新建渔业船舶的初次检验标准

新建渔业船舶的初次检验标准
第⼆篇新建渔业船舶的初次检验
第1章通则
1.1适⽤范围
1.1.1 本篇的规定适⽤于船长不⼩于24m的新建渔业船舶的初次检验，对重⼤改建船舶的初次检验应视具体情况按本篇的适⽤部分执⾏。

1.1.2建造船长⼩于24m的渔业船舶可参照本篇的规定适当降低要求执⾏。

1.2检验⽬的
初次（建造）检验的⽬的是为了确保：
a）新建船舶按批准的图纸施⼯；
b）在整个建造阶段，其建造材料和⼯艺满⾜本局《规则》、规范、有关国际公约和政府有关规定，其检验结果令验船师满意；
c）要求认可持证的船⽤产品均经验证，符合要求；
d）完成所有规定的检验、试验项⽬，且结果满意。

1.3检验申报及受理
1.3.1 初次（建造）检验的申报及受理按本规程第⼀篇1.4.2、1.4.3及1.4.4条的规定。

1.3.2 当出现船体部分在某⼀船⼚建造，但建造完成却在另⼀船⼚的情况时，则应由最后完成建造的船⼚提交完整的检验申报，并应在申报书中说明情况。

⽽制造船体部分的船⼚则应向当地渔船检验部门提交该部分的检验申报，并在检验申报书中说明情况。

验船师应在签发的相关检验记录和报告中说明情况。

1.4设计图纸
1.4.1 通常船舶在建造前，检验申报⼈应将经验船部门批准的全套图纸、技术⽂件和验船部门的审图意见书及船舶设计图纸批准函提交受理检验的验船部门。

1.4.2在图纸分批送审情况下，执⾏初次（建造）检验的验船部门有责任就建造进度、涉及批准图纸的有关问题及审图意见的落实情况，与审图单位保持联系，以防⽌船⼚超前施⼯或审图意见未落实的情况发⽣。

1.4.3验船师在接受建造检验任务后，应对经批准的图纸及审图意见书进⾏登记，对图纸的有效性、审图意见的落实情况进⾏检查确认。

对已过有效期的设计图纸，应要求重新报审。

审图意见未落实的设计图纸不得使⽤。

1.4.4现场验船师如发现经批准的图纸存在有不符合现⾏规则、规范、政府法令或有关国际公约时，有权要求改正或停⽌施⼯，重新报审图纸。

1.4.5经批准的图纸的⾮原则性修改，可由执⾏检验的验船部门负责审批或由验船师签字确认。

如验船部门认为必要，则可要求该图重新送审。

1.4.6经某⼀验船部门批准的船舶设计图纸和有关技术⽂件如需转⾄另⼀地⽤于建造船舶时，则不必重新送审，但船⼚应将此批准图纸、技术⽂件和原验船部门的审图意见书及船舶设计图纸批准函和设计单位认可的证明⼀并送建造地的验船部门备查。

1.4.7船⼚的⽣产图纸必须符合经验船部门批准的设计图纸和有关技术⽂件，并应提供⼀份给验船师备查。

1.5检验⼯作
1.5.1 承担检验任务的验船师应审查并确定船⼚质检部门提交的建造阶段⽇常的质量控制与检验程序和⽅法以及检验项⽬表。

1.5.2 在建造过程中，验船师应结合建造进度对建造情况进⾏检查，如发现船舶与批准图纸或有关法定要求不符或存在缺陷时，应及时签发“检验通知单”书⾯通知船⼚要求改正。

1.5.3 验船师在检验中船⼚对验船师的意见和建议应尽快处理或答复。

1.5.4 对本篇1.3.2所述两地造船的情况，前⼀执⾏检验单位应对其检验的部分负责，就已检验的内容，详细列出已完成检验的项⽬清单，以及对尚未完成检验项⽬提出的建议清单，填写相关的检验记录和报告，并将有关的审批图纸、审图意见书、检验
记录和报告副本等资料移交后续的执⾏检验单位。

