240万吨/年重油裂解装置操作规程解析
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240万吨/年重油裂解装置操作规程
和邦化学有限公司生产筹备部
2006年8月
0目的
为了搞好和邦化学有限公司240×104t/a延迟焦化装置、3×104t/a硫磺回收装置和40t/h 污水汽提装置的正常操作,保证各装置的“安、稳、长、满、优”运行,特制定本规程。
1范围
本规程对延迟焦化装置、硫磺回收装置、污水汽提装置的正常开、停工步骤及其各岗位操作方法,以及装置在事故状态下正确处理方法都做了详细的说明。
本规程适用于和邦化学有限公司240×104t/a延迟焦化装置、3×104t/a硫磺回收装置和40t/h污水汽提装置。
2引用依据
本规程是在参照和邦化学有限公司240×104t/a延迟焦化装置、3×104t/a硫磺回收装置和40t/h污水汽提装置设计说明书以及国内其他同类型装置的操作规程编制而成的。
一延迟焦化装置简介
1.概述
延迟焦化装置由镇海石化工程有限公司设计,包括加热炉2座、塔13座、容器40台、压缩机1台、冷换设备63台、空冷器54台、机泵76台、电梯1台、水力除焦设备4套。
2.设计规模
装置设计加工能力240×104t/a,年开工时数8000小时。
3物料平衡
本装置设计加工能力240×104t/a,年开工时数8000小时,操作循环比0.46。
物料平衡表
4.工艺流程说明
4.1焦化、分馏部分
重油从装置外来,进入原料油顶循环换热器(E1201AB)、粗工业燃料油换热器(E1202A~D)、重馏分油换热器(E1206AB)、中段循环油换热器(E1204AB)、重馏分油
换热器(E1205A~D)换热至262℃进入焦化炉辐射炉(F1101AB)对流段加热至320℃进入分馏塔(T1201)下端换热区,与来自焦炭塔(T1101)顶的高温油气进行接触换热,高温油气中的循环油馏分被冷凝,原料油与冷凝的循环油一起进入分馏塔底。
分馏塔底油经辐射进料泵(P1201ABC)升压后进入辐射炉辐射室,加热至500℃左右迅速离开加热炉,经过四通阀进入焦炭塔底部。
在焦炭塔内经过高温和长时间的停留,原料油和循环油发生了一系列的热裂解和缩合等反应,生成石油焦和高温油气。
生成的石油焦聚集在焦炭塔内,高温油气从焦炭塔顶进入分馏塔下端换热区。
进入分馏塔下段换热区的高温油气与原料油进行接触换热,冷凝出的循环油流入分馏塔底,大量油气经过洗涤段后进入分馏段,经过进一步分馏,从下往上分别分馏出重蜡油、重馏分油、粗工业燃料油、粗石脑油和富气组分。
分馏塔集油箱抽出的重蜡油组分经泵(P1203AB)升压后,一部分返回做下回流,另一部分经蒸汽发生器(SG1202)换热至200℃返塔做下回流,若需抽出重蜡油组分时,则进一步经重蜡油后冷器(WC1202)冷却至90℃后出装置。
重馏分油在塔下部集油箱抽出,经重馏分油泵(P1204AB)升压,一部分为内回流返回集油箱下面;其余分两路,一路经解吸塔重沸器(E1302AB)、稳定塔重沸器(E1304AB)换热后汇合作为上回流返回分馏塔内,另一路经原料油(E1205A~D)一部分经作为上回流返回分馏塔内,其余部分与原料油(E1206AB)、除氧水(E1207)、除盐水(E1210AB)和空冷(AC1204A~F)冷却至70℃出装置。
中段循环自分馏塔中部抽出,经泵(P1205AB)提升后与原料油(E1204AB)换热后返塔。
