高速公路四湖西干渠特大桥专项施工方案2894824

高速公路四湖西干渠特大桥专项施工方案
第一章、工程概况
⑴工程简介
四湖西干渠特大桥位于白马寺镇寿港村与普济镇复兴场村交界处，跨越软基路段及四湖西干渠，交角115°，通航等级Ⅶ（2）级，通航净宽25米，净高4.5米。

本路段按设计速度100km/h高速公路进行施工图设计，路面净宽26米。

⑵总体布置
本桥起点桩号K42+568，终点桩号k44+360，桥梁总长1792m。

采用49*25m+3*45m 预应力砼现浇连续箱梁+17*25m预应力砼下箱梁，全桥等宽，两侧设置0.5m防撞墙，桥面净宽11.75m。

⑶下部构造
桥台采用肋板台、双排Φ1.2m的桩基础。

设D80型伸缩缝，采用GYZF4300*65板式橡胶支座。

桥墩均为柱式墩，25m小箱梁桥墩柱径1.3m，采用1.5m桩基础，设置1.2*1.5m 桩系梁，连续墩设GYZ 400*84板式橡胶支座，简支墩设GYZF4300*65板式橡胶支座。

第10联3*45m预应力砼现浇连续箱梁，主墩柱径1.8m采用Φ2.0m桩基础，设置1.2*1.6m 桩系梁，过渡墩柱径1.6m，采用1.8m桩基础，设置1.2*1.4m桩系梁，主墩设QZ-9.0系列球形支座，过渡墩设QZ-5.0系列球形支座。

墩台顶面均设置支座垫石。

⑷上部构造
第十联为3×45m预应力砼现浇连续箱梁，箱室为单箱室截面，底宽 6.5m，顶宽12.75m，两侧翼缘宽3.125m，设直腹板。

箱梁顶底板平行设置，顶板桥面为单向2%的横坡。

梁高2.6m，梁高与最大跨径之比为1/17.307。

顶底板厚均为28cm。

腹板厚度由支点向跨中由60cm到45cm渐次变化。

主墩支点处横梁厚度为160cm，边墩支点处横梁厚度为160cm，边墩支点处横梁厚度为140cm。

横梁与箱梁之间处均设有承托。

其余联为25m预制预应力砼小箱梁，桥宽12.75m，采用4片小箱梁布置，梁距3.15m 梁高1.4m。

第二章、气象、水文、地质情况
（1）地形、地貌、地质构造
桥址区属河湖冲击平原区，地势平坦开阔，海拔高度28m~28.6m不等；广种有农作物，桥址区附近有村庄坐落，交通较便利。

桥址区位于洞庭湖断陷区，根据区域地质资料及现场地质调查结果，桥址区内地表无明显断裂构造迹象，地质构造发育一般，较为
适宜桥梁建设。

（2）水文、气象
桥址区地表水体主要赋存于附近沟渠中，由于大气降水补给，水量随季节变化较大。

地下水主要为第四系孔隙潜水。

其赋存于③-1细砂层以下的岩土层中，透水性及富水性较好，主要受地表水补给，埋深较浅，动态变化受季节影响。

根据区域水文地质资料及水质分析结果，地下水水质均较好，多为中性硬~极硬水，对混凝土结构和钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。

桥址区属于北亚热带季风气候，具有从亚热带向暖温带过渡的特征。

光照充足，热量丰富，无霜期长，降雨丰沛，雨热同季，年均温度15. 9-16.8℃，极端最高气温39.2℃，极端最低气温-14.9℃。

年均日照时数为1527. 3-2101.5小时，无霜期为223-341天，平均年降雨量为754. 7-1622. 6mm。

本区风向六、七月份多为东南风，其余月份多为北风或偏北风，年平均风速2.0米/秒，最大风速为20米/秒。

（3）地层岩性
桥址区揭露地层上部为第四系全新统粉质黏土、黏土、细中砂层，局部夹淤泥质土，下部为更新统园砾石（含卵石）层，分述如下：
①-1粉质黏土（Qhal+1）:黄褐色，可塑，含少量铁锰质结核，下部有薄层粉土互层，表层0.5m耕植土，厚1.5-8.2m，地基承载力基本容许值[fa0]=160kpa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=45kpa。

