整理1、将工作场所中的任何物品区...

5S标准
一．整理
1、将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的彻底清除。

2、整理达标的标准
——保证自己的工作场所内无不必要的物品摆放，并制定一个必要与不必要的标准，且每日依标准进行自我检查，及时清理不必要的物品。

——所有视觉的死角也应进行整理，例如：黑板后、货架顶、资料柜顶应保证无摆放生锈、变质的或其他的不必要的物品。

——通道畅通，除必要的物品（消防用品等）外，无其他物品在通道堆放；通道应保持干净、整洁。

——工作场所的设备、材料应摆放整齐，墙角、窗台、柜顶等处无物品杂乱堆放；工作现场摆放的物品应当是近期内必需使用的。

——办公桌（作业台）及抽屉物品的摆放应整齐及尽可能简单，抽屉内物品应设计一个固定的方法，避免抽动抽屉时物品乱动。

——料架只摆放近日需使用的物品，不应堆放其他的杂物。

——仓库的物品摆放应详细定位并严格遵守，定位摆放时应保证人员及货物进出的顺畅。

二、整顿
1、必要的东西分门别类依规定的位置，并摆放整齐，加以标识。

2、整顿达标标准
——工作场所的空间应进行有效的规划和使用，根据物品的用途、功能、形态、大小、重量、使用频率等因素决定摆放的位置，注意要便于取用和返还。

——设备、机器、仪器应进行维护保持最佳的运作状态，不能使用的设备、机器、仪器应及时处理，不能停留因工作现场；使用的设备、机器、仪器应摆放整齐并保持清洁干净。

——摆放后的物品应清楚的标标区域、分类、品名、数量、用途等信息，作做“一目了然”，以最少的时间和精力达到最高的效率、最高的工作质量和最安全的工作环境。

——所有的工具均应有保养，所有工具均应保证可正常使用，工具应采用“目视管理”工具的名称、类别、状态等信息应采用分层、分区等手段进行区分，并有醒目的标识，以达到所有的人对工具的现状“一目了然”的目的。

——零件的整顿应保证使用现场只有良品，无不良品；零件应有定位、有图示，使任何人对零件都很清楚。

——对图纸、作业标准书应保证是适用的，无作废的、过期不用的；图纸、作业标准书应有目录、有次序摆放整齐，所有人员能迅速方便的及时找到。

——超过保存期限的文件档案应即时销毁，不得与应保存的文件档案一起存放；文件档案应分类、分区，并有清晰的检索目录和标识，同时应摆放整齐；管理人员采用“目视管理”保证可以迅速找到。

