板质量问题的出现原因及调整方法和预防

板质量问题的出现原因及调整方法和预防
一．白、麻斑产生的主要原因？与哪些环节有关？
建议：白.麻斑产生的主要原因与纤维的形态有关。

a 纤维过细
b 纤维粗细不均
与其有关的环节有：
a 木片的质量（尽量确保削片的质量，木片不宜太碎
b 纤维的制备与干燥
1 根据林片的材质，质量状况合理控制蒸煮时间，如蒸煮时间太长，纤维太细，
白、麻斑无法控制；蒸煮时间太短，木片没煮透，磨出的纤维粗细不均，造成板胚交结力不好，易起麻斑。

2 蒸煮时间的控制：蒸煮时间长，纤维发红发黑，且主电机电流偏低而稳，压出
的板发黑而且味和；蒸煮时间短，纤维粗细不均。

且了白、扎手，压板后锯边处了白扎手。

3 纤维的含水率的高低都会造成斑点，而且高时还会造成虎皮纹。

c 与压机操作工调整习惯有关，因人而异只能取长补短。

建议白斑处理方法：
1 原料配比不当，工艺员要对其调整，原料配比要适当，适合生产要求。

2 纤维粗细不均或太细，工艺员与热磨操作工协调调整。

3 调整蒸煮时间，做到纤维粗细均匀，热磨操作工要定点定时抓料，对其进行观察，根据压后反馈信息及时调整蒸煮时间及纤维形态。

4压机操作工要对压机入口的风量给予相应调整，建议第一根风管风量不要过大，生产调整要多总结相关经验，以便及时准确的相应调整。

二．纤维的粗细对板子的强度的影响？
建议：在相同的工艺参数下，如纤维太粗会使成品板的强度、内结合，密度下降而纤维太细会使成品板的密度增加，强度下降。

三．生产中板子放泡(起层)，一般有几种原因？怎样去避免？
板子放泡的原因有：
1 含水率超过最佳控制范围；
2 固化剂施如量过高或流量不稳；
3 胶的质量不好，施胶不均；
4在各工艺参数无变化下，喷水湿度过量，也会造成放泡。

如何避免：应该严格按照操作规程进行合理控制各项参数。

四板子放泡后的处理方法及预防？
1如含水率过高，立即通知热磨降低。

压机采取降速，降各辊压力，降温处理，停止喷水；
2 固化剂施加量过高，热磨立即通知压机提前预防，压机降速，降压，停止喷水，降温处理；
3 胶的质量不好，施胶不均造成放泡，热磨及工艺员要根据生产情况对其适当的调整，首先要保证热压质量正常后再逐渐按配比要求调整，压机调整同上。

4如喷水造成，可以对温度比例进行调整或及时关掉喷水，通知相关人员对喷水设备检查是否工作正常，正常后重新启用。

五板子出现虎皮纹的几种原因及处理方法？
原因：1 原料配比不当，杂木较多；
2 纤维过细或不均；
3 含水率偏高，造成压机入口气喷大：
4 纤维蒸煮时间长；
5 析胚预压效果不好；
6 压机入口风量大。

调整：1 调整压机入口风量小些，注意入口质量；
2 压机降速，调整频率（降）；
3 调整原料配比，松杂3：7的比例；
4调整纤维形态，粗细均匀，蒸煮时间适当；
5 调整预压口角度，清理预压皮带排气孔（每小时用气管清理预压机皮带内
的粉尘。

1 ，2项首选调整，先保证板面质量。

六如果含水率低，板子会出现什么样的反应？怎样控制板面局部松软？
纤维含水率低，造成提前固化，成品板强度不好，易起斑。

控制局部松软的办法：1 铺装要均匀；
2 纤维不宜太粗，如纤维粗后扫平量不要过大；
3 磨片使用后期，纤维质量差，易造成局部松软。

七板子出现凹坑的原因及调整？
建议：板面出现凹坑的原因有：1 固化剂量大；
2 胶量大而且施胶不均匀；
3 含水率过高；
4 辊温度过高。

当出现凹坑时：
1 首先要降低2#辊、1#辊、4#辊、5#辊温度（5－10℃），同时打电话通知工艺
员核对固化剂、胶的施加量，若含水率高，及时通知热磨降含水率（调整正常后，应该恢复原有参数）。

