丝印不良原因和分析2010.3.18

印刷前的准备
一．丝印前的准备
1.丝印网版：按照图纸检查网版，必须是图案，线条清晰，尺寸无误，符合工艺要求，网
版平整，张力符合检验要求。

封闭不需要漏墨处。

并保护好网框与丝网的粘接处。

2.油墨：油墨根据承印物的要求选择正确，色相符合要求，粘度调整恰当。

3.承印物已经过印前处理，放置到位，无灰尘脏物。

4.其它方面：如环境，晾架，干燥设备等。

二.装机及调试：
注意事项：
1.网版与台板必须水平，二者之间的距离必需四边一致，不得有高有低，否则会因为
刮胶胶压力不均，下墨量不等，造成图纹再现颜色有深有浅，甚至图纹变形。

2.定位：为保障印刷品的一致性，定位是十分重要。

（1）垂直边定位：以与承印物高度一致（可低0,1-0,3MM）的物件紧靠承印物，紧
贴于台板上定位。

（适用于直边形状，精度不高的印刷）。

（2）销定位；对于套印次数多，尺寸要求高，需要模具加工的印刷品，最好采用销
定位. 适用于片材印刷。

（3）模夹具定位：有些异形承物，无法固定边角，尺寸要求高，可制作模夹具，将
承印物置于模夹具中，进行定位。

3.网距的调整：即网版与承印物之间的距离。

网距过大，油墨无法被挤压到承印物上，
形成固定图纹。

网距过小，丝网在刮胶向前运动后，无法迅速回弹，脱离与承物的接触，造成蹭墨，印刷效果不佳。

（1）网版面积大，间距应放大，印刷精度高，网距应放大少。

受网版张力的影响，以刮胶移位后，丝网能迅速回弹为准。

（2）网距会影响印刷尺寸的变化，精密印刷要求网版张力大而稳定。

（3）大的网距会因超过丝网的极限强度造成丝网弹性破坏，损失，直至崩裂。

也会造成网版的感光胶与丝网剥离，网版不耐用。

三.印刷中影响墨层的因素
1.网版因素：一般丝网厚度加感光膜厚度的1/2,1/3为印刷厚度。

根据产品的要求选
择丝网，制作网版感光膜的厚度。

2.印刷速度的因素：速度快，膜层薄。

速度慢，膜层厚。

3.刮胶的因素：刀口锐利墨层薄，刀口钝圆墨层厚；胶刮角度大墨层薄；胶刮角度小
墨层厚。

胶刮硬度高墨层薄；胶刮硬度小墨层厚。

4.油墨性能因素：油墨的粘度，触变性，固体含量也影响到墨层的厚薄。

四.印刷过程中的注意事项：
（1）试印：一开始时，肯定会有几件不满意，这是正常的。

在没有异常情况下，三，四件后即会正常。

（2）擦版：因丝网不通或有灰尘粘附在网版上时，可用无尘布（纸），干擦或沾开油水擦拭网版。

①尽量少擦印刷面，②要待开油水彻底干燥后，才能覆墨印刷。

（3）回墨：回墨的多少，厚薄，均匀度都影响到图纹的再现质量。

而且须及时回墨，既可以避免堵网，又可以保障印刷的质量。

（4）油墨稀释：油墨按要求稀释后，在印刷过程中，尤其是溶剂型油墨，随着时间的延长，油墨的粘度会发生变化，需要调整。

切忌：将稀释剂直接倒入网版。

因为：
①容易造成色差，②容易损伤网版。

最好的方法是及时添加调整好的油墨。

（5）洗版：印刷结束后，必须立即清洗网版。

撕去网版上的保护胶带，使用适宜的洗网水将网版上的油墨彻底清洗干净。

（6）检验：印刷过程中要随时检验工件，发现问题，及时处理。

五.套色印刷的要求：高精度的套色印刷对以下方面均有较高要求：
（1）底片菲林的要求：制作精确，菲林伸缩比例小，保证尺寸的稳定性和一致性。

（2）网版的要求为：网框的大小，绷网角度，网版张力，图纹位置，必需保持一致性。

（3）印刷参数的要求：网距，印刷压力，刮胶的硬度，印刷行程一，油墨粘度，保持一致性。

（4）套色顺序：①正面印刷：除四色网点印刷外，先印底色，后印面色。

先印大尺寸，后印小尺寸。

先印深色，后印浅色。

如重叠套色，先印浅色，后印深色。

②反面印刷：透明物件反面印刷比较麻烦，尤其是重叠色。

一般来讲先深后浅，
考虑到深色覆盖亮彩色，会产生色差，一般采取阴图制版，深底色印后，在留出位
置处，再印刷亮彩色。

丝网印刷中常见的问题及原因
一．承印物表面局部没有油墨（漏墨不均）其原因是：
1.丝网目数过高，油墨通透性差。

2.感光膜太厚，油墨渗透性差。