三、清扫
1、清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

2、清扫达标标准
——对工作场所内应明确清晰的划分各人的责任区，每天班前、班后应作好本岗位及责任区的清扫、拖地及各种器具的清洁工作。

——清扫应包括从墙板到天花板的所有物品，及所有机器、工具的彻底清洁、润滑保养。

——对于经常的容易污脏的地方，应寻找污染源并进行有效控制，减轻或杜绝污染源。

——通道内及作业场所内应保持清洁畅通无烟蒂、水渍等，每日清扫、定时用拖把进行清洁，有条件的应定时进行吸尘、打腊或抛光处理。

——办公桌、作业台及椅子等应天天进行清扫保持干净整洁；如果有破损但仍可使用则应及时进行修理。

——窗及天花板、墙板应时常清扫灰尘和蜘蛛网，出现破损应进行有效的修补；不得乱贴乱画和乱钉乱挂，要保持干净亮丽，使人感到舒爽。

——设备、工具、仪器应防止生锈，即使出现锈迹应有效处理，保持清洁无灰尘、无油垢，同时采取措施防止不干净。

四、清洁
1、将上面的“3S”实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。

2、清洁达标标准
——产区内所有的区域和设备都应十分明确的规定“5S”的责任人，形成制度长期执行。

——制定奖惩制度，加强执行。

高层的主管应经常带头查巡，以引起全员重视杜绝只是“搞一搞卫生”
的错误麻痹思想。

——通道和作业区的各项均保持干净畅通，区域的划分明显并有效的遵守。

——产区内所有地面均划归明确并得到有效的清扫，干净亮丽感觉舒爽
——办公桌、作业台、椅子、架子会议室等地均有明确的责任划分，有效的打扫，使所有的人感觉均很舒爽。

——洗手台和厕所的清洗和通风的设备工作正常，无异味、无渍无垢得到定时的清洗，有必要的装饰（百叶窗、衣帽钩等）使人感觉舒爽。

——储物室物品应明确分类、整齐堆放，通风和照明均应充足，使人走入室内感觉清新和舒服。

五、素养
1、人人养成好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

2、素养达标标准
——组织应制定共同遵守的有关规定和规则，制定礼仪守则并对员工进行教育和训练推动各种精神提升活动（例如：早会、礼貌运动等等）。

——对于素养的提高组织应坚持不懈的教育和再教育，直到员工形成习惯，同时制定奖惩条例，必要时与员工的业绩挂钩，以巩固“5S”活动。

——所有的员工都以整洁的仪容和良好的精神风貌投入工作并自觉主动的执行“5S”的活动维持活动成果。

——全企业内的“5S”的日常活动有计划的进行，全员参与使所有的人都能感受到。

——所有的人员均依规定着装，厂服、工作画证佩带齐备整洁，人员仪容整齐，头发、胡须等都应有修整不能过长。

——所有组织的人员应有理有节，不得举止粗暴、口吐秽言，同时应遵守公德及公司规章制度且有主动和团队精神。

——员工的时间观念较强无迟到早退现象，限定的工作时间内完成工作任务，无无故拖沓的现象，员工尽力比约定的时间提早完成工作。

——制定检查的表格和确定“达标单位”、“优秀单位”或“示范单位”的达标分数。

5s实战和现场演练
5S是和很老生常谈的话题，估计不少人都去过一些比较优秀的企业参观或许学习过，对于人家的现场，也许你会感慨：就是不一样，可怎么自己就做不到人家那个样子呢！的确，有的现场不用说是做5S，就是不做，那都是一幕了然，只恨无缘身在此环境中，让我们来做5S啊！
先前有Phlpanda－Andy的一篇精品文章《我的5S推进思想之一我见》，引起了大家的广泛关注和评价，我也很赞同Andy的观点，我想，如果有他来给我们推倒5S，相信现场能有很大的改观。

当然，这是闲话，还是说我的话题。

为什么看到的人家的现场就始终比自己的强呢？俗话说不要长他人志气灭自己威风，对于人家的长处和现场优秀的硬件设施，我们也要报以客观的态度：
首先，许多看上去现代化的厂房、设备只是展示形象的，只是对外做品牌宣传、展示世界一流形象用的，这些装置投入高、维护困难，有一家用来展示集团形象足矣，而我们有的时候看到的正是这一家；
其次，重要的是企业文化及改善意识，
美、日、韩等许多国家的优秀企业从上世纪90年代末开始，舍弃看上去十分“现代化”的自动化流水线，采用金属管自己拼接成一个一个小型U型生产线，可以快速复制，灵活应对多品种、小批量、变化大等市场环境。

这些自己拼接的生产线因为更能满足市场情况，被广泛使用。

而国内有些企业最近几年走进了硬件“现代化”的误区：不把重点放在如何不断提高设备综合效率上；看到别人使用机器人、激光制导小车，也不管适不适合自己企业的情况，盲目引进，结果管理成本巨增，效益下降。

企业管理水平上不去，指望硬件的投入来提高运作水平，这似乎有点本末倒置；
再有，管理水平的提升与硬件没有必然联系，决不能说硬件差就不要、就无法提升管理水平了。

如果平时不去努力培养改善的氛围并实践改善的方法，就算好的设备、设施导入后，大家也不会努力提升管理水平。

以上是说眼前的不一定全信，但提高自己才是硬道理。

做为5S推进专员，对于自己再5S上的推动，虽然还谈不上什么经验或技术，仅结合这约一年的推进时间，在结合自己的实际操作，谈谈5S。

我们最初的5S形态是Clean Up，在一定的支持力度下，首先是培训，在现场超作员工的心目中建立重要性和必要性，并表明这一工作的强势；然后建立现场整改计划，例如检查，奖惩，公告，看板等，此时很强调一个持久性，若没有厂长或领导的支持，这时就需要反省，如果还是没有新鲜血液一样的推进，就会造成现场人员的反感或倦怠，最可怕的也就在这；之后就是持之以恒，并在后续中导入新的内容，诸如搞一些现场活动以提高人员的积极性，对先进的人员做适当的奖励，开展知识竞赛或活动提高5S在一线员工心目中的重视程度等等。

说说5S很简单，但并不是简单到只是打扫卫生的地步，整理——区分必要品和不必要品并清楚不必要品；整顿－－把必要品定点摆放，使任何人都能知道，便于取用（该步骤建立在整理工作的基础上）；清扫－－经常打扫灰尘，脏锈等，是现场保持干净的状态；清洁——维持并改善整理，整顿清扫的状态，使有问题能一眼发现；素养－－长期坚持，养成经常化并能正确遵守；用一句话来总结可以说5S是企业生存的基础，这句话一点也不夸大。