粗工业燃料油自分馏塔中部集油箱抽出,经泵(P1206AB)提升后,一部分作为下回流返回分馏塔内,其余经蒸汽发生器(SG1201)和原料油(E1202 A~D)换热后,一部分经作为上回流返回分馏塔内,其余部分与富吸收油换热(E1203AB)和空冷(AC1203A~D)冷却至60℃做再吸收剂、出装置。
分馏塔顶油气经空冷(AC1201A~H)、后冷器(WC1201AB)冷却后进入气液分离罐(V1201)进行气液分离,液相粗石脑油组份经泵(P1301AB)升压后去吸收稳定系统,气相富气经富气压缩机(C1301)升压后去吸收稳定系统,含S污水出装置。
焦炭塔吹汽、冷焦时产生大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔(T1102),以回收污油、污水及不凝气。
污油经污油泵(P1104)送入污油罐(V1105),污水排入冷焦水罐(V1108AB),不凝气进入低压瓦斯管网。
来自焦炭塔顶的冷焦溢流水,通过溢流至冷焦水热水罐(V1108),进行密闭沉降、隔油处理,经处理后的水又经冷焦水热水泵(P1106AB)提升进入冷焦水空冷器(AC1102A~H)
进行冷却降温,冷却出水回到冷焦水储罐(V1107AB),再由冷焦水冷水泵(P1105AB)送回焦炭塔冷焦,循环使用。
冷焦水中的污油经冷焦水污油泵(P1107)升压后送到污油罐(V1105)中,在污油罐中脱水后污油经污油罐底泵(P1116AB)提升回炼及作为焦炭塔急冷油使用。
水力除焦采用有井架除焦,切焦水来自切焦水罐经高压水泵(P1108AB)加压后送往焦碳塔顶,通过钻杆、除焦器进行水力除焦。
切焦水与石油焦一起进入贮焦池,最后进入沉淀池,经沉淀、过滤后循环使用,石油焦经石油焦输送系统至码头外运出厂。
4.2吸收-稳定部分
从分馏系统来的富气经富气压缩机(C1301)压缩,再经富气冷却器(WC1301AB)冷却后与馏分油加氢装置来加氢干气进入富气分液罐(V1304),分液后的富气进吸收塔(T1301上段)的下部,来自分馏系统的粗石脑油作为吸收剂进入吸收塔的上部,吸收塔顶的气体经水冷(WC1302)进入再吸收塔(T1302)底部,经粗工业燃料油吸收后,再经含硫富气冷却器(WC1304AB)冷却进入脱硫再生系统;再吸收塔底部吸收下来的再吸收油与粗工业燃料油(E1203AB)换热后返回分馏塔进行分馏。
吸收塔底油经吸收塔底泵(P1307 AB)升压后进入吸收塔底油冷却器(WC1305)冷却进入富气分液罐(V1304);富气分液罐的液体经凝缩油泵(P1303AB)增压、解吸塔进料换热器(E1301 AB)换热后进入解吸塔(T1301)下部,解吸气从解吸塔顶出来,经除盐水水洗涤、解吸冷却器(WC1306AB)冷却后返回富气分液罐,解吸塔底油则经稳定塔进料泵(P1309AB)增压、稳定塔进料换热器(E1303)换热后进入稳定塔(T1303)中部。
为了增加吸收效果,吸收塔设二个中段回流取热。
解吸塔底油从稳定塔的中部进入,经过进一步精馏,稳定塔顶出液化气,经空冷(AC1301A~F)和后冷器(WC1310)冷凝冷却后进入塔顶气液平衡罐(V1305),一部分经泵(P1310AB)升压返回塔顶作回流,其余至脱硫再生系统进行脱硫。
稳定塔底出来的裂解石脑油经换热器(E1303)、换热器(E1301AB)、石脑油空冷器(AC1302A~D)、后冷器(WC1309AB)冷却后,一部分作为产品出装置,另一部分则经泵(P1304AB)增压作为吸收塔的顶回流。
