②作业台面高 度保持水平， 高度与作业员 的身高相适应， 保证作业点的 同一高度，作 业在同一水平 上。
③设备的放置 角度是否适合 作业员操作范 围
18/34
七、作业分析、改善
革新生产线组建完成后，对生产线各工位的操作动作进 行分析。所谓的动作分析是对生产活动中的全部作业内容进 行观测分析，发现并改善无效动作和浪费现象，从而通过动 作经济原则来寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。
合计
9,011 4,213 24,952 28,775 35,260 32,657 31,964 33,768
一个月稼动日一般以25天来计算，取上表中月度最高产量 35260来计算出它的生产节拍：
25 D×21.5 H×3,600 S 生产节拍 =
35260 P
×95% = 52.13S
7/34
②编成效率 编成效率又叫生产线平衡率，它能直接反映出生产线平
5
压电刷2
外观检查 （显示器）
外观检查 6 （放大镜）
打点
1 14.22 13.94 13.29 12.53 13.50 13.50 13.50 4.25 6.41 4.69 5.38 3.57 4.86
1 7.59 7.50 8.38 7.49 7.41 7.67 14.89 2.12 2.22 2.37 2.63 2.44 2.36
22查/最终动 作检查
熔接检查/
21马达点胶干 燥
4 内径除异物
装垫圈/转 子除异物装 垫片
转子与外壳B 组合/装垫片 及点油
外观二/内 径除异物及
7 装垫圈 30,58
线筒插入外 壳A/极齿整 形/外壳A与
8 B组合
20压面/绝缘 检查/外壳 熔接
内阻检查/
48,68 定子外观检
9 线筒组合
查 19
最高工数×工位数
×100%
8/34
（例）
40
38
35
30
作
25
业
20
时
15
间
10
5
0
工程名 1
人员
1
作业时间 30
人均时间 30
35
37 34
30
29
30
25
2 3 4 5 6 7 89 2 1 3 1 1 1 11 70 37 102 30 29 30 25 24 35 37 34 30 29 30 25 24
1、肢体使用原则： ①双手同时使用，同时开始并同时结束动作； ②动作姿势稳定，身体尽可能减少较长时间的重心偏移
及起坐动作； ③作业台的高度要适当，便于作业员操作；
19/34
④双手同时进行时要左右对称反向进行；（图一） ⑤利用物体惯力； （图二）
同一方向动作 （辛苦）
对称方向动作 （轻松）
（图一）
G
衡的状态，能发现作业时间过长的工序中的浪费及隐藏的问 题。随之可进行时间分析：
1、将工位的作业要素进行划分，并进行作业时间的测 定，从中发现不合理操作，结合方法研究的技术与手段进行 作业改善。
2、对作业平衡上存在较大偏差的地方进行作业配置及 工装夹具上的再研讨，设计出更合理的治具。
各工位工数总和(工数平均后) 编成效率 =
单元式生产线 产品应放置在两个工位之间又便于两人取放的位置，并
对放置的数量做出规定，一般控制在5个以内。
传送带式生产线 要求：在一条流水线上的工位，放置部品的容器放置的
数量需一致；调整流水带速度使之与生产节拍一致。
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1、已知流水线速度定单位部品间隔距离
步骤： ①计算生产节拍（=稼动时间÷生产数量×95%有效率） ②算出单位数量流过的时间（如：5P/盒×生产节拍） ③测流水线速度（参照物秒表法） ④定单位部品间隔距离
=单位数量流过的时间×流水线速度
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（例1）定A15线流水线单位部品间距
更加容易辨认或以声、光等信号尽量减少识别的注意力等
2、工装夹具设计原则： 1、用夹具固定产品； 2、使用专用工具； 3、合并两种工装为一种； 4、提高工具设计便利性减少疲劳等。
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3、作业配置原则： 1、材料工装的定点、定容、定量； 2、材料、工具放置在肘的工作范围内；（图四）
材料、工具放置在肘的工作范围内