电镀产生问题原因及对策

塑料制品表面电镀故障之成因及对策一、预处理及化学镀故障的排除
待续!
完
完！
三、循环测试故障的排除
完
五、焦磷酸盐闪镀铜常见故障的排除
完
六、氰化闪镀铜常见故障的排除
八、氰化镀铜合金故障的排除
完
完
九、光亮镀镍常见故障的排除
一、ABS制品表面酸性镀铜故障的排除
未完待续
复杂形状塑料大件电镀麻点产生的原因及对策
董兴华
摘要从工艺试验和实际生产方面找出了复杂形状塑料大件电镀产生麻点的主要原因，分析了产生麻点的各种因素，提出了减少麻点产生的办法和消除对策。

关键词塑料件电镀麻点对策
新研制的电熨斗，有空心手柄、商标凸耳、大平面面积的侧身、散热窗、大穴内空、螺孔、凹槽、盲孔、通孔、非镀绝缘等部位，上壳为ABS塑料，形状复杂，受镀面积10 dm2。

常规塑料件电镀的工艺弊病很多，分析如下：
1 麻点产生之因
麻点的产生，主要来源于：(1)基材缺陷；(2)镀液；(3)工艺；(4)挂勾。

1.1 基材缺陷
基材产生的麻点由模具精度和成型工艺及操作等造成，分布无规则。

轻微的缺陷孔，可通过电镀的填平将其减轻。

稍轻的缺陷孔，可机械抛磨后进行电镀。

严重的缺陷孔，视用户要求酌情处理。

1.2 镀液及其相关性
(1)镀液性能差。

镀液成分含量改变，如酸铜中CuSO4过低，氯离子过高，光亮剂失调(S类光亮剂)，表面活性剂过少。

(2)镀液污染。

酸铜镀液被各种杂质污染，如镍、磷、一价铜、灰尘、有机物等杂质。

(3)水质不洁、清洗不良。

清洗水质中含有悬浮物、细绒、灰尘等，工件清洗不彻底，工件上的孔眼坑穴带入杂质溶液等。

(4)气源不洁，管路系统不良。

①由空气搅拌系统带入杂质，如大气中灰尘、细绒等，从气泵吸入口进入镀液；②不同镀种的镀液空气搅拌，共用同一气泵供气，且无溶液防回流装置操作，造成镀液交叉污染；
③管道系统槽外部分送气，使用镀锌钢管，且低于镀液面安装，引起停气后镀液回流，腐蚀管道内壁，废物又被气泵送入镀槽，造成污染。

(5)过滤效率低。

过滤镀液的流量和滤芯截留杂质的能力不够，过滤出水管放置不当。

(6)阳极及阳极袋。

阳极不纯，或阳极含磷量不当，阳极袋破损，造成阳极膜逸出。

(7)冷却管放置不当。

冷却管在槽内放置不当，产生双极性现象，有时作为阴极镀上疏松层，有时作为阳极而退除，造成一价铜杂质的污染。

(8)槽外杂质引入镀液。

擦洗导电铜棒掉入槽内；阴极摆动铜棒与滑轮摩擦掉下来的粉末、工件掉入槽内未及时捞出，空气中飘散的灰尘等。

1.3 工艺
1.3.1 电镀
工件未经预镀，表面活性不强，表层接触电阻未降低，因而出现了如下现象：
(1)粘附在工件上的微粒在溶液中不容易逸脱；
(2)挂勾与工件接触处所承受的通电强度较大，接触处通电瞬间产生了不良沉积现象。

因此，未经预镀的工件表面可能会产生麻点。

1.3.2 金属化
复杂薄壁大件金属化，在工艺配方和操作上，也有不同，主要有：
(1)除油。

复杂大件孔眼多，不易在碱性除油后清洗干净，容易造成麻点。

(2)粗化。

浸蚀过度，造成粗糙麻点。

(3)化学镀。

①疏散粗糙的化学镀层造成电镀层脏污和粗糙麻点；②化学镀层太薄，造成烧蚀击穿，引起挂勾麻点，出现退蚀露塑，因复杂大件金属镀覆时间较长，在电镀金属沉积的同时，低电流密度区或表面接触电阻大的部位化学镀层也被溶蚀，出现露塑疵点。

1.4 挂具
对于复杂大件，电镀生产挂具是产生麻点的一个主要来源，现场很难发现，极易被忽视。

导电强度低
的接触面，若工作负载是表面电阻较大的化学镀层，则难以承受电镀时通过的电流，造成烧蚀击穿或沉积上不良的粗糙疏松的镀层，一经空气搅拌就会掉入槽液内，造成粗糙，甚至出现颗粒麻点。

2 验证
用下列镀液及工艺进行了试验，结果见表1。

CuSO4．5H2O220 g/L
H2SO433 ml/L
Cl-75×10-6
210WV8 ml/L
210A0.5 ml/L
210B0.4 ml/L
t24 ℃
D K 0.75 A/dm2/1.5 A/dm2搅拌方式强/弱空气搅拌
2.5 A/dm2/
3.5 A/dm2入槽方式直接/滑润上挂电镀
给电方式固定/阶梯给电时间全面镀覆/光亮镀层
表1
注：××——疏松层；×——暗红色；√——淡红色；——粗糙玫瑰色；——光亮玫瑰色。

3 麻点消除对策
(1) 复杂塑料大件电镀在酸铜槽中电镀时，大电流密度操作造成挂勾及其周围的不良镀层，
是产生麻点的主要原因。

(2) 强力有效的空气搅拌和阴极摆动，大流量高质量的溶液过滤，一定厚度的良好化学镀
层和预镀层，均有利于麻点的减少和消除。

麻点消除对策见表2。

表2
作者单位：武汉市日用五金工业科研所(430064)。