1.6船⽤产品
1.6.1 供船舶建造、安装及配备⽤的材料、机械、设备、装置及零部件（包括备品、备件），凡属本局要求持有船⽤产品证书的，均需具有相应证书⽅可上船安装和使⽤。

对暂未要求持船⽤产品证书的特殊设备，本局认为必要时可增加持证要求。

1.6.2验船师应核查装船产品是否持有相应的证书，确认实物标识和进⾏必要的外观检查。

如发现问题，应及时要求船⼚采取预防、纠正措施，必要时可要求对持证产品进⾏抽查或复验。

1.6.3不允许在新建船舶上使⽤从报废船舶上所拆卸的旧材料、旧机械及旧设备。

第2章开⼯前的检查
2.1资格及⼯艺⽂件认可
2.1.1 船⼚应具有与所建造船舶相适应的修造企业资格证书。

2.1.2船⼚在提交初次检验申报时，除按本规程第⼀篇1.4.2条的规定外，还应提交下列证书及⽂件（适⽤时）供审查认可：a）证书：
1）从事船舶焊接⼈员的焊⼯资格证书；
2）从事船舶⽆损检测⼈员的⽆损检测⼈员资格证书；
3）从事⽊质渔业船舶修造的特种⼯⼈（带班⽊⼯、带班捻⼯、机电⼯）的资格证书；
4）从事玻璃钢渔业船舶船体糊制成型⼯作⼈员的资格证书；
5）从事渔业船舶修造质检⼈员的资格证书。

b）⼯艺⽂件：
1）船舶焊接⼯艺；
2）船体装配技术条件；
3）主机及轴系安装⼯艺；
4）舵系安装⼯艺；
5）螺旋桨安装⼯艺；
6）锅炉安装⼯艺；
7）电⽓设备安装及电缆敷设⼯艺；
8）冷藏鱼舱绝缘层施⼯⼯艺、冷海⽔舱绝缘层施⼯及内胆安装⼯艺；
9）其他重要⼯艺；
10）系泊、航⾏试验⼤纲。

