质量问题解决有效性的评价管理

原因分析评价
质量问题常见的原因分析方法是运用5M1E 分析法，我公司PPSR 分析工具也引入该方法。

考虑到问题的复杂性和PPSR 分析工具的通用性，PPSR 分析工具将分析思路具体化、标准化，便于指导实施和评价管理，其理论原理大致如图所示。

1）生产部通过前三钻调查，快速辨别问题是否为生产系统或物料配送系统变异导致。

质量人员通过第四钻调查，快速辨别零件是否变异导致。

通过前四钻初步原因调查，确认缺陷原因源于内部或外部。

少数情况下，前四钻均未发现变异，问题调查将升级至五钻（工艺原因调查），其次六钻（产品设计原因调查）和七钻（极端复杂问题半成品、成品包装设计不良或包装维护不当，会导企业注重质量问题管理，为质量问题的解决设计了一套通用的质量问题解决工具——PPSR 。

质量问题进行统一管理，主要关注问题解决的推进效率和问题解决的有效性。

对于问题解决有效性程度的度量，问题断点后产品质量长期表现问题管理有一个重要的结果绩效指标——质量问题重复发生率。

要达成该管理指标，技术层面上需要尽可能保证每个问题解决有效性较高，由此引出对于PPSR AI 制造—微信公众号
图 原因分析树状图
根本原因5
根本原因4
根本原因3根本原因2
根本原因
根本原因1
程又由多个相互关联或作用的活动组成。

当产品质量变异，变异的原因可能来源于某个活动，也可能来源于某个过程，甚至可能来源于多个相互关联过程的关系发生变异。

因此，在质量问题管理过程中，设计不同层次的分析视角，如宏观层面：流出原因、制造原因及流程原因；微观层面：5M1E、5WHY等。

评价原因分析有效性时，主要确认原因分析过程：①前四钻调查分析逻辑通畅、周密严谨；
②有考虑宏观层面流出原因、制造原因和流程原因的可能性；
③5M1E分析充分识别出直接原因；④5WHY分析横向分析全面、纵向分析彻底；⑤5WHY分析逻辑通畅、周密严谨。

措施制定评价
评价问题解决措施时，针对制造原因和流出原因的措施，主要参照PFMEA的SOD评价方法。

针对流程原因的措施，主要评价是否针对缺陷产生原因，系统理顺过程与过程、活动与活动之间的相互作用关系。

进行PPSR有效性评价时，主要以措施实现频度和探测度降低程度作为评价依据，很少以降低严重度程度作为评价依据，因为严重度只能通过设计变更或该过程重新设计实现，难度较大。

对于制造原因，通过产品设计更改或生产过程的改进，实施强有力措施以有效降低缺陷产生原因的发生频度。

措施实施后，频度≤3，为可接受的理想状态，分析结果见表。

对于流出原因，通过改善探测控制手段，提高失效模式或失效原因的探测能力，以有效降
低探测度。

措施实施后，探测度
≤4为可接受的理想状态，推荐
的PFMEA探测度评价如下。

1）等级1，探测可能性基
本可以确定：错误预防，以夹具
设计、机械设计或零件设计所做
的错误（起因）预防，通过过程
/产品设计进行防错项目，从而
避免制造不符合零件。

2）等级2，探测可能性非
常高：错误探测和/或问题预防，
通过自动控制设备进行工位上错
误（原因）探测，预防不符合零
件的制造。

3）等级3，探测可能性高：
从源头进行问题探测，通过在
本工位的自动控制设备来实现失
效模式的探测，探测不符合的零
件，锁定零件，防止进一步操作。

4）等级4，探测可能性中
等偏高：加工后问题探测，通过
自动控制设备进行加工后的失效
模式探测，探测不符合的零件，
锁定零件，防止进一步操作。

5）等级5，探测可能性中等：
从源头进行问题探测，操作者通
过使用各种测量进行工位上的失
效模式或错误原因的探测，或由
工位上的自动控制设备探测不符
合零件，并通知操作者（灯光，
警报器等）。

在作业前准备和首
件检查时进行测量（仅用于探测
作业前准备的起因）。

6）等级6，探测可能性低：
加工后问题探测，操作者通过使
用各种测量进行加工后失效模式
探测，或通过使用特性测量做事
后失效模式探测（行/不行，手
动扭矩检查等）。

7）等级7，探测可能性非
常低：从源头进行问题探测，操
作者通过直观/目视/排列/耳
听方法，在工位上实施失效模式
探测，或操作者使用特性测量（通
/止规，手动扭矩检查/扳手等）
做加工后探测。

8）等级8，探测可能性微小：
加工后问题探测，操作者通过目
视/排列/耳听方法的事后失效
模式探测。

9）等级9，探测可能性非
常微小：在任何阶段都不太可能
探测，失效模式和/或错误（原因）
不容易被探测到。

10）等级10，探测可能性
几乎不可能：没有现行过程控制，
不能探测或不能分析。

结束语
总体而言，措施制定需遵
循最基本的原则：降低发生频度
为主，提升探测能力为辅，并结
合措施有效性等级评价标准。

措
施验证需要使用适当的内部验证
工具，验证过程需充分、可度量。

经验教训需要举一反三，尽可能
推广至适用区域。

质量问题解决
有效性评价管理形成长效机制，
对提升问题解决能力和效率有积
极的影响。

失效
可能性
准则：PFMEA原因的发生频度
（每个项目/每辆车出现的事故）
等级
非常高≥100次/1 000个，≥1次/10辆10
高
50次/1 000个，1次/20辆9
20次/1 000个，1次/50辆8
10次/1 000个，1次/100辆7
一般
2次/1 000个，1次/500辆6
0.5次/1 000个，1次/2 000辆5
0.1次/1 000个，1次/10 000辆4
低
0.01次/1 000个，1次/100 000辆3
≤0.001次/1 000个，1次/1 000 000辆2
很低失效通过预防控制消除了1
表推荐的PFMEA发生频度评价准则
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工艺与装备2020-10/11・。