①-2淤泥质土（Qhal+1）：夹黏土，灰黑色，湿，软塑，含有机质及腐植物，厚2.8-21m，地基承载力基本容许值[fa0]=90kpa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=30kpa。

①-3粉质黏土（Qhal+1）：黄褐色，可塑，很少量铁锰质结核，下部有薄层粉土互层，厚 3.0-11.4m，地基承载力基本容许值[fa0]=160kpa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=45kpa。

②-1细砂（Qhal+1）：青灰色，饱和，稍密，分选性一般，主要矿物以石英、长石、云母碎片等矿物，含薄层互层粉土。

层厚 2.2-16.3m，地基承载力基本容许值[fa0]=160kpa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=35kpa。

②-2细砂（Qhal+1）：青灰色，饱和，中密，分选性一般，主要矿物以石英、长石、云母碎片等矿物，含薄层互层粉土。

层厚8.1-15.4m，地基承载力基本容许值[fa0]=200kpa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=45kpa。

②-3细砂（Qhal+1）：青灰色，饱和，密实，分选性一般，主要矿物以石英、长石、云母碎片等矿物，含薄层互层粉土。

最大揭露厚度40.2m，地基承载力基本容许值
[fa0]=250kpa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=60kpa。

③卵石（Qpal）：杂色，饱和，多呈圆状、亚圆形，粒径2-6cm之间，含量50-70%，母岩成分以石英岩为主，黏土含量约30%。

最大揭露层厚7.6m。

地基承载力基本容许值[fa0]=500kpa，钻孔灌注桩桩侧土摩阻力标准值qik=160kpa。

以上各岩土层在桥址区埋藏分布及岩性特征详见工程地质平面图、工程地质纵断面图及钻孔柱状图。

岩土的物理力学性质指标详见下表：
岩土层标贯击数统计表
岩土的物理力学性质指标统计表
第一节施工组织机构说明
本合同段项目施工管理组织机构是按照项目管理法组成的矩阵式管理体系，实行项目经理全权负责制。

项目经理部组织机构及人员配备情况详见下图。

施工组织机构框图：
潜石高速项目经理部五分部组织机构图
第四章、单位工程主要人员
第一节、主要管理人员：
主要管理人员表
第二节、项目投入劳动力人员情况表
投入本工程的劳动力数量表
施工机械设备一览表
第五章、施工技术方案
第一节开工前的施工测量控制网布设
在分部项目总工程师的领导下，分部测量队参加由建设单位、设计单位、监理工程师、总部测量队长组织的交接桩工作：按照提供的资料逐一接收平面、高程控制点桩、交点桩、合同分段桩、重要结构物的中心桩。