c）报检项⽬表。

2.1.3未取得本章2.1.2 a）规定的资格证书的⼈员不得从事相应的⼯作，取得资格证书的⼈员不得从事超越所持证书规定范围的⼯作。

2.1.4船⼚采⽤新材料、新的焊接⼯艺时，应进⾏⼯艺认可试验。

当⼯⼚对已认可的焊接⼯艺规程作了重⼤修改时，应将改动的细节向验船部门报告，验船部门根据情况决定是否重做焊接⼯艺认可试验。

⼯⼚的焊接⼯艺业经验船部门认可，则以后按批准的⼯艺施⼯时，可免做焊接⼯艺认可试验。

2.1.5船⼚的重要施⼯⼯艺应能保证施⼯项⽬的质量达到设计要求。

⼯艺提交认可必须在该项⽬施⼯或试验、检验开始前。

2.1.6对每艘新建船舶，船⼚应按照本规程附录2《船舶建造检验报检项⽬表》的规定，结合船舶的实际情况编制船舶报检项⽬
表，并报送验船师审查。

验船师可根据实际情况要求适当增加或减少检验项⽬。

2.2开⼯建造
2.2.1船⼚开⼯前应具备符合经批准的设计图纸要求的⽣产图纸。

2.2.2开⼯前经检查符合有关要求后船⼚⽅能开⼯建造。

第3章钢质渔业船舶船体结构的检验
3.1原材料及铸锻件的检验
3.1.1 查阅所有⽤于船舶重要结构和部件的材料与铸锻件的船⽤产品证书，并核对实物钢印或标志。

凡不具有验船部门检验标志的材料和部件，未经验船部门同意，不得装船使⽤。

3.1.2 船⽤材料和部件在造船⼚的加⼯或使⽤过程中，若发现并证实其不符合要求，即使该材料持有合格证书，也应做为不合格处理。

3.1.3 对代⽤材料的原则要求：
a）同⼀强度等级中的较⾼级的钢可以代替较低级的钢，反之则不允许。

b）以较⾼强度等级的钢代替较低强度等级的钢时：个别构件的代⽤，尺⼨不变；⼤量代⽤时，若减少尺⼨，应进⾏强度换算。

c）型材的代⽤，应遵循等强度的原则。

d）代⽤材料的使⽤，必须事先征得设计部门及验船部门同意。

船⼚应将船体结构代⽤的部位、代⽤材料的强度等级、钢质、品种、规格等做详细记录，并在完⼯图纸及
有关的技术⽂件上标注明确，以备查证和维修之⽤。

3.1.4 对焊接材料的保管及领⽤要求：
a）焊接材料的储存、焊前处理按有关标准或焊接材料制造⼚使⽤说明书的要求。

b）对变质焊条的处理⽅法：
1）存放多年的焊条应进⾏⼯艺性能试验。

试验前，低氢型焊条应在300～400 ℃温度下烘焙1～2 h。

酸性焊条在150 ℃左右温度下烘焙1～2 h；试验时，若药
⽪没有成块脱落，低氢型焊条没有出现⽓孔，焊接接头的⼒学性⼀般是可以保
证的；
2）焊条芯有轻微锈迹，基本上不会影响⼒学性能，但低氢型焊条，不宜⽤于重要结构的焊接；
3）低氢型焊条锈迹严重或药⽪有脱落现象，可酌情降低使⽤或⽤于⼀般构件焊
接；
4）严重变质的焊条，不允许使⽤。

3.1.5 板材、铸锻件的⼀般检查：
a）核对材料牌号、规格、数量及炉罐号与实物是否⼀致；
b）核查船⽤产品证书内容、验船部门印记和验船师的签名；
c）检查板材和铸锻件上的相关标记是否齐全。

d）对外观质量进⾏检查，必要时对化学成份、⼒学性能进⾏试验，并将检查试验结果记录存档以备查。

3.1.6 板材、铸锻件的缺陷修整要求：
a）钢板表⾯缺陷的限定及修整要求按表3.1.6 a）。

b）钢板夹层处理要求按表3.1.6 b）。

c）钢板缺陷修整的⼀般要求：
1）钢材缺陷的修补⼯艺应征验船师同意，并在其监督下进⾏；
2）修整后的任何部位的厚度应不⼩于公称厚度的93%，且减薄量应不⼤于
1.5mm；
3）缺陷消除后和焊接前，单件钢件任何部分的厚度减薄不得⼤于钢件公称厚度的20%；
4）缺陷剔除后，应进⾏适当的⽆损检测，以证实缺陷已被消除；
5）焊补后，被修补部位应打磨光顺，并进⾏⽆损检测，验船师可根据情况要求热处理。

表3.1.6a) 钢材表⾯缺陷的限定及修理要求
表 3.1.6 b) 钢板夹层处理要求
d）铸钢件表⾯缺陷限定及修补要求按表3.1.6 d）。

缺陷剔除后，应进⾏⽆损检测以证实缺陷已被完全消除。

如需焊补，应将探明缺陷的数量、⼤⼩和部位的草图以及焊
补⼯艺，提交验船师审核批准，采⽤认可的低氢型焊接材料，并根据材料和缺陷情
况进⾏预热，焊后做温度不低于550℃的消除应⼒的热处理，并做⽆损探伤复查。

表3.1.6 d）铸钢件表⾯缺陷限定及修理要求
e）锻钢件表⾯的轻微缺陷可⽤凿削或修磨⽅法去除，并⽤磁粉探伤或着⾊检查以证实缺陷被清除。

锻件表⾯⼀般不允许⽤焊补⽅法修补缺陷。

对低应⼒区域的细⼩缺陷
经验船师同意⽅可补焊，但在焊补前必须将焊补⼯艺提交验船师认可。

3.2船体构件加⼯及装配的检验
3.2.1船体构件号料的检验
船体构件所⽤材料的牌号、等级、规格及其尺⼨应符合图纸要求，号料精度应符合认可的技术条件或技术标准。

3.2.2 船体零部件加⼯的检验
船体零件的加⼯精度、部件的装配精度和焊接规格及焊接质量应符合认可的技术条件或技术标准。

3.2.3分段检验
3.2.3.1 船体分段建造完⼯后，应清除焊渣及脏物，并由船⼚质检部门预检。

船⼚应在预检合格后提交验船师检验。

在检验中要确认：
a）分段构件的材料等级、尺⼨及焊接材料均符合经批准的设计图纸；
b）分段加⼯精度和焊缝表⾯质量符合认可的技术标准；
c）开孔光顺，分段各构件的焊接局部变形已经纠正；
d）分段装焊⽤临时加强件已去除，其焊脚处已经磨平；
e）有关审图意见已在相应分段建造中落实。