4.3干气、液化气脱硫再生部分
从吸收-稳定系统吸收塔顶来的干气经干气分液罐(V1401) 分液后,进入干气脱硫塔(T1401)的下部,溶剂则从干气脱硫塔的上部进入,脱硫后干气从干气脱硫塔的顶部出来,经旋风分离器(X1401)除去携带的胺液,再经燃料气分液罐(V1401上)后,去燃料气管网。
从稳定塔顶来的裂解液化气与馏分油加氢装置来的液化气混合进入液化气分液罐(V1411),经泵(P1407AB)升压后进入液化气脱硫塔(T1402)的下部,溶剂则从液化气脱硫塔的上部进入,脱硫后的液化气进入溶剂沉降罐(V1408),液化气脱除携带的少量胺液后,进入胺液聚结分离器(J1401)进一步脱除胺液后,从分离器顶出来后经液化气纤维过滤器(FI1407)与注碱泵(P1404AB)来的30%NaOH溶液一起通过溶剂静态混合器(M1402),进入预碱洗罐(V1409)进行预洗,预碱洗罐底的碱液回至碱液贮罐(V1407AB)循环使用,直至有大量碱渣析出,预碱洗效果明显下降时,将碱渣不定期地送至焦碳塔处理,液化气从预碱洗罐顶部逸出,进入液摸脱硫塔,脱除绝大部分硫醇,液化气和碱液在液膜脱硫塔(T1404)下部的分离罐中分离,液化气从分离罐顶部出来,并作为产品送出装置。
碱液从分离罐底部出,回到碱液贮罐,碱液在循环过程中,碱液吸收液化气中的硫醇后,部分碱液转化硫醇钠,有效碱浓度不断降低,脱硫能力不断降低,一般当其中的游离碱浓度降低到17%左右时,脱硫效率明显下降,进行碱液更换。
从干气脱硫塔、液化气脱硫塔底部出来的富液与馏分油加氢装置来富液经贫液富液换热(E1401ABC)、富液闪蒸罐(V1402)闪蒸后进入溶剂再生塔(T1403)的上部,酸性气从溶剂再生塔塔顶出来,经空冷器(AC1401A~F)、后冷器(WC1402)冷却后进入酸性气分液罐(V1403),酸性气从酸性气分液罐顶部出来,送至硫磺回收装置;酸性气分液罐出来的酸性水,经回流泵(P1401AB)增压后作为顶回流返回再生塔顶部。
溶剂再生塔底出来的贫液经贫富液换热器换热后进入溶剂循环泵(P1403AB)升压后入贫液空冷器(AC1402A~D)冷却到45℃进入溶剂储罐(V1406),一部分经贫液泵(P1402AB)升压后与贫液后冷器(WC1401AB)冷却至40℃打入各脱硫塔的上部,其余经加氢脱S溶剂泵(P1405AB)增压后返回馏分油加氢装置。
二、岗位任务及岗位管辖范围
岗位任务
2.1 焦化岗位任务
2.1.1 给原料提供足够的反应热,并使焦化反应延迟到焦炭塔内进行。
2.1.2 将原料油、蒸汽、燃烧用空气预热到一定温度。
2.1.3 将加热后的辐射油送焦炭塔反应,并将反应后油气组分送至分馏塔,分离出合格的裂解石脑油、粗工业燃料油、重馏分油等中间产品,生成的焦炭交除焦班除焦岗位处理。
2.1.4 负责接触冷却系统的正常操作及冷切焦水的回收、冷却、循环使用。
2.1.5 负责污油罐的脱水、污油回炼、作急冷油及外送工作。
2.1.6 负责含硫污水外送。
2.1.7 负责急冷油的注入及切换扫线工作。
2.1.8 负责分馏系统的日常操作,产品质量调整以及各类突发事故的处理。
2.1.9 负责富气压缩机日常操作,并负责富气压缩机系统的润滑油系统、冷却水系统管线、控制仪表、电器设备、冷却器、缓冲罐等检查、对机组所属设备进行巡回检查和日常维护。