按监理工程师的要求，办理交接桩签认。

对设计控制点的坐标复核采用全球定位系统（GPS）进行，坐标误差法精度满足相对误差。

高程复核采用四等精密水准测量，精度满足±20√L。

（1）平面控制网
对设计院提供控制点进行复核满足精度要求后，以设计控制点为起算点，布设施工控制网。

在对施工控制网进行测设时，采用附合导线法。

但实际操作中，把每个控制点连成三角形，用全站仪精测三角形边长，利用余弦定理，推算出内角进而代替导线的角度的测量，然后用附合导线平差法进行精度评定。

（2) 高程控制网
对设计院提供控制网的测设采用四等精密水准测量，进行精度评定。

平差后，报监理工程师审核确认后投入施工使用。

我部使用精度为DS2水准仪和精密测微器及配套铟钢水准尺进行往返观测。

技术要求按《国家一、二等水准测量规范》中四等精度执行。

（3）施工加密控制网
在对设计单位提供的控制网复核后的基础上，加密布置控制点。

控制点位置应有利于施工全过程中对路基、桥涵及隧道结构有效地测量。

选点位置合理，不受潮汐、洪水影响，埋石牢固，地基稳固，不影响观测精度。

现场水准点的引测，均符合设计、施工规范要求。

（4）控制网精度
测角中误差为±2.5"；
控制网导线边长相对中误差小于1/40000；
点位误差小于3mm；
基线相对中误差小于1/100000。

第二节、桥梁工程施工测量控制
（1）测量控制的关键项目：主要是灌注桩、墩柱、盖梁、梁板架设控制。

（2）灌注桩、墩柱、盖梁的测量控制
使用全站仪采用极坐标法测放中心及纵横轴线，墩柱垂直度用经纬仪控制纵横轴线，严格控制盖梁及支座垫石几何尺寸、高程。

（3）预制梁板安装测量控制
首先确定盖梁中心线，然后根据预制梁板的尺寸及其与盖梁中心线的相互关系、搁置面的长度、在盖梁顶测放出梁板的纵横轴线，自边梁向中心依次安装梁板，注意检查安装位置的正确性。

（4）桩位和墩位测量控制定位
桩位墩位的测量放样采用双检法，放样完成后，换人换方法自检，然后报监理工程师检验。

放样方法采用坐标法，复检误差以1cm为限。

钻孔时护筒中心线与桩中心线重合，平面容许误差为2cm。

（5）墩柱的施工测量
钻孔灌注完成后，凿出桩头，重新进行桩位放样，按自检程序复核后，绑扎立柱钢筋，立墩柱模板，调整模板竖直度，控制混凝土顶面高度。

第三节、冲击钻施工
1、施工准备
1.1场地布置
50#、51#桥墩主体位于西干渠内，河道冬季水位低，水流量小，结合主墩所处位置、地质情况、水文情况，从施工的工期、方便性、用电及设备情况等各方面分析，最终确定筑岛法进行冲击钻施工，桩位至岸侧采用填土连接，筑岛范围为桥墩轴线向河道内扩10米，两侧为桩中心外扩10米。

钻孔桩施工前，安排人员对筑岛平台进行“三通一平”工作，即通水、通电、通路，平整场地，沙袋堆砌泥浆搅拌池。

1.2引好桩位控制线和水平高程的控制点，妥善保护好，施工中应经常复测
1.3桩位放样，测定桩位和地面标高。

采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。

桩位放样时，桩的纵横允许偏差不大于1cm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

桩位放样示意图：
1.4材料
灌注桩施工主要材料为p.o42.5水泥，中砂，碎石、外加剂及钢筋。

所有材料质量、规格应符合设计要求，并具有出厂质保单及出厂试验报告，确保在有效期内使用，严禁使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。

应对原材料进行抽样检验，抽样试验频率根据规范要求及监理工程师意见定，一般按照同一品种、同一产地且连续进场的砂600t或400m³为一批，不足上述数量也按一批计；同一品种、同一产地、同一规格且连续进场的碎石600t或400m³为一批，不足上述数量也按一批计；同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t为一批，当不足上述数量时按一批计。

同一厂家，同一牌号，同一炉罐号，同一规格的且不大于60t的钢筋为一批，不足60t 也按一批计，超过60 t的部分，每增加40t，增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。

钢筋焊接接头按每300个一批抽取6个。

外加剂必须按照监理要求送检。

试验结果报监理工程师签认后方可投入使用。

2、护筒埋设
根据桩位点设置护筒，护筒用8mm厚钢板制成，内径比设计直径大20cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，筑岛时还应高出施工地面0.3m。

