[生产管理]怎样进行职场安全管理-从5S与颜色管理谈起(doc 6页)
怎样进行职场安全管理——从5S与颜色管理谈起.DOC
怎样进行职场安全管理——从5S与颜色管理谈起.DOC我们有必要替办公室和车间(工厂)洗澡吗?!～谈5S的重要性！一、5S才是工厂作业秩序合理化的特效药。
二、有清洁整齐的工作环境, 才有安全符合质量的作业和商品。
三、只要澈底实施5S, 必可增进服务质量, 提高生产力1、5倍以上。
四、5S使工作现场的人际关系变得更融洽, 更具道德心。
五、清洁整齐的工厂(车间)会使顾客觉得安心, 并有信心( 可做到欢迎参观的荣耀 )。
六、让求职的人感觉此地那么干净, 好想在这里工作哦！七、工厂常保清洁, 会使工作效率大为增加。
八、把不要的东西清除掉, 搬运货物时就会很顺畅。
九、闪闪发亮的设备, 不会故障, 且效率也会大大提升。
、清爽的工厂、愉快的地方, 出勤率也会随之提高。
一、在线物品的有无一目了然。
二、机械运转灵活, 不会停机。
三、人、物、机械一切顺利, 交期就不会延误。
四、不会因地上的油, 让人滑倒。
五、货架整齐堆放, 不会倒下来, 零件供应不会缺料。
六、让一切更清楚, 更明亮, 更易于掌控。
贰、5S的意义和价值一、5S的意义1、整理(Seiri)：就是把「要的」与「不要的」东西分清楚（颜色）（分类），然后将「无用」的东西丢弃或搬离现场, 并研讨产生丢弃品的原因, 以求防患再生。
2、整顿(Seiton)：就是把「要的」东西, 以最「简便」的方式放好（定位）（贴条子），并使大家都能一目了然, 且速取放。
3、清扫(Seiso)：经常打扫去除油污、灰尘、垃圾物, 常保人、机、物的清洁状况。
4、清洁(Seiketsu)：维持已整理、整顿及清扫过的3S成果。
5、教养(Seimei)：就是保持自身之美, 养成遵守既定事项的习惯。
二、5S的价值：1、要使「效率」提高, 先从「整理」开始(WHY)2、要免除「寻找」的浪费, 先由「整顿」做起(WHY)3、「清扫」才是提高「品质」的基础(WHY)4、「清洁」是「安全」的第一步(WHY)5、「打招呼」是「教养」的开端(WHY)三、推展5S运动的一些障碍一、工厂什么地方放什么东西, 我们靠感觉就可以知道了！二、出现不良品有什么关系, 只要努力生产就好了！三、一天到晚在生产, 公司一定很赚钱的！四、备料不及或设备故障而不能如期交货也是没办法的事呀！五、工作受伤也是理所当然的, 擦点红药水就好了！六、不管工厂多脏乱, 我们的产品销路还是很好的了！七、办公室乱一点，工作还不是照做，为什么要整理桌面、随时归档文案和下班时关闭电源？！肆、整理、整顿与目视(颜色管理)的关系（一）为什么要进行目视管理？1、让潜在的浪费、异常、问题点显在化, 使大家一目了然。
车间颜色管理规范范例
车间颜色管理规范范例车间颜色管理在生产过程中起着至关重要的作用，正确的颜色管理规范可以保证产品的质量和一致性。
本文将介绍车间颜色管理规范的范例，匡助企业建立起科学、规范的颜色管理体系。
一、颜色管理的重要性1.1 确保产品质量：颜色管理规范能够确保产品颜色的一致性，避免因颜色差异导致的质量问题。
1.2 提高生产效率：规范的颜色管理能够减少调整时间和成本，提高生产效率。
1.3 提升品牌形象：一致的产品颜色能够提升品牌形象，增强消费者的信任感。
二、建立颜色管理体系2.1 确定标准色采：根据产品的要求确定标准色采，建立颜色管理的基准。
2.2 采用专业设备：选择专业的颜色测量仪器和软件，确保准确测量和调整颜色。
2.3 建立记录系统：建立颜色管理记录系统，记录每次颜色调整的数据和结果，以便追溯和分析。
三、颜色调整流程3.1 校准设备：在进行颜色调整前，首先要确保测量设备的准确性，进行校准。
3.2 调整颜色：根据标准色采进行颜色调整，通过调整颜料比例或者工艺参数来达到目标色采。
3.3 验证调整效果：调整完成后，进行颜色验证，确保产品颜色符合标准要求。
四、培训与监控4.1 培训员工：对车间员工进行颜色管理培训，提升其颜色管理意识和技能。
4.2 定期检查：定期检查颜色管理系统的运行情况，及时发现问题并进行调整。
4.3 持续改进：根据颜色管理过程中的问题和反馈，不断改进和优化颜色管理体系。
五、案例分享5.1 汽车零部件生产厂家A公司：通过建立严格的颜色管理规范，成功实现了产品颜色的一致性，提高了产品质量和品牌形象。
5.2 电子产品生产厂家B公司：引入先进的颜色管理设备和软件，实现了颜色调整的自动化和精准化，提高了生产效率。
5.3 家居装饰企业C公司：通过员工培训和持续改进，建立了完善的颜色管理体系，提升了产品的市场竞争力。
总结：建立科学、规范的车间颜色管理规范对企业的生产质量和效率至关重要。
通过制定明确的颜色管理流程、培训员工和不断改进，企业可以实现颜色管理的精细化和优化，提升产品品质和市场竞争力。
生产现场5S颜色管理
设备基本颜色标准目的规范工厂设备、设施的基本色，使工厂形象在整体上整齐划一。
对象设备等工厂内设施。
标准1、对工厂各种设备统计列表。
2、针对所有设备表面的颜色制定标准，可参照下表所示。
3、材料：油漆。
4、如有不同请参照本厂特色。