2.1.10 负责吸收、稳定系统的正常操作事故处理。
2.1.11负责干气、液化气脱S系统的正常操作及事故处理。
2.1.12负责本岗位机泵的日常操作、维护和检查。
2.2 除焦岗位任务
2.2.1负责钻机的日常运行操作和装卸顶盖工作,并负责钻机系统的天车、大钩、风动水龙头、支点轴承、导轨、钻机、高压水管线及所属阀门、风管、仪表和电气设备的检查。
2.2.2负责电动液压塔底装卸机和塔底盖装卸机电缆滑车的日常操作,并负责塔底盖装卸机系统的油压系统、起重柱塞、保护筒、电器设备、仪表、电缆车轨道、塔底盖的检查,对岗位所属设备进行日常维护和检查。
2.2.3负责高压水泵的日常操作,并负责高压水泵系统的电机,润滑油系统,高压水罐,出口电动阀,控制仪表,高压水管线的检查,对岗位所属设备进行日常维护和巡回检查。
2.3 天车、装卸岗位任务
2.3.1负责三台15吨抓斗机的日常操作,负责抓斗机、电缆、滑车、电器设备、钢丝绳、轨道等的检查,维护和保养,对岗位所属其它设备进行日常的维护保养及检查。
2.3.2负责起重机、电缆滑车、电器设备、钢丝绳、轨道等所属设备和备件的日常维护和检查。
2.3.3 负责输送带装船系统的正常操作及设备维护保养。
2.4 污水汽提岗位任务
负责污水处理系统的正常操作及设备的维护保养。
2.5 硫磺回收岗位任务
负责硫磺回收系统的正常操作及设备的维护保养。
岗位管辖范围
2.1 焦化段管辖范围
加热炉及其风机、空气预热器、分馏塔、焦炭塔、接触冷却塔、冷切焦水系统、压缩机、吸收稳定系统、污水处理系统、干气液化气脱S系统以及本岗位所属的容器、机泵、管线、冷换设备、阀门、仪表及消防器材等均属本岗位的管辖范围。
2.2 除焦岗位管辖范围
2.2.1 塔底盖装卸机系统的油压系统、起重柱塞、保护筒、电器设备、仪表、电缆滑车、导轨、塔底盖密封和塔底盖灭火蒸汽管等。
2.2.2高压水泵系统的电机、高压水泵、润滑油系统、高位水罐、出口电动阀、控制仪表、高压水管线等。
2.2.3钻机系统的天车、大钩、风动水龙头、钢丝绳、高压胶管、钻机绞车、高压水管线及所属阀门、风管、仪表和电气设备。
2.3 天车装卸岗位管辖范围
桥式起重机系统的15吨电动抓斗桥式起重机,15吨抓斗吊车电缆滑车,电器设备、钢丝绳、轨道及起重机备件,传送带系统等。
2.4 污水汽提岗位管辖范围
所属岗位机泵、冷换设备、塔器、消防器材等均属本岗位管辖范围
2.5 硫磺回收岗位管辖范围
所属岗位机泵、冷换设备、塔器、炉、消防器材等均属本岗位管辖范围
三、岗位操作法
(一)焦化段的正常操作
3.1加热炉的正常操作要点
3.1.1按工艺指标控制好辐射出口温度,波动范围不超过±1℃,有足够的反应深度,防止炉管结焦,要经常观察分析指示是否正确。
3.1.2控制好辐射流量,注意分支量分配,要确保平稳减少波动,努力提高加热炉热效率。
3.1.3炉膛温度控制≯800℃要保持火嘴燃烧完全,炉膛明亮各点温度均匀,温差≯30℃。
要严格防止挂钩、管架变形,炉管局部过热弯曲,氧化爆皮等现象发生,努力提高加热炉使用寿命。
3.1.4控制好炉管的出入口压力。
注意压力变化,分析影响因素,判断炉管结焦情况以便及时采取措施,保证长周期正常生产。
3.1.5调好烟道挡板,保证炉膛有合适的抽力。
3.1.6调好火嘴“三门一板”保证火嘴燃烧完好,做到多火嘴,短火焰,齐火苗,努力降低燃料消耗。