护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应填粘土并夯实。

护筒的埋设深度：旱地施工时，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。

当表层土松软，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。

可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

护筒应加箍处理，防止其变形扭曲。

3、泥浆制备
砂袋堆砌泥浆池，用于泥浆的循环、沉淀。

采用泥浆池造浆的方式进行泥浆制备，
制备时，选择并备足良好的造浆膨润土，严格控制膨润土及泥浆配比，并对泥浆的各项性能指标进行测定，在砂层，如果常规泥浆护壁不行可以考虑加入膨润土或纤维素，来改善泥浆性能。

钻进时，保证钻孔内泥浆顶标高高于外部水位或地下水位1.5 -2.0m。

泥浆的各项性能指标要求如下：
1．冲孔桩机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠，润滑油是否够量，冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后，应水平平稳，不得产生位移和沉陷，天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上，开孔的孔位必须准确。

冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝，升降钻机锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

2．冲进过程中，每进5～8尺检查钻机直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲进至中层易液化砂层时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。

3．在护筒下1m范围内，宜慢速冲进。

4．冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋冲锥头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。

5．冲孔应用小径冲锥冲到深度后，用大径冲锥扩孔，冲管内的泥渣和泥浆经常倒出，在冲孔排渣，提冲锥头除土或因故停冲时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

6．在钻机驱动钻锤冲击的同时，利用泥浆泵，向孔内输送泥浆（当钻进一个时期，检查孔内泥浆性能如果不符合要求时，必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善）。

冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升，从孔口回流向泥
浆池，形成排渣系统。

7．成孔要点
1）冲孔桩每钻进4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。

2）成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。

5、终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。

如满足设计要求，立即使用检孔器入孔及标准锤对孔径、孔深、孔型进行检查。

检孔器的制作要求：
检孔器的长度为孔径的4倍，主筋采用Φ25钢筋，其外径不小于设计桩径。

加强圈钢筋采用Φ22钢筋，每隔2m设置一道，焊接在主筋内侧，并在加强圈的位置焊接2Ф22钢筋作为十字加劲撑；
检孔器端部斜锥每边直线长0.75m，
检孔器制作完成后注意保护，使用过程巾均匀设置吊点，确保不变形
根据桩径要求制作各相应规格检孔器
检孔器示意图：
6、清孔
钻孔达到设计深度，终孔后按质量检验评定标准检查孔深、孔径、竖直度等指标，合格后应迅速清孔，用抽浆法进行清孔，对孔壁易坍塌的钻孔操作要注意，防止坍孔。

抽浆法清孔采用以下方法：
用冲击钻钻孔时，每钻进1m，采用泵吸反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸反循环
清渣进行二次清孔、控制沉淀。

清孔后的泥浆各项性能指标及沉渣厚度应符合设计要求，并请监理工程师检验合格后才能进行钢筋笼吊装。

7、钢筋骨架的制作和安装
7.1钢筋制作
7.1.1钢筋笼在钢筋加工场集中加工，钢筋必须按照不同厂家不同批次分开、批验收，钢筋堆放在棚内，并加高至地面50cm以上。

钢筋表面洁净，使用前需将表面油渍，漆皮，铁锈等清除干净。

采用数控钢筋弯曲、数控钢弯箍、钢筋滚焊机分节制作成型，钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接。

根据具体施工实际情况将主筋（钢筋笼）分成18m左右一段。

由于切断待焊的箍筋、主筋、箍筋、圈筋的规格尺寸不尽相同，应注意分别摆放，钢筋笼主筋用车丝机切丝，主筋车丝时上丝车满丝，下丝车半丝，上丝与下丝丝口形成反向，丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸、搬运或者砼施工过程中污染、损坏丝头。