效果展示项目颜色色卡-编号颜色示样成缆及绞线设备的绞笼、摇篮架橙色PANTONE Orange 021C成缆及绞线设备的绞笼防护罩黄色PANTONE Yellow 012C成缆、绞线设备绞笼（体）绞盘侧面黄色PANTONE Yellow 012C所有设备的牵引轮大红PANTONE Red 032C所有设备的齿轮防护罩大红R05所有设备的皮带轮防护罩大红R05所有设备的箱体、非旋转主体钛青绿-锤纹漆按所有设备的传动轴大红R03所有设备传动地轴的防护罩钛青绿-锤纹漆所有设备的联轴器、万向节、底脚黑色PANTONE-Black C所有设备箱体的轴承压盖黑色PANTONE-Black C成缆及绞线设备的绞笼（体）中心筒黑色PANTONE-Black C所有收放线设备的刹车盘、协进臂橙色PANTONE Orange 021C所有未与设备连体的电器柜、开关箱飞机灰G10所有与设备连体的电器柜、开关箱钛青绿-锤纹漆所有挤塑机机头加热器耐高温银粉漆铝连轧的熔炉、保温炉、排烟管道耐高温银粉漆铜上引的的熔炉耐高温银粉漆货架钛青绿-锤纹漆隔栏、安全网黄色Y07液压手推车主体橙色PANTONE Orange 021C工具车、工具柜钛青绿-锤纹漆安全通道绿色PANTONE 356C压缩空气储罐蓝色PANTONE 287C氮气罐红黄间隔色红032C/黄012C（移动设备底脚）、地坑口黄黑斑马线消防设施红色PANTONE Red 032C行车、门吊橙色PANTONE Orange 021C悬臂吊立柱橙色PANTONE Orange 021C悬臂吊大小臂、连杆黄色PANTONE Yellow 012C 叉车上半部橙色PANTONE Orange 021C 叉车下半部、叉架黑色PANTONE-Black C 交联悬链管立柱上半部白色交联悬链管立柱下半部（1200mm）黄黑间隔色冷却塔绿色PANTONE 356C试验室内的试验设备卵石灰RAL-7032现场区域线、定位线颜色管理目的对生产现场进行颜色管理，使其规范化。
安全生产四色管理
安全生产四色管理
《安全生产四色管理》
安全生产是企业发展的重要保障，而四色管理是一种通过管理、技术、教育和宣传四个方面来提高安全生产水平的方法。
四色管理包括蓝色管理、黄色管理、红色管理和绿色管理。
每一种管理颜色都代表着不同的管理内容和重点，共同构成了完善的安全生产管理体系。
蓝色管理代表着管理，是指建立健全的管理制度和规范，明确责任和权限，制定安全生产规章制度，建立和完善安全生产管理体系，严格执行各项安全生产制度。
黄色管理代表着技术，是指加强技术装备和设施的安全管理，建立健全安全技术规程和标准，开展安全技术监测和评估，加强安全技术改造和升级，提高设备和装备的安全性能。
红色管理代表着教育，是指加强安全生产教育和培训，普及安全生产知识，提高员工安全生产意识和技能，开展安全生产演练和应急预案培训，培养员工的安全意识和安全习惯。
绿色管理代表着宣传，是指加强安全生产宣传和文化建设，开展各种安全文化宣传活动，营造安全生产的浓厚氛围，提高员工的安全文化素养，促进企业安全文化建设。
四色管理是一种全方位、多层次、全员参与的安全生产管理模式，能够有效地提高安全生产管理水平，减少安全生产事故的
发生，保障企业的稳定发展。
企业应该根据自身情况，综合运用蓝、黄、红、绿四色管理，构建符合实际的安全生产管理体系，为企业的安全稳定发展提供有力保障。
生产现场5S颜色管理培训教材精品课件(共24页)
目录
➢ 颜色管理的目的
➢ 颜色管理的分类
•
安全色
•
生产现场颜色
•
产品颜色标识
•
人员可视化颜色
➢ 总结
2
1、对生产现场进行颜色管理， 使其规范化。 2、规范工厂设备、设施的基 本色，使工厂形象在整体上 整齐划一。 3、提高生产现场安全能力， 起到警示作用。
3
➢ 安全色（色标识
目的 保护墙面与设备；区分人与车辆不同的通行道路；培养员工
按道路通行的习惯。
对象 车间内部主干道通道。
1、不断有车辆往来的汽车车间内主干道的标示方法如 类型一所示：
a.线宽：100mm; b.材料：油漆；c.颜色：黄色；
标准 d.区分车辆与人不同的通行道路，并标明。
2、通常，工厂内主干道的标示方法如类型二所示: a.线宽：100mm; b.材料：油漆或地胶带; c.颜色：黄色。
图 11
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管道颜色标识管理
目的
管道内流体可视化；预知管道危险性，预防事故的发 生；提高管道维护的效率。
对象 标准
工厂内所有管道。
1.压缩空气管道涂刷成天蓝色。 2.氮气管道涂刷成黄色。 3.消防管道涂刷成红色。 4.冷凝水管道涂刷成黑色。 5.水管涂刷成银色。 （管道颜色标识详见国家标准）
6.各专业施工员、质安员对本工程要 害部位 和质量 通病， 重点交 待和重 点检查 ，如屋 面防水 、地面 防水、 内抹灰 的边角 平直、 预埋管 件和预 留孔洞 的设置 等。 7.钢梁制作前应编制施工方案或施工 工艺卡 ，制定 保证安 全的技 术措施 ，并向 操作人 员进行 安全教 育和安 全技术 交底。
8.操作各种加工机械及电动工具的人 员，应 经专门 培训， 考试合 格后方 准上岗 ，操作 时应遵 守各种 机械及 电动工 具的操 作规程 。 9.构件翻身起吊绑扎必须牢固，起吊 点应通 过构件 的重心 位置， 吊升时 应平稳 ，避免 振动或 摆动。 在构件 应就位 并临时 固定前 ，不得 解开索 具或拆 除临时 固定工 具，以 防脱落 伤人。