3.1.7注意烟道气的观察与化验分析数据,控制好排烟温度及过剩空气系数,努力提高加热炉热效率。
3.1.8燃料气要经常检查要定期脱水排油。
3.1.9加强空气预热器引风机及引烟机的管理,提高热风温度,调好火嘴风量,发现火嘴结焦要及时处理。
3.2正常操作:
3.2.1点火操作:
1)点火前的准备:
①炉管试压检查炉管堵头、胀口、法兰、热偶有无泄漏。
②清扫炉膛,检查火嘴、耐火砖、烟道等,保证处于良好的备用状态。
③瓦斯管线用蒸汽试压,检查风门、油门、火嘴等是否好用,关闭瓦斯阀,调节好蝶阀和风门。
④关闭加热炉人孔、防爆门、看火孔,装好瓦斯阻火器。
⑤调好烟道挡板开度1/3左右。
⑥搞好炉区卫生,消防蒸汽处于备用状态。
⑦引瓦斯至放空,启用瓦斯加热器及伴热,并加强瓦斯罐脱水排凝,经采样分析氧含量<1%处于备用状态,关瓦斯放空阀。
⑧准备好点火棒及点火柴油。
⑨将瓦斯用软管引到距加热炉较远处点火。
2)点火操作:
①向炉膛吹汽15~20分钟,赶尽炉内残存瓦斯,烟囱见汽,如不吹汽可导致加热炉闪爆事故发生。
②引瓦斯至火嘴前第一道阀门,为了防止回火,调节阀后瓦斯压力大于0.02MPa方可燃用。
③点着并装好长明灯,慢慢开大火嘴前阀门,点燃瓦斯并调好火焰。
④一旦点火不成功,炉膛应重新吹汽,烟囱见汽后再按点火步骤进行点火。
3.2.2火焰的调节
1)火焰的调节标准:
①正常操作时,炉膛各部温度在指标范围之内,以多火嘴、短火焰、齐火苗为原则。
②燃烧正常时,炉膛明亮、瓦斯火焰呈淡蓝色、油火呈淡黄色,清晰,明亮,不歪不散为佳。
③严禁火焰过长,直扑炉管或炉墙。
④烟囱不冒黑烟,呈淡蓝色或无色。
2)瓦斯火焰调节方法
①火焰呈黄红色,飘散且大,炉膛发暗。
原因:瓦斯量过大,空气量小。
调节方法:减少瓦斯量,加大风量。
②火焰发白,过短波动不稳。
原因:瓦斯量小,空气量大。
调节方法:加大瓦斯量减少风量,适当关小烟道挡板。
③火焰偏斜:
原因:瓦斯、风偏向一侧,火嘴安装不正,局部火嘴堵。
调节方法:调节火嘴角度、垂直度,或清扫火嘴,减少偏向一侧瓦斯。
④火焰长、软呈红色或火焰冒火星、缩火。
炉膛不旺,冒黑烟,炉膛温度上升。
原因:瓦斯带油或带水。
调节方法:加强瓦斯罐脱液或排水。
3.2.3烟道挡板调节方法
1)调节原则:
①根据炉膛负压的大小调节挡板。
②根据火焰燃烧情况、排烟温度、过剩空气系数调节烟道挡板。
2)调节方法:
①炉膛负压值太大,关小烟道挡板。
②火焰燃烧不好,排烟温度低,开大烟道挡板。
3.2.4炉出口温度的控制
1)辐射进料量的变化
2)入炉压力变化:
3)炉膛温度的变化:
4)注汽量的变化:
5)燃料气性质的变化:
3.2.5炉管结焦的判断:
1)结焦原因:
①火焰长短不齐或直扑炉管,炉管受热不均造成局部过热。
②辐射量和注汽量大幅度变化,炉管内流速大幅度降低。
③原料性质变化,残炭值增高。
④仪表指示不准,炉出口温度偏高。
⑤辐射分支偏流。
⑥控制及指示仪表假象,造成判断错误。
⑦严重冲塔。
⑧炉管烧焦不良。
2)炉管结焦的判断方法:
①炉子出入口压差增大,入炉压力上升。
②炉子出口热偶指示偏低,反应迟缓。
③操作条件不变,炉膛温度明显上升,炉出口温度提不上去。
④炉管逐渐变黑,甚至蜕皮出现斑点,炉膛耐火砖、吊架由暖红变白。
⑤燃料耗量增加。
3、结焦后的操作与处理:
①加强火焰调整,严禁炉膛温度升高。
②参考焦炭塔出入口温度,油气入分馏塔底温度适当降低炉出口温度。
③在保证炉膛不超温的情况下,降量或降循环比操作。