以我在某冲压车间的5S推进为例，取一个现场（办公）的片断来。

在整理整顿阶段，首先是对办公家具、文件资料柜等进行合理调配。

作为一个有着大约二十年发展的企业，工厂设备，办公用品等都是新旧夹杂。

如普通加工冲床大多数新旧不一，闲置的，停机的，代用的等，办公桌、椅及柜、架也不同程度破损，表面脱漆；各单位和部门的文件资料柜、货架、办公家具高高低低，各不相同。

针对这种情况，5S推行首先要求各负责人对办公家具、文件资料柜等进行调配，将那些形状相同、高度相等的柜、架等集中，在视觉上达到美观的效果。

然后在合理进行二次分配，对各个单位提出的淘汰设备进行二次分配，最大限度地利用好这些设备的价值。

最后剩下的没有部门需要的淘汰设备，交由专门的废旧物质处理部门进行回收处理，或变废为宝。

同时将修旧利废同时进行，不断发动职工群策群力，修复跑、冒、滴、漏设备，让一线操作员工自己动手，对设备和办公用具的表面进行翻新，对实在不能使用的木制家具，拆除出板料，用于抽屉定位中的隔断板。

经过这一举措，现场可以说是变化明显，大家的看法和意见也逐渐统一。

在清扫清洁阶段，每周固定检查日，由厂长和工段长带队，根据率先制定的检查表和检查线路对现场进行巡视检查，发现问题，拍照要求整改，对于暂时不能解决的问题，要求责任人给出整改期限；同时对做的好的员工给予一定的奖励，而且是现金奖励，以此能在一定程度上刺激更多的人来参与。

最后也就不多说了，用持续推进来总结吧，不过此时也不能忘了：改善无止境。

5S管理如何提高效能
当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。

何谓“5S”：
1．整理（seiri）、2．整顿（seiton）、3．清扫（seiso）、4．清洁（seikesn）、5．素养（sitswke）。

“5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。

“5S”效能
开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。

试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高
企业形象、增强企业竞争力。

开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有：
1．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈；
2．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失；
3．等待的浪费，如停工待料；
4．操作不当，导致设备故障造成的浪费；
5．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失；
6．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
7．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；8．产品检验和返工的浪费。

企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
9．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。

而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失
10．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。

文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。

“5S”用法
现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：
要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近；
要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。

第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。

第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。

清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，
最后是素养（纪律）。

素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。

“5S”管理始于素质，也终于素质。

“5S”推进
首先，管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视5S”，关心“5S”管理。

其次，对全员进行“5S”管理的意义及做法要求。

其三，制定“5S”管理应达到的目标：
1．事故零缺陷，零投诉；
2．高产品质量，降低不良品率；
3．持续开展“5S”管理活动，达到ISO9001认证标准。

第四是选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。

从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。

第五是跟踪检查。

经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。

实践证明，通过ISO9001认证的企业，经过有效开展“5S”现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“5S”现场管理带来的变化。

开展“5S”现场管理活动不但在认证企业中取得显著的效益，在其他企业中也同样能取得显著的效益。

5S活动推行感想
5S活动是众所皆知的管理基础活动，学理并不深奥，内容也不复杂。

许多主管认为单纯上课即可落实5S，并出动大批人力，停工整理仓储、物料及规划定线，使工作现场表面看起来光鲜亮丽，但工厂若非于实践5S的过程中建立正确的品质意识，进而提升企业整体的经营品质，则一段时间后，将不断重复停工整理整顿的情形。

5S活动的深入推展至少应有几方面的改善：
一、现场的改善
通过5S活动，应使现场有脱胎换骨的改变，如同换上一套新装。

使现场从不规范到规范，从零乱到井然有序，员工的精神面貌、规范化水平得到大大改观。

二、观念的改变
细节产生差异，差异创造优势。

在竞争逐渐趋于"同质"，企业原有竞争优势不复存在的情况下，必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力，创造新的竞争优势。

通过5S活动，员工学习到许多管理方法，提高规范意识，更新观念，拓宽了管理视野，提高异常处理能力。

三、制度的建立
通过贯彻"以人为本"的思想，树立员工良好的行为习惯，培养员工爱岗敬业的精神，塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养，通过5S活动，提高管理人员的管理水平，不断完善各项管理制度，发现并消除服务管理中的薄弱环节，落实好"做实事，把事做实"的企业文化。