生产车间现场5s管理标准
生产车间现场5s管理标准
1. 整理：清理现场杂物和垃圾，将各种工具、物料、设备、架子等按照规定的位置有序排放。
2. 整顿：对物料、工具和设备进行标准化管理，如标识颜色、编号、名称等，避免过多杂乱无章的物品，降低物品丢失和浪费率。
3. 清洁：保持现场的清洁卫生，如定期打扫地面、清洗机器、保养设备等，确保生产环境符合优秀制造标准。
4. 清雅：生产车间必须保持清新宜人，严禁人员在车间吸烟、乱扔垃圾、含糊不清的语言。
5. 安全：车间必须保持安全稳定，避免发生意外或事故。
生产车间安全必须时刻关注，如设备的标准化、操作规程、危险预警及组织清晰的应急措施等。
颜色管理
5S中的颜色管理概述：颜色管理在5S现场管理中有着非常重要的意义，颜色能让现场变得更加的整洁规范，让现场能够更加有条不紊的进行，颜色管理也是企业5S实施过程中常用到的方法之一，下面是生产现场颜色管理的使用规范。
1、红色因为红色很醒目，易使人们在心理上产生兴奋、刺激感，注目性非常高，较容易辨认，因此用其表示危险、禁止和紧急停止的信号。
2、蓝色蓝色表示指令及必须遵守的规定。
虽然它的醒目程度和可识别性不太好，但与白色相配合，使用效果不错。
3、黄色表示警告、注意。
因为它对人眼能产生比红色更高的明亮度，黄色与黑色组成的条纹是可识别性最高的色彩，特别能引起人们的注意。
4、绿色绿色表示提示、安全状态。
虽然它的可识别性和醒目性不高，但却是新鲜、年轻、青春的象征，具有和平、永远、生长、安全等效应，所以用绿色表示安全信息。
车间颜色管理目的：对现场进行颜色管理，使现场规范化对象：生产车间所有工作场所措施：1、按管理要求在相应的地方刷不同颜色的油漆；2、划线的具体形状参照下表。
管道颜色管理目的：管道内流体可视化，预知管道危险性,预防事故发生,提高管道维护的效率.。
对象：公司所有管道,包括气体和液体管道。
措施：1、管道颜色与标注文字颜色见下表2、未尽之介质及涂刷规则参考GB7231- 2003工业管道颜色及标示规范车间主干道标识线目的：为了保护墙面与设备，区分人与车辆的通行，培养员工按道路通行的习惯对象：车间内部有车辆往来的通道措施：1适合于车间主通道，副通道1）线宽：100mm；材料：油漆；颜色：黄色；2）人行通道500mm（内径）3）通道分车辆通道人行通道;2.需横越时要有斑马线1）线宽：100mm，长500mm，油漆；白色2）两条斑马线内部间隔200mm3）人行通道内部每隔5m画出一对脚印示意一般物品定位线目的：让所有人员熟悉物品摆放的区域线体颜色、规格，使现场物品类别清晰对象：一般物品的摆放措施：1、一般物品区域使用黄色区域线，线宽 50mm；2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位，如车床、工作台；3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为30mm≤距离≤50mm；4、区域线四角可以为直角过渡；配电柜、危险区域警示线目的：画线区域内为易造成电击、碰撞、坠物、挤压等危险，禁止停留区域范围：配电柜、突出物、设备运行区、梯子、拐角等措施：小面积危险区域采用全部画45°/100mm黄黑斑马线，大面积区域采用50mm 宽斑马线标示出范围；不合格品、消防设施定位线目的：防止不合格品流入下工序，防止消防器材被遮挡堵塞对象：废品、不合格措施：1、仓库的废品、不合格品摆放使用红色区域线，线宽50mm；2、消防设施取用通道及放置位置采用红色漆线标示；生产区定位线目的：区分生产区域与非生产区域对象：所有的生产区域合格区定位线目的：直观目视判断待检品，防止未检验产品流入下工序对象：仓库合格品区域措施：1、仓库待检验物品区域使用蓝色区域线，线宽50mm；2、可移动物品采用方框定位，不可移动物品采用四角定位，如车床、工作台；3、各区域线的大小以摆放物品大小而定，物品摆放与区域线距离为：30mm≤距离≤50mm；4、区域线四角可以为直角过渡；安全区域定位线目的：直观判断物料为合格品，定义安全区域对象：合格品放置区，人行通道，安全区措施：1合格品品区域使用绿色区域线，线宽50mm（仓库）；2、人行通道等安全区域采用整体喷涂绿色；。
5s安全管理内容和标准
5s安全管理内容和标准5S安全管理内容和标准概述在现代化的工作环境下，保障工作场所的安全是至关重要的。
5S安全管理是一种基于日本管理理念的方法，通过整理、整顿、清洁、清扫和纪律的方式，来保障工作场所的安全与效率。
下面是5S安全管理的具体内容和标准。
1. 整理 (Sort)•移除工作场所内不必要的物品，只保留必需的物品。
•将物品按照种类、频度或用途进行分类，并为其分配合适的存储位置。
•在每个工作区域中设置标识或标签，清晰标明工具和材料的位置。
2. 整顿 (Set in Order)•根据工作流程和需求，合理安排工作区域的布局，确保物品、设备和工具都处于合适的位置。
•使用容器、架子、抽屉等储物设备，确保物品整齐摆放，使其易于取用和归放。
•标识出物品和设备的存放位置，方便员工查找和归还。