④采取措施,仍不能维持生产可请示上级停炉烧焦。
3.2.6加热炉风机操作:
1)启动前的准备工作:
①将风机周围的卫生清扫干净
②检查风机的地脚螺丝是否紧固
③检查风机各零部件是否齐全
④检查风道系统是否畅通无阻,风机入口调节阀是否好用
⑤检查电机转向是否正确
⑥风机盘车,检查风机转向部分与固定部分有无碰撞及磨擦现象
⑦检查风机的润滑情况,向润滑部位加足合格的润滑油。
2)正常操作:
①关闭风机的入口调节阀,打开火嘴风门。
②启动电钮,检查风机运行情况,有无异常声音,如有不正常情况立即停机检查。
③风机转速达正常后,逐渐调节风机入口调节阀,直到正常为止。
3)风机的正常维护
①经常检查风机的运行情况,有无异常。
②检查各轴承温度≯65℃。
③检查润滑情况,定期补油。
④检查风机各部螺栓及基础地脚螺栓有无松动现象。
⑤搞好设备及环境卫生。
⑥按时按要求做好风机的运行记录。
4)风机操作注意事项:
①引烟机、引风机投用时,先投用引风机,后投用引烟机。
②引烟机、引风机停运时先停引烟机,后停引风机。
3.2.7注汽系统的操作:
1) 注汽
①改好注汽流程,稍开注汽分支的放空阀。
②引蒸汽到各注汽点前,并注意排凝。
③排净后,缓慢关闭放空,憋压。
④当注汽压力大于炉进口压力时,慢慢开注汽阀门。
⑤在改注汽的过程中,内外操要协调好。
2) 停注汽
①慢慢降注汽量,直至降注汽阀全关。
②内外操要协调好。
3.3一般事故处理:
3.3.1辐射炉管结焦:
3.3.2炉管烧穿:
3.3.3瓦斯严重带油:
3.3.4回弯头漏油着火:
3.3.5辐射进料流量孔板堵焦:
3.3.6过热蒸汽炉管破裂:
3.4烘炉方案:
3.4.1烘炉的目的:
①蒸发掉炉体内的耐火砖衬里,耐火水泥陶件内的自然水和结晶水,使耐火胶泥慢慢烧结,
增强材料的强度和使用寿命。
②考察加热炉“三门一板”,火嘴和阀门等是否灵活好用。
③考察加热炉仪表控制系统的使用效果。
④考察燃料气系统,供风系统是否好用。
⑤考察加热炉检修及施工质量。
⑥岗位人员进一步熟悉加热炉的结构及操作,进行一次实际操作练兵,为开工打基础。
3.4.2烘炉应具备的条件
(1)加热炉全部施工完毕,并经有关部门验收质量合格。
(2)建筑工程完工以后,加热炉自然通风5天以上
(3)必须详细检查炉膛,烟囱和风机系统整个炉区卫生彻底清扫。
(4)装置辅助系统(蒸汽、水、瓦斯、非净化风和电等)必须施工完毕,并经吹扫试压达到引用条件。
(5)与烘炉有关的设备(燃料气分液罐、烧焦罐)安装完毕,并经吹扫冲洗试压单机试运合格。
(6)加热炉对流、辐射、注汽和过热蒸汽相连管线安装完毕。
吹扫冲洗试压完毕。
(7)烘炉所需测量、指示和控制仪表系统达到投用条件。
(8)烘炉所需流程准确无误。
(9)有关与加热炉区隔离的盲板是否加好,需要引入的燃料、主蒸汽、炉管注汽进装置盲板是否拆除。
(10)引风机、引烟机试运完好。
3.4.3烘炉前的准备工作:
(1)认真学习讨论烘炉方案后才能实施烘炉并成立烘炉领导小组。
(2)加热炉进行过全面质量大检查,各项检查内容达到设计要求。
(3)烘炉所需要的工艺管线进行吹扫,贯通试压,流程准确无误,无任何问题。
(4)加热炉所有火嘴用煤油清洗安装找正试漏。
(5)按步骤将蒸汽、瓦斯引至炉前,脱水,燃料气放空置换合格。
(6)准备好点火棒、点火用柴油、消防器材等。
(7)准备好现场记录本,烘炉曲线图和烘炉记录纸。