3.刮胶刃口有伤痕。

4.刮胶印刷压力不够，或印刷压力不均匀。

5.丝网印版和承印物的之间间隙过大。

6.油墨粘度过高，渗透力低。

7.油墨返回刮胶送墨不均匀。

8.印刷速度过快，使供墨不均匀。

9.网版上油墨过少。

10.承印台不平。

二.印刷后油墨渗油，产生边影或虚影，图纹模糊原因：
1.刮胶刃口棱角磨损，刮印中油墨断丝效果差。

2.刮胶刮印角度过小，致使供墨量过大。

3.油墨粘度太低，印刷后延流渗流。

4.油墨和溶剂搅拌不匀，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。

5.丝印版清洗后，残留有溶剂。

6.丝网印版与承印物套印规矩发生错动。

7.油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。

8.丝印中中途停顿或重复印刷。

9.回墨时刮胶用力，未刮印时，少量印料已挤出网孔。

三.糊版（堵网）现象原因：
1.承印物不光滑或强度低，掉粉。

掉毛造成糊版。

2.油墨中的颜料及其它固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。

3.温度高，湿度低，油墨中溶剂挥发快，粘度变高，引起堵网，或停机时间过长，也易
造成堵网。

温度低，油墨流动性差，也易造成堵网。

4.丝网印版放置日久，印前未清洗，粘附灰尘，造成堵网。

5.刮印时压力过大，刮胶弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被刮胶刮
净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。

6.网距小，刮印后丝印网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。

7.制版时图案部分有鬼影。

四．图纹边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：
1.感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。

2.丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。

3.丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮胶时油墨溢出，造成毛刺。

4.原底片不良。

5.绷网角度不当。

6.使用网目太低，制版时就出现了毛刺。

五.丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：
1.承印物表面有油污，灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。

2.油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。

3.稀释溶剂选用不当。

4.油墨过期变质。

5.网距过大。

6.助剂添加不当.
7.溶剂加入太少。

8.油墨与承印物不匹配。

9.干燥不彻底。

六．丝印成品墨迹表面产生气泡的原因：
1．刮胶刮印速度太快或干燥过快。

2．油墨本身有气泡或搅拌不均匀。

3．丝网被污染。

4．承印物表面不洁或有油污。

七．丝网油墨层太厚的原因：
1．丝网目数太低。

2．刮胶太软或刃口太圆。

3．刮胶刮印角度太小。

4．网上印刷油墨放置太多。

5．刮胶的推动压力大小。

6．丝网印版膜厚太厚。

7．刮刀速度太慢。

八．丝印产品图纹尺寸扩大的原因：
1．油墨的粘度太低。

2．油墨的流动性大。

3．丝网张力太低。

4．刮胶压力太大。

九．印迹上出现网痕的原因是：油墨流动性低，干燥得太快。

1．选用流动性大一些的油墨，
2．使用干燥速度慢一些的油墨，也可以在油墨中加一些高效慢干剂。

3．在制丝网版时，尽量使用丝径较细的单丝丝网。