3. 清洁 (Shine)•定期进行清洁和维护工作区域，包括机器设备、工作台面、地面和墙壁等。
•清理工作场所内的杂物，保持工作区域整洁干净。
•建立清洁的工作习惯，对使用过的工具和材料进行清洁和归位。
4. 清扫 (Standardize)•建立一套清扫和维护的标准程序和规范，确保每个人都按照标准进行工作。
•培养员工对工作环境的关注和维护意识，共同参与保持工作场所的清洁和有序。
•定期检查和评估工作场所的清洁程度，制定改进计划并持续推进。
5. 纪律 (Sustain)•培养员工遵守5S标准的习惯，保持工作场所的整洁和有序。
•建立5S监督和检查的机制，对工作场所的管理情况进行定期评估。
•鼓励员工提出改进意见和建议，促进5S安全管理的不断完善。
总结通过5S安全管理的实施，我们能够提高工作场所的安全性和效率。
整理、整顿、清洁、清扫和纪律是保持工作环境良好的基础步骤，只有每个人都积极参与和坚持，我们才能达到更高水平的工作品质和安全管理标准。
5s安全管理内容和标准(一)
5s安全管理内容和标准(一)5S安全管理内容与标准引言在现代企业管理中，安全管理是至关重要的一环。
5S安全管理是一种有效的管理手段，通过创造和维持整洁、有序、清洁、标准、自律的工作环境，帮助企业提高安全性，并追求高效生产。
1. 五个阶段的5S安全管理整理（Seiri）•根据需要和价值，清除和整理工作区域。
•保留必需的工具和设备，清除不再使用的物品。
•为后续的工作创造清晰、有序的环境。
整顿（Seiton）•对整理后的工作区域进行合理布局，使工作区域更加直观和有效。
•使用防护设备和标识，确保人员安全。
•为工作流程提供便利，减少不必要的移动和等待。
清理（Seiso）•定期清洁工作区域和设备。
•清除垃圾、灰尘和污垢，避免积累。
•保持整洁和舒适的工作环境。
清楚标识（Seiketsu）•使用标识和标签，清晰地标识工作区域、设备和物品。
•提供工艺流程和操作指导，以减少错误。
•培养员工遵守相关标准和规范。
纪律（Shitsuke）•鼓励员工培养良好的工作习惯和纪律。
•培养正确的安全行为和责任感。
•设定目标，跟踪并改进安全管理的效果。
2. 5S安全管理的标准与要求•保持工作场所整洁，避免物品和垃圾堆积。
•确保工作区域布局合理，减少不必要的来回移动。
•设立防护设备和标识，提供安全保障。
•定期清洁工作区域和设备，预防事故和故障。
•清晰标识工作区域、设备和物品，提供操作指导。
•遵守工作标准和规范，培养良好的工作纪律。
•培养员工的安全意识和责任感，共同维护安全环境。
•不断改进和优化安全管理，追求更高的效率和安全性。
结论通过5S安全管理，企业能够创造出整洁、有序、清洁、标准、自律的工作环境，提高安全性和效率。
采用5S安全管理的标准与要求，能够有效预防事故并提供安全保障，培养员工的安全意识和责任感，推动企业持续改进和发展。
5s生产管理标准
5s生产管理标准
5S生产管理标准主要包括以下五个方面：
1. 整理（Sort）：将工作场所中的物品进行分类，把必要的物品留下来，不必要的物品清理掉。
这样可以使工作场所更加整洁有序，提高工作效率。
2. 整顿（Straighten）：将留下的物品进行定位和排列，使它们能够被快速找到和使用。
整顿的目的是使工作场所更加一目了然，减少寻找物品的时间。
3. 清扫（Sweep）：保持工作场所的清洁卫生，包括清洁地面、墙壁、设
备等。
清扫的目的是创造一个干净、整洁的工作环境，减少污染和故障的发生。
4. 清洁（Sanitize）：清洁不仅包括清扫卫生，还包括对设备和工具进行维护和保养，确保其正常运行和使用寿命。
清洁的目的是保持工作场所的长期整洁和有序。
5. 素养（Sustain）：培养员工的良好习惯和行为，使其能够自觉遵守各项
规定和标准，维护工作场所的整洁和有序。
素养是5S管理的核心，只有员
工具备了良好的素养，才能使5S管理得到持续的实施和维护。
以上就是5S生产管理标准的五个方面，实施这一标准有助于提高生产效率、降低成本、保障安全、提升企业形象和管理水平。
办公室5S管理方法及技巧(生产改善)
精益生产
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其二，体现效果，增强信心。
大家知道，实施ISO9000的效果是长期性的， 其效果得以体现需要有一定的潜伏期。而现场管 理的效果是立竿见影的。在推行ISO9000的过程 中导入5S，可以通过在短期内获得良好的现场管 理效果来增强企业上下的信心。
精益生产
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其三，落实5S精神是提升品质的必要途径。
5S倡导从小事做起，做每件事情都要讲究，而 产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和， 如果每位员工都养成做事讲究的习惯，产品质量 自然没有不好的道理。反之，即使ISO9000的制 度再好，没有好的做事风格作保障，产品质量也 不一定能够得到很大提升。
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如何在实施ISO9000的企业中推行5S?