根据钢筋直径选取不同大小的塑料保护套，保护套长度应比螺纹长10～20mm，且保护套一端应封闭。

加工完成后的丝头应按规格分类堆放整齐。

若长期堆放时，应对钢筋丝头采取防锈等保护措施。

钢筋笼主筋采用套筒机械连接。

直螺纹套筒采用的标准型：
在接头的材料、形式、等级、规格、施工条件相同的情况下，进行500个接头为一批的检测，不足此数时也按一批考虑，螺纹接头还需经行扭矩检验。

检测相关标准如下：1）套筒外表面可为加工表面或无缝钢管、圆钢的自然表面。

2）应无肉眼可见裂纹或其他缺陷，螺纹牙型应饱满。

3）套筒表面允许有锈斑或浮锈，不应有锈皮。

4）套筒外圆及内径有倒角。

5）用专用的螺纹塞规检验，其塞通规应能顺利旋入，塞止规旋入长度不得超过3P（螺纹螺距、mm）。

螺纹检验参见《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG 163—2004）
其他相应技术标准参照下表：
钢筋接头的抗拉强度
7.1.2钢筋焊接前，要确保钢筋顺直，无局部弯折，I级钢筋要采用冷拉法调直，冷拉率不宜大于2%，受力钢筋（主筋）采用套筒机械连接，连接前钢筋规格和连接套筒的规格应一致，并确保钢筋和连接套筒的丝扣干净、完好无损。

被连接的两根钢筋端面必须顶紧，处于套筒中间位置，同一截面套筒连接不超过50%。

7.1.3在钢筋圈制作台上制作加强筋，并按要求焊接。

7.1.4将支架按2～3m的间距摆放在同一水平面上的同一直线上，然后将配好定长的主筋平直地摆放在上面。

7.1.5按设计要求将加强箍筋套入主筋（或将主筋套入加强箍筋内），进行点焊或绑扎，加强筋内加焊临时十字撑以增大钢筋骨架的整体刚度，防止偏心。

7.1.6在骨架外侧设置控制保护层厚度的预制混凝土垫块（直径为14cm，厚度为3cm，中心带巾l0mm圆孔），施工时将混凝土垫块用φ8mm钢筋穿起来点焊在钢筋笼上，其竖向间距为2m，横向圆周不得少于4处。

骨架顶端应设置吊环。

吊环采用I级钢筋，不得采用螺纹钢。

7.1.7将做好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形，并仔细检查质量
7.2钢筋笼的安装
7.2.1钢筋笼在钢筋加工场分节制好，由拖车运至施工现场，现场对接，采用汽车吊
吊装，人工配合安装。

7.2.2为保证骨架不变形，起吊骨架宜用二点法。

第一点设在骨架上部，第二点设在骨架长度的中点至底端的三分点处。

骨架较长时，可在其间再加设一吊点。

起吊时先提第一点，刚离地面时再起吊第二点，同时放松第二点，使钢筋笼竖直；若有三个吊点时，三点宜同时起吊，然后逐渐放下第二吊点和第三吊点。

当骨架进入孔口前，将其扶正，徐徐下降，不可碰撞孔壁，当第一吊点接近孔口时，在其中横穿一钢钎，使骨架临时支承于孔口，以便进行骨架接长。

接笼处主筋采用直螺纹套筒连接，圈筋采用双面焊，焊缝长度不小于5d。

主筋接头应相互错开，并保证同一截面接头不超过50%。

保证两根被连接的钢筋轴线一致。

接好后，将吊钩移至骨架上部并起吊，解除临时支承，将骨架继续下沉。

若还需加长再设立临时支承点。

如此循环，直至整个骨架降至设计标高处，将骨架牢绑在钻架底盘上或设于井口的十字架上，最后松开吊点。

7.2.3声测管布设
检测管采用无缝钢管，规格Ф57×3mm，套管规格Ф70×6mm，管底用钢板严格封闭，钢板规格Φ76×1 0 mm。

各管节之间用套管连接，在混凝土灌注前先灌满清水，管口加盖，管口及管节连接部位应密封且不漏水。

检测管每根桩基按桩径周长平均布置4根，牢固的绑扎或焊接在钢筋笼内侧，并且互相平行，管口超出桩顶面100cm，每根管口高度保持一致。

7.2.4钢筋笼沉放结束后应及时固定。

钢筋笼对接时，首先将声测管对接好，钢筋笼下放时同步对声测管进行灌水，混凝土浇筑前观察声测管内水位看声测管是否密封。

7.2.5安入骨架完毕，检测钢筋笼的标高是否与设计标高相符。

8、灌注水下砼
8.1水下混凝土的配制
8.1.1水泥可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，采用矿渣硅酸盐水泥时应采取防离析的措施。