(8)联系仪表做好有关仪表的校对。
3.4.4烘炉流程
(1)燃料气流程:液化气总管→液化气汽化器E1211→压控阀PV1287 →燃料气罐V1204 →F1101AB →F1101火嘴。
(2)烘炉对流流程:进料控制阀后给汽→F1101AB对流→对流出口至T1102。
(3)烘炉辐射流程:辐射进料控制阀后给汽→F1101辐射→V1205放空。
(4)烘炉过热蒸汽流程:系统蒸汽→F1101过热蒸汽管→DN125放空。
3.4.5烘炉步骤:
(1)自然通风五天。
要求打开全部人孔,防爆门,看火孔,烟道挡板。
(2)自然通风后改为强制通风,详细检查风机、烟机、水、电、润滑和机械系统均无问题,风门开到1/3~2/3然后启动风机强制通风,烟机随后也启动,强制通风十六小时,调整火嘴风量要求进风均匀,吹干后停风。
强制通风期间,投用炉膛负压自控,手控仪表系统,要求灵活好用。
(3)蒸汽暖炉:
①加热炉各风门适当、开启烟道挡板。
②对流、过热蒸汽管引至放空。
③辐射管引汽到烧焦罐,用水冷却。
④调整各部蒸汽量,使炉膛顶部温度均匀上升用通入蒸汽量控制温升3~4℃/h最终达
到130~150℃蒸汽暖炉两天。
(4)点火烘炉
①瓦斯至炉前排空(可接胶皮带至安全地带放空)联系质检部门取样分析瓦斯氧含量
<1%为合格。
②合格后关闭瓦斯放空阀。
③加强燃料气罐脱水。
④关闭人孔,防爆门及看火窗,向炉膛吹汽10~15分钟烟囱见汽3分钟。
⑤关小炉膛吹汽将点火棒放入点火孔,人离开炉底,打开点火燃料气手阀,如果炉子
熄火应关死手阀重新炉膛吹汽后再重新点燃,直至点燃长明灯。
⑥点火前炉出口温度仪表改手动控制。
⑦炉膛负压调节到0~-10mmH2O,然后再点火。
⑧一切正常后按需要点燃火嘴,先中间后两边。
(5)烘炉注意事项
①严禁重复点火,以免瓦斯爆燃伤人。
②注意火嘴切换使用,逐个考察燃烧器。
③烘炉要按烘炉方案进行,严格按升温曲线烘炉,特殊情况汇报车间处理。
④引蒸汽注意脱水,蒸汽入炉要缓慢。
⑤烘炉过程中应随时注意炉管出口蒸汽温度,要求炉管过汽畅通,升温缓慢。
随着炉
膛温度上升,蒸汽通入量要相应增加,对流出口温度≯350℃辐射出口温度≯450℃。
⑥烘炉过程中要保持炉膛受热均匀,应对称点火,对称增点火嘴,按多嘴,短火焰,
齐火苗,先点中心后向外增点的原则,要求火焰不长,不飘,不扑到任何一条炉管,任何一面墙,炉膛明亮清晰,烟道气透明无色。
不冒黑烟,保持炉膛负压。
⑦烘炉过程中要随时注意火焰燃烧情况,比如炉膛不清晰,打开看火窗火焰外扑。
适
当开打烟道挡板,保证炉膛负压。
阀后压力一般保持在0.2~0.3MPa。
⑧不点的火嘴风门应关闭。
⑨烘炉过程中加强巡检,每小时记录一次,两小时标图一次。
最后绘出升温曲线。
⑩烘炉时空气预热器按下面规则进行
a预热器设计温度320~360℃,正常工作温度320~360℃,所以烘炉时,进入预热器的烟气温度控制在360℃以下
b为避免管件超温损坏,当烟气入口温度达到320℃时开启引风机,保证有空气经过热管才能有烟气流过热管。
(6)烘炉后检查
①炉膛温度降至常温,炉膛氧含量大于20%,入炉瓦斯、蒸汽加盲板后方可进炉检查。
②对炉墙、炉顶、烟道全面检查,耐火砖、烟道、衬里等取样分析含水小于2%。
③对衬里裂缝宽度超过2~3cm,深度超过5mm者应修补,有空洞或与钢板分离者应彻
底修补。
④对炉管、吊架、支架、管卡、烟道档板全面进行检查。
3.4.6烘炉曲线(见附图)。