精益生产
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（五）素养
含义： 每位成员养成良好习惯，并遵守规则做事 培养主动积极的精神。
目的： 培养好习惯，遵守规则的员工； 营造良好的团队精神。
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二、5S的功能
精益生产
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“素养”的做法/示例：
应遵守出勤、作息时间； 工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑, 离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零售等）；
服装整齐，待好识别卡； 待人接物诚恳有礼貌； 爱护公物，用完归位； 保持清洁； 乐于助人。
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1、提升企业形象： 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心； 由于口碑相传，会成为学习的对象。
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2、提升员工归属感： 人人变得有素养； 员工从身边小事变化上获得成就感； 员工对自己的工作更愿易付出爱心与耐心。
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4、执行
全面执行5S各项规范： 公司最高管理者或5S推行委员会主任总动员； 全公司上下正式全面执行5S各项规范； 各办公室、各车间、各仓库、各检验室等场所均对照
5s安全生产管理制度（四篇）
5s安全生产管理制度第一章总则第一条为确保公司全面落实安全生产管理工作，制定本制度。
第二条本制度适用于公司的安全生产管理工作。
第三条公司将积极推行5S管理模式，以促进企业的安全生产。
第四条公司要加强安全生产宣教，提高员工安全生产意识。
第五条公司要加强安全生产培训，提高员工的安全生产知识和技能。
第六条公司要定期开展安全生产演练，提高员工的应急处理能力。
第七条公司要加强安全设备检修和维护，保证设备的正常工作。
第八条公司要建立健全的安全生产制度体系。
第九条公司要加强对外交流与合作，学习和借鉴其他企业的安全生产管理经验。
第十条公司要建立并落实奖惩制度，充分调动员工的安全生产积极性。
第二章 5S安全生产管理制度的基本要求第十一条公司要加强安全生产宣教工作。
定期组织安全生产宣教活动，向员工普及安全知识，提高员工的安全意识和防控能力。
第十二条公司要加强安全生产培训工作。
新员工入厂后要接受安全培训，提高其安全意识和技能。
定期组织安全生产培训，对现有员工进行安全知识和技能的培训。
第十三条公司要加强安全生产演练工作。
定期组织安全演练，提高员工的应急处理能力。
对演练情况进行总结，不断完善应急处理措施。
第十四条公司要加强对设备的检修和维护。
定期对设备进行检修和维护工作，确保设备的正常工作。
发现问题要及时处理，防止事故发生。
第十五条公司要建立健全的安全生产制度体系。
制定各类安全生产制度，明确责任及工作流程。
严格执行制度，防止违法违规行为。
第十六条公司要加强对外交流与合作。
与其他企业开展安全生产管理经验的交流与合作，学习和借鉴先进管理经验。
第十七条公司要建立并落实奖惩制度。
根据员工的安全生产工作表现进行奖励与惩罚，切实调动员工的安全生产积极性。
第三章 5S安全生产管理制度的责任和权限第十八条公司领导要高度重视安全生产管理工作，将其放在首位。
确保安全生产管理制度得到有效执行。
第十九条安全生产部门要负责全面落实安全生产管理工作。
5S颜色管理(实用办法)
设备/物料架/桌椅/ 工作台/辅助设备 线条颜色:红色 2 等固定位置定位线 线条宽度:1cm (例：机台、工作台、线条长度: 烤箱、物料架等)
移动/周转类设备
器具定位线
(例：转料车、周转
箱、干燥箱等) 线条颜色:黄色
3
线条宽度:4.8CM
线条长度:实际大小为限
1cm 线条红色
线条纯黄色：有间断
通道上方向/物流采用纯黄色
时刻维持
c.工具柜、工具箱放置整洁有标识
每天清理一次,其它时间维持
a.文件柜无灰尘及放置平稳
时刻维持
b.每格有标示其存放的内容一致
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文件柜 c.文件及数据夹须有文件名及依编号顺序排
列
时刻维持 时刻维持
d.不同类型的文件有明确区隔
时刻维持
a.通道无阻塞
时刻维持
b.灭火、消防器材完整有效
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安全消防
c.车间角落、门边无堆积杂物
生产区域 5S 颜色管理
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二、工作台面/物料架文字标识及颜色识别
5S 颜色及文字符号规定
作业状态标识 1、 待*** 2、 已***
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待***：白底 已***：绿底 其它：黄底 回收/报废区：红底 长*宽=15*4 （*表示各站实际名称，