8.1.2粗集料采用碎石，粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6—1/8和钢筋最小间距的1/4，同时不应大于37.5mm。

8.1.3细集料宜采用级配良好的中砂。

8.1.4混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其坍落度当孔径直径D≥1.5m时，宜为160-200mm，且应充分考虑气温运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。

8.1成孔质量检查合格后，开始灌注工作。

钢筋骨架入孔对中工作完成后，下放灌注导管安装就位，再次用测绳检验孔深，计算孔底沉淀厚度，若超标则须进行二次清孔，沉淀厚度满足图纸和规范要求，泥浆指标符合要求后，可以灌注水下混凝土。

8.2水下混凝土采用内径为30cm的导管进行灌注，根据灌注桩的长度，确定导管的拼装长度，吊装时导管应位于桩孔中央，并在灌注前进行升降实验。

在使用前，对导管进行必要的密水承压和接头抗拉等试验，试验合格后，方可用于钻孔桩的施工。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下式计算：
P= γ c hc－γw Hw
式中：P─导管可能受到的最大内压力(kPa)；
γc─混凝土拌和物的重度(取24KN/m3)；
hc─导管内混凝土柱最大高度(m)，以导管全长或预计的最大高度计；
γw─井孔内水或泥浆的重度(KN/m3)；
Hw─井孔内水或泥浆的深度(m)。

根据公式计算，导管水密试验最大压力值为1259. 5kPa。

8.3砼采用自动计量拌合站集中拌和，砼罐车运送至灌注地点时，由试验人员对砼的均匀性、坍落度进行检测，符合要求后进行砼灌注。

8.4首批砼灌注前应注意导管下口至孔底的距离宜在25-40cm之间。

首批砼用剪球法泄放，保证首批初灌砼将导管埋深不小于1m。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（即≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考下列公式：
V=πD2 (H1+H2)/4+πd2 hl/4
式中： V-----灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D-----桩孔直径(m);
H1----桩孔底至导管底端间距，一般为0. 4m;
H2----导管初次埋置深度(m);
d-----导管内径(m);
h1----桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度(m)，即h1=HwYw/Yc；
Hw---井孔内水或泥浆的深度(m);
Y w---井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；
Y c---混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）。

8.5灌注应连续进行，一气呵成（4.5方的下料斗加配台8方的砼运输车）。

用测深锤探测桩孔内砼面位置，及时调整导管埋深，当导管底埋置于砼的深度约6米左右或导管内的砼下落不畅时,立即开始提升导管，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不得小于2米。

8.6如钢筋笼不是全桩长设计时，当孔内砼面接近和进入钢筋骨架时，为防止钢筋笼上浮应注意下列事项：
8.6.1砼面接近钢筋骨架时，导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，减少砼的冲击力。

8.6.2砼面进入钢筋骨架4m以上后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有2m 以上的埋深后，方可恢复正常的灌注速度。

8.6.3灌注距桩顶5米以内时，可以不提升导管，待灌注至规定标高才一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。

8.6.4导管应居中稳步沉落，以免在提升中挂起钢筋笼。

在浇筑过程中保证混凝土连续浇筑，拆除导管前准确测量混凝土顶面高度，并保证导管埋入混凝土深度2-6m。

8.7为确保桩顶质量，在桩顶设计标高上加灌0.8m-1m。

预加灌高度在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。

8.8在水下混凝土灌注完毕以后24小时内，距离桩位5m以内不得进行钻孔施工或其。