四、员工素质的提高
通过早会、现场管理，使管理明确化，使员工对许许多多的管理课题达成共识。

5S活动是全员参与的过程，作为管理层提升全员的素质是工作的重点。

通过管理层做到严以律己，做好表率工作，从而带动全体员工素质的提高。

走出5S的几个误区
“火车跑得快，全靠车头带”，领导的承诺与参与是此项活动在各部门成功开展的保证。

部门的5S工作开展好坏，与该部门领导是否具有很强的5S意识是分不开的。

大家知道开展5S活动，难度大，这时，部门的领导者应该是强有力的。

要搞好它，必须花很大气力，下很大功夫，要动真格的。

既要指挥员工干、支持管理人员干，又要带头干，没有很强的“5S”意识是肯定干不下去的。

如果领导把5S活动与生产经营的关系割裂开来，心存“现在生产都忙过来，搞什么5S”的想法，这个部门的5S工作是难以开展下去的。

5S的难点在于坚持，5S对于某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再简单的事不去做，或不彻底地去实施，就不会有效果。

开展5S活动，首先从自己开始，从自己的周围、身边的整理、整顿开始，然后逐渐扩大渗透到整体，即使是细微的小事也应认真执行，然后继续维持下去，这样就会慢慢产生变化，不断进步。

形成习惯之后，一切事情就变得自然了，企业安全、整洁、高效的现场也就得以实现并长久地坚持。

5S的执行规范
一）车间5S执行规范：（评分标准）
（1）车间不能有没单号的物料和没用的物品，没用及多余的物品应及时退回仓库或清理掉（6分）。

（2）车间区域要有总体规划，各区域要落实5S责任人（3分）。

（3）物料、半成品、成品、不良品和报废品不得随意摆放，要按指定区域分类放置（10分）。

（4）物料、半成品、成品、不良品的放置要整齐美观并作好防护措施（5分）。

（5）物料、成品、不良品和报废品要作标识和品质状态（4分）。

（6）工具、模具等物品不得随意摆放，要按指定区域分类放置（4分）。

（7）载具、地台板要按指定区域放置；木地台板与铁地台板要区分叠放，不能立放在车间，没盛放物品的地台板要放在指定位置（4分）。

（8）机器和设备要定期进行检查和保养（5分）。

（9）工人的工作台面要保持整洁干净，地面不能有零件、管料及垃圾（3分）。

（10）通道和消防通道要保持畅通无阻，不脏乱（5分）。

（11）需维修的物品、机器、设备要及时报修（5分）。

（12）地面、墙面、工具、机器、设备要保持清洁干净（7分）。

（13）不能在车间打瞌睡、吃零食、看小说、窜岗、谈天说地（3分）。

（14）工作要主动、热情，有强烈的时间观念（3分）。

（抽查考勤记录）
（15）车间主管每周一次组织本部门人员学习培训5S（3分）。

（以培训记录为准）
（二）仓库5S执行规范：（评分标准）
（1）仓库不能有失效、没用的物料和物品，应及时清理掉（4分）。

（2）把长期不用但具有可用性的物料、物品指定地方放置（4）。

（3）仓库场地区域要有总体规划，各区域要落实5S责任人（4分）。

（4）物料、物品、成品要按指定区域分类放置并要有标识和品质状态（7分）。

（5）物料、物品、成品要放置整齐美观并作好防护措施（6分）。

（6）物料、物品、成品要做到帐、物、卡三一致（7分）。

（7）载具、地台板要按指定区域放置；木地台板与铁地台板要区分叠放，不能立放在仓库，没盛放物品的地台板要放在指定位置（4分）。

（8）通道和消防通道要保持畅通无阻，不脏乱（5分）。

（9）对设备进行保养，需维修的要及时报修（5分）。

（10）物料架要摆放整齐并保持干净清洁（4分）。

（11）地面、墙面、楼梯要保持干净清洁，无垃圾（6分）。

（12）仓库通风要好，保持干燥清爽的环境（5分）。

（13）不能在仓库打瞌睡、吃零食、看小说、窜岗、谈天说地（3分）。

（14）工作要主动、热情、有强烈的时间观念（3分）。

（抽查考勤记录）
（15）仓库主管每周一次组织本部门人员学习培训5S（3分）。

（以培训记录为准）
（三）办公场所5S执行规范：（评分标准）
（16）失效过时的文件、资料、相关记录和其它物品要及时清理掉（4分）。

（17）有效的文件、资料、相关记录和其它物品要分存放（5分）。

（18）文件、资料、相关记录和其它物品要规划放置，一目了然（5分）。

（19）文件、资料、相关记录和其它物品不肮脏破烂（4分）。

（20）地面、墙面要清洁卫生，通道要保持畅通（4分）。

（21）办公桌要摆放整齐、清洁干净（5分）。

（22）抽屉要整洁、不杂乱（3分）。

开展5S活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。

应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作拉权一扔了之。

对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

（三）持之以恒原则
“5S" 活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去,持之以恒，不断优化就不太容易。

不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA 循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。

因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。