如待固晶区）
台面区域划分
作业区隔线：绿色 不合格或返工区隔线：红
设备技术员
e.机台修理工具有定位，移动使用有防护
时刻维持
设备技术员
xx 市 xxxx 有限公司
标题
生产区域 5S 巡查内容
页数：1/2
项次
主体项目
5S 基准
5S 工作时间及频率
负责人
生产部员工颜色管理制度
生产部员工颜色管理制度颜色管理推行目的：1、降低人为故障率，提高产品质量；2、提高生产效率，降低产品的生产成本；3、利用颜色标示管理使对员工的考核公开、公平，激发员工激情，提高员工工作积极性；4、将现场的颜色管理与员工的绩效考核相结合，使绩效考核更加透明化。
颜色管理考核对象：生产部：成品组、半成品组、质检组、化验室。
颜色考核细则：使用颜色标示法，组长每天根据每位员工的各考核项进行考核，根据考核后的结果将用不同的颜色标示出来，并要求将问题点进行详细说明，其中黑点●表示差劲、红点●表示警告、黄点●表示一般、蓝点●表示良好、绿点●表示优秀。
各组组长主要根据四个方面进行考核：出勤方面，质量、效率方面，现场管理等方面。
一、出勤方面1、迟到、早退10分钟以内得1个红点●（以指纹打卡为准），10分钟以上得1个黑点●，忘记打上、下班卡的得一个黄点●，无故旷工者一次得1个黑点●且要求组长在问题点具体描述栏中用红笔注明是旷工。
2、员工因私人原因请假（除婚假、丧假、产假等），8小时以内得1个红点●，每8小时得1个黑点●，员工请病假8小时内得1个黄点，8小时以上得一个红点。
3、因公司或部门需要放假或者兑休的不进行考核。
二、工作效率方面效率主要是以标准工时为依据。
1、操作人员在标准工时内完成任务得1个绿点●，超出标准工时的1/3得1个黄点●，超出标准工时的1/2得1个红点●，超出标准时的1倍得1个黑●。
2、每天及时完成上级交待的任务。
三、产品质量方面质量主要是以后工序投诉记录为依据。
1、在巡线过程中发现各环节1处不良则相应的操作员得1个黄点●，2处不良得1个红点●，3处不良或是相同问题的不良出现2次以上得1个黑点●；2、如是QA对送检仪器投诉一次相应的调试人员得1个红点●， QA拒收送检仪器是因人为原因造成的每次相应人员得到1个黑点●；3、操作人员、送检人员和质检人员各项记录数据不真实每一次得1个红点●，依此类推；4、如一周中未得到别的颜色点（即全是蓝点●平常表现主动、协作）则这周的最后一天得1个绿点●；5、发现工作内的重大质量事故一次则在发现当天得1个绿点●。
员工着装和5S管理
长期外出公司拜访客户的员工，可根据工作需要穿着适宜的便装，但 也应保证服装整洁、大方；若有接待任务、正式会议等必须穿正装、 职业装。
2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费"时间"找东西
办公室5S
3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
办公室5S
4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果
帽子：整洁、端正，颜色与 形状符合己的年龄与身份。
个人仪表-男士衣着
你是休闲的单身汉吗？！
你没钱买领带吗？！
你是农民吗？!
你大学没毕业吗？！
是你吴宗宪吗？！
你没有包吗？!
个人仪表-男士篇
衬衣：领口与袖口保持洁净。扣上风纪扣，不要挽袖 子。质地、款式与颜色与其他服饰相匹配，并符合自 己的年龄、身份和公司的个性。 领带：端正整洁，不歪不皱。质地、款式与颜色与其 他服饰匹配，符合自己的年龄、身份和公司的个性。
鼻子：鼻孔干净，不 流鼻涕。 鼻毛不外 露。勿当众抠鼻子
嘴：牙齿整齐洁白，口中 无异味，嘴角无泡沫，会 客时不嚼口香糖等食物。 女性不用深色或艳丽口红
脸：洁净，无明显粉刺。 女性施粉适度，不留痕迹。
脖子：不戴夸张项链或其他 饰物。 耳朵：内外干净，无耳屎。 不戴夸张耳环。
胡子：刮干净或修整齐， 不留长胡子，不留八字 胡或其他怪状胡子。
『原创』5S现场颜色管理使用规范[大全五篇]
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『原创』5S现场颜色管理使用规范[大全五篇]第一篇：『原创』5S现场颜色管理使用规范5S现场颜色管理使用规范颜色管理在5S现场管理中有着非常重要的意义，颜色能让现场变得更加的整洁规范，让现场能够更加有条不紊的进行，颜色管理也是企业5S实施过程中常用到的方法之一，下面是7S管理咨询公司概括出的生产现场颜色管理的使用规范，包括以下三个方面：一、中国6S咨询服务中心总结产品的颜色标识：1、蓝色表示完成品，通常在生产线的最后一个工作站，已经由生产线判断为良品，通常为短期内部标签；2、绿色表示最终良品，通常要有品检人员通过抽检生产线的完成品后，判断批量良品，直接粘贴或替换原来生产线的蓝色标签，通常为长期标签，甚至可能使用到客户端；3、黄色表示具有品质争议但可能仍然可以为客户接受或者可以特殊放行或者可以返工的产品，通常依据处理流程有时效性，内部短期标签；4、红色表示不良产品，内部长期标签；二、人员可视化管理1、蓝色通常为一线作业员工，有时又区分为浅蓝和深蓝，浅蓝为产线员工，深蓝为维修辅助人员；2、红色为一线管理人员，线长或者领班，另外可以包括现场工程师；3、黄色品管人员；4、绿色物料人员，包括仓库物流部门和线外备料人员；5、白色中高层管理人员；6、紫色通常为VIP贵宾或访客；三、区域表识1、绿色，通道或者非生产区域，表示比较安全，人员走动没有太多限制；2、黄色，只允许相关人员进入的区域，比如机器边，需要特殊防护的区域；3、红色，表示不能进入或者闲置物品堆放的区域，比如消防设备、及其运动部件活动区域。