注：1#温度不要降太大应在5℃以内。

2 如质量不影响，可试着提高压机速度（根据板质量适当提速）。

八不同规格板的温度，压力调整的范围，对其静曲结合有何影响?
1 注意各辊的安全压力及温度；
2 不同规格板的温度、压力调整时，要根据当时板材的具体情况而定，没有具体范围，在压机的安全范围内即可；
3 2#辊压力高可以适当提高静曲值及密度，2#辊压力低，4#辊、5#辊、6#辊压力高可以适当提高内结合；
4温度偏高，对板材的整体性能有利。

九固化剂打的不均匀对板子的质量有何影响？
建议：如固化剂打的多，板子易起泡，不平（凹坑），板发脆、耐老化不好，导致胶提前固化，影响板子质量。

如固化剂打的少，板强度不好，胶固化不充分，板密度不好，板子易粘料或粘板。

十含水率正常时，压机有粘板现象都有什么原因造成的？
1 胶量太高
2 固化剂加入量太高或固化剂加入量太低
3纤维太粗
4 板强度不好，不能承受牵引力而折断引起粘板
5 只打固化剂不打胶也会造成粘板。

十一厚度偏差都有几方面原因造成/？
1 压机压力不均匀，2铺装效果
3原材料变化包括原硬料，纤维含水率
十二生产线非常平稳条件下，质量均匀达到标准突然板的强度变化大原因
建议：1 备料纤维发生变化：
a含水率偏低；b胶量太少；c 固化剂流量不稳；d朽料太多；e 原材料和
蒸煮时间引起纤维形态变化。

2 热压发生异常：a 某辊压力突然降低或消失；
b 某一辊各辊都发生温度降低；
c 1# 辊炭化层太厚导致导热性能差。

十三板子的强度和密度不好是有什么原因？应该从哪方面调整？
胶固化不充分：a 降速；b 核对胶、固化剂的施加量；c 提升1#辊、2#辊、4#辊、5#辊温度；d 调整含水率；e 注意纤维质量。

十四施蜡会影响板静曲和结合吗？
一般情况下，施蜡会歙使内结合降低，但静曲强度影响不大，施蜡超量非常明显时，内结合低，静曲不变。

十五主真空的吸力大小与白、麻斑有关吗？
主真空吸力大，一定会对吸斑有利，但不宜过大，会降低网带寿命，操作不当会影响铺装质量及强度。

十六为什么在出现白斑的时候，有时非常好调，有时很难调整？
如果在正常波动范围内，或压机与板运机的同步性造成的是非常好调整；若木片质量的波动，造成粉尘量太大，是无法控制的，最好的方法是降速，降速待纤维正常后恢复，如板面左侧居多是因为风管方向是由右向左侧吹，到左侧风速及风量降低的原故。

十七如何判断板胚的好与坏？
建议：1 看板胚交织力（越大越好）；
2 看纤维形态，细料量不要太多，纤维不要太粗，均匀最佳；
3 手感（经常注意，细心观察，靠经验判断）。

十八为什么会出现大料，粗纤维，白色纤维团压成板是个坑？
大料：1 热磨操作不当；2 磨片损坏。

粗纤维：1 磨盘间隙过大；2 磨片严重磨损或塞料。

3 下螺旋转数变化时，磨盘间隙没有配合好。

白色纤维团：旋风分离器，螺旋或风选等处挂料所致造成的。

大料：粗纤维压完后反弹偏小，白色纤维团压完后密度偏高，反弹小所以都是坑十九热磨和压机从工艺角度上讲，哪个方面更重要？
建议：热磨更重要
热磨控制：1 纤维形态（引起）：a 白斑; b 麻斑; c 气喷; d吹裂。

2 含水率（引起）：a 放泡; b 强度低。

3 胶与固化剂的施加量（引起）：
a 粘板;
b 固化不好;
c 放泡;
d 强度低。

各种消耗大部分都在热磨控制；
压机只是对供料段发生异常和变化时进行调整与弥补，如果热磨供料非常稳定，压机段本身不会变化，所以生产线才会稳定。