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第二篇：现场定置管理(5S管理)规范QW/HB-11现场定置管理（5S管理）规范1.目的：为确立本企业环境整齐清洁，以维护办公区域的5S要求并持之以恒，特定本管理规范。
生产现场5S颜色管理 PPT
颜色管理的分类 ➢产品的颜色标识
完成品
最终良品
19特殊品 不良品 Nhomakorabea20颜色管理的分类 ➢人员可视化的颜色标识
图 15
21
图 16
22
图 17
23
总结
颜色管理可以更好地帮助公 司进行生产管理，使得生产现场 更规范，更安全。
但是，颜色的应用需要结合实 际，符合公司文化要求。久立推 崇上下一体化，选择统一的工作 制服，则更加的人性化。
传递安全信息含义的颜色，包括红、蓝、 黄、绿四种颜色
4
• 红色（Red）
表示禁止、停止、消防和危险的意思。
图1
5
• 黄色（Yellow）
表示注意、警告的意思。
图2
6
• 蓝色（Blue）
表示指令、必须遵守的规定。
图3
7
• 绿色（Green）
表示通行、安全和提供信息的意思。
图4
8
颜色管理的分类
生产现场5S颜色管理
目录
➢ 颜色管理的目的
➢ 颜色管理的分类
•
安全色
•
生产现场颜色
•
产品颜色标识
•
人员可视化颜色
➢ 总结
2
使用颜色管理的目的
1、对生产现场进行颜色管理， 使其规范化。 2、规范工厂设备、设施的基 本色，使工厂形象在整体上 整齐划一。 3、提高生产现场安全能力， 起到警示作用。
3
颜色管理的分类 ➢ 安全色（safety colour）
➢ 生产现场颜色
管理参考指标（待审核）
图5
9
墙面颜色管理
图6
10
现场颜色管理
图7
11
5S现场目视化管理色彩管理
5S现场目视化管理色彩管理5S管理咨询公司认为5S管理工作对于企业的发展，有着很重要的工作，推行好5S管理工作才是企业发展的基本。
5S管理1、5S管理规章制度与工作标准的公开化为了维护统一的组织和严格的纪律，保持大工业生产所要求的连续性、比例性和节奏性，提高劳动生产率，实现安全生产和文明生产，凡是与现场工人密切相关的规章制度、标准、定额等，都需要公布于众；与岗位工人直接有关的，应分别展示在岗位上，如岗位责任制、操作程序图、工艺卡片等，并要始终保持完整、正确和洁净。
2、5S管理生产任务与完成情况的图表化现场是协作劳动的场所，因此，凡是需要大家共同完成的任务都应公布于众。
计划指标要定期层层分解，落实到车间、班组和个人，并列表张贴在墙上；实际完成情况也要相应地按期公布，并用作图法，是大家看出各项计划指标完成中出现的问题和发展的趋势，以促使集体和个人都能按质、按量、按期地完成各自的任务。
3、与5S定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化在5S定置管理中，为了消除物品混放和误置，必须有完善而准确的资讯显示，包括标志线、标志牌和标志色。
因此，目视管理在这便自然而然地与5S定置管理融为一体，按定置管理的要求，采用清晰的、标准化的资讯显示符号，将各种区域、通道，各种辅助工具（如料架、工具箱、工位器具、生活柜等）均应运用标准颜色，不得任意涂抹。
4、5S管理生产作业控制手段的形象直观与使用方便化为了有效地进行生产作业控制，使每个生产环节，每道工序能严格按照期量标准进行生产，杜绝过量生产、过量储备，要采用与现场工作状况相适应的、简便实用的资讯传导信号，以便在后道工序发生故障或由于其它原因停止生产，不需要前道工序供应在制品时，操作人员看到信号，能及时停止投入。
例如，“广告牌”就是一种能起到这种作用的资讯传导手段。
各生产环节和工种之间的联络，也要设立方便实用的资讯传导信号，以尽量减少工时损失，提高生产的连续性。
例如，在机器设备上安装红灯，在流水线上配置工位元元故障显示幕，一旦发生停机，即可发出信号，巡回检修工看到后就会及时前来修理。
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怎样进行职场安全管理
～从5S与颜色管理谈起
壹、前言:
我们有必要替办公室和车间(工厂)洗澡吗?!～谈5S的重要性！
一、5S才是工厂作业秩序合理化的特效药。
二、有清洁整齐的工作环境, 才有安全符合质量的作业和商品。
三、只要澈底实施5S, 必可增进服务质量, 提高生产力1.5倍以上。
四、5S使工作现场的人际关系变得更融洽, 更具道德心。
五、清洁整齐的工厂(车间)会使顾客觉得安心, 并有信心( 可做到欢迎参观的荣
耀 )。
六、让求职的人感觉此地那么干净, 好想在这里工作哦！
七、工厂常保清洁, 会使工作效率大为增加。
八、把不要的东西清除掉, 搬运货物时就会很顺畅。
九、闪闪发亮的设备, 不会故障, 且效率也会大大提升。
十、清爽的工厂、愉快的地方, 出勤率也会随之提高。
十一、在线物品的有无一目了然。
十二、机械运转灵活, 不会停机。
十三、人、物、机械一切顺利, 交期就不会延误。
十四、不会因地上的油, 让人滑倒。
十五、货架整齐堆放, 不会倒下来, 零件供应不会缺料。
十六、让一切更清楚, 更明亮, 更易于掌控。
贰、5S的意义和价值
一、5S的意义
1.整理(Seiri)：就是把「要的」与「不要的」东西分清楚（颜色）（分类），然
后将「无用」的东西丢弃或搬离现场, 并研讨产生丢弃品的原因, 以求防患再
生。
2.整顿(Seiton)：就是把「要的」东西, 以最「简便」的方式放好（定位）（贴
条子），并使大家都能一目了然, 且速取放。
3.清扫(Seiso)：经常打扫去除油污、灰尘、垃圾物, 常保人、机、物的清洁
状况。
4.清洁(Seiketsu)：维持已整理、整顿及清扫过的3S成果。
5.教养(Seimei)：就是保持自身之美, 养成遵守既定事项的习惯。
二、5S的价值：
1.要使「效率」提高, 先从「整理」开始(WHY)
2.要免除「寻找」的浪费, 先由「整顿」做起(WHY)
3.「清扫」才是提高「品质」的基础(WHY)
4.「清洁」是「安全」的第一步(WHY)
5.「打招呼」是「教养」的开端(WHY)
三、推展5S运动的一些障碍
一、工厂什么地方放什么东西, 我们靠感觉就可以知道了！
二、出现不良品有什么关系, 只要努力生产就好了！
三、一天到晚在生产, 公司一定很赚钱的！
四、备料不及或设备故障而不能如期交货也是没办法的事呀！
五、工作受伤也是理所当然的, 擦点红药水就好了！
六、不管工厂多脏乱, 我们的产品销路还是很好的了！
七、办公室乱一点，工作还不是照做，为什么要整理桌面、随时归档文案和下班时关闭
电源？！
肆、整理、整顿与目视(颜色管理)的关系
（一）为什么要进行目视管理？
1.让潜在的浪费、异常、问题点显在化, 使大家一目了然。
2.运用「红牌」作战与「广告牌」作战区分及找出工厂中「需要」与「不需要」
的东西放在何处, 是何时放的。
（知道工厂的缺点何在）。
3.贴上红牌子（纸条）～把生产计划一周内, 或一个月内不使用的东西贴上红
条以掌握料品状况。
（不良品、呆滞品、报废品）
4.做到即使新进人员, 也一看就知道何处有什么东西, 数量有多少, 有效日期
为何。
5.可以快速找出4M（人、机器、方法、材料）中, 哪些是「不合理」、「不均衡」、
「不精简」的工程或事务, 可立刻动手去解决。
（以改善4原则～排除、组合、
替换、简化思考问题）
6.以定点摄影比较新旧状况, 刺激改善意愿和成就感, 可创出「空间」, 确保
通路顺畅。
（二）目视管理推行前、后的比较:
1.推行前:
(1) 机器无人负责, 常到坏了才知道，维修费太大。
(未整顿)
(2) 通道上常堆积有物品、容器、报废率高, 且器具不常校验, 使检验结果
不正确。
(未整理)
(3) 地上常有纸屑、小零件, 死角有蜘蛛网, 产品上有灰尘, 影响质量。
(未
清扫)。
(4) 上班时, 钟声一响未能马上就定位展开工作。
(未教养)
(5) 经常有人借故上厕所、喝水而离开工作岗位或闲聊, 影响工作效率, 且
机器操作方法不尽理想。
(未教养)
(6) 请假在所难免, 但员工心理并无愧疚感, 常影响生产进度。
（未教养）
2.推行后:
(1) 现因每台机器均贴有专人负责维护及保养的标示, 发生故障机率降低。
(2) 通道畅通、整齐, 物品、容器之报废率降低。
(3) 地上涂上绿色(或白磁砖)水泥漆, 做到一尘不染。
(4) 上班时间人人埋头苦干, 完全没有呆人。
(5) 出勤率大大提高。
(6) 5S竞赛冠军者, 由公司颁发奖金、奖品嘉勉, 并与董事长合影留念, 列
于荣誉榜上, 主管亦较有升迁机会, 但倒数三名者, 则公布其单位及所
属员工之姓名（在空格上贴上色灯）。
（三）目视管理与职场安全的关系: 全员绿十字运动
1.将十字形划成30或31等份, 每一格代表一天, 在当天如无人发生意外则以
绿色灯号表示, 重伤住院贴红灯, 依此类推。
2.对受伤者主动追查其受伤之原因, 是否因机器, 工具或操作方法不当所产
生,并加以消除之。
（四）目视管理与生产管理之关系: 进度控制（海尔OEC与3E）
1.将生产计划之进度控制全部以「灯号」来表示。
(制作广告牌)
2.照预定完工进度完工者贴「绿灯」。
3.比预定完工进度慢一天者贴「黄灯」, 完工后再贴「蓝灯」。
4.比预定完工进度慢二天者贴「红灯」, 完工后再贴「蓝灯」。
5.比预定完工进度慢三天以上贴「红灯」, 完工后再贴「蓝灯」。
6.灯号由生管员负责贴出, 基层主管负责改善。
（五）目视管理与绩效管理之关系：好坏一目了然，可刺激改善和竞争力。
1.利用工时理论, 算出每种产品及每个动作的标准工时，藉此查出「单位人」是否
发挥其工作效率。
2.效率超出120％, 贴予2个双绿灯号。
3.效率在120％～110％间, 贴绿灯号。
4.效率在110％～100％间, 贴蓝灯号。
5.效率在100％～90％间, 贴黄灯号。
6.效率在90％～80％间, 贴红灯号。
7.效率在80％以下者, 贴2个双红灯号。
8.连接各小圆圈(灯号)呈现出一个月员工工作效率曲线图来。
9.当出现红灯，基层主管应全力投入直至改善为止。
10.当出现双红灯，中阶主管应全力投入直至改善为止。
11.单位与单位间, 个人与个人间亦可相互竞赛, 列出其排行榜以相互激励。
伍、实例分组研讨及成果发表
（一）实例分享：龙华工业区（某世界最大自行车链条制造工厂）怎样有效推展员工宿舍的5S运动，以激发员工士气？！
（二）请找出本单位影响「安全问题」的三大项目，并列述其应有的改善或预防对策？！
（三）请以分组讨论方式找出本企业集团影响「安全问题」的三大项目，并列述其应有之改善或预防策略（对策方法）？！。