3.2.3.2 检查中发现的缺陷，包括⽆损探伤中发现的缺陷，均应按要求修整并复查。

不得将
未经检验合格的分段，吊运到船台上进⾏合拢装配。

3.2.4船台装配（分段合拢）检验
3.2.
4.1 当安放龙⾻或处于相应建造阶段时，应船东和船⼚要求，验船部门可出具证明，证实该船已安放龙⾻或处于相应建造阶段。

3.2.
4.2 经检验合格的分段⽅可合拢装配。

船台安装时，分段间对接焊缝的装配间隙、坡⼝、错边以及内部构架的连接等，均应符合经批准的图纸、⼯艺技术⽂件和认可的技术标准。

船体⼤合拢的对接焊缝应经验船师检验合格后才允许进⾏施焊。

3.2.5结构上开⼝等的检查
3.2.5.1 结构上开⼝的型式、位置及尺⼨应符合经验船部门批准的图纸。

3.2.5.2 某些位置的开⼝尺⼨削弱了结构的强度，应按《规范》要求给予补偿。

3.2.5.3在建造中的误开⼝和临时开⼝的处理按表3.2.5.3 a）和表3.2.5.3 b）。

3.3船体结构焊接的检验
3.3.1焊前准备
3.3.1.1 构件的坡⼝加⼯、装配⼯序、定位精度及装配间隙应符合认可的焊接⼯艺规程。

⾃由边的粗糙度⼀般要求如下：
a）主要构件上粗糙度的深度不能⼤于0.3mm。

次要构件上粗糙度的深度不能⼤于
1.0mm；
b）单个的⾮尖⾓的缺⼝（如⽓割失误造成的），不能⼤于3mm；
c）过深的缺⼝应磨平，必要时可采⽤焊补，但交变应⼒作⽤的基本构件上不宜打磨修正；
d）⽑刺和熔渣应清除⼲净。

3.3.1.2⼯⼚的船体结构施焊和检验应按照验船部门批准的图纸、焊接⼯艺和检验标准进⾏。

当⼯⼚对已认可的焊接⼯艺规程作了重⼤修改时，应将改动的细节向验船部门报告。

验船部门根据改动的具体内容，决定是否重作焊接⼯艺认可试验。

3.3.2焊缝质量检查
3.3.2.1 验船师在检验中如果发现焊接⼯艺、焊接规格、焊接材料、焊接环境或焊接质量不符要求时，有权要求船⼚⽴即停⽌焊接，并待纠正或采取适当措施后才允许其继续施焊。

表3.2.5.3 a）误开孔处理⽅法
表3.2.5.3 b）嵌补处理⽅法
3.3.2.2 船体结构施焊完⼯后，应对所有焊缝进⾏外观检查。

焊缝表⾯应成型均匀、致密、平滑地向母材过渡、⽆裂纹和过⼤的增强⾼，不应有不允许的咬边、⽓孔、夹渣、焊瘤、弧坑等缺陷及变形存在。

焊缝表⾯质量应符合认可的技术标准的规定。

3.3.2.3焊缝的内部质量可采⽤射线、超声波或其他适当的⽅法进⾏⽆损检测。

⽆损检测的⼯艺和评定标准应经验船部门同意。

3.3.2.4船体焊缝⽆损检测的数量应符合《规范》要求，检测位置应由验船师和船⼚根据实际情况商定。

纵横向对接焊缝交叉处的布⽚⽅向应平⾏于横向对接焊缝。

3.3.2.5 下列部位主要构件的焊缝应作重点检查：
a）船中0.4L区域内的强⼒甲板、舷顶列板、船底板等纵横交叉点和船体分段⼤合拢的环形焊缝，以及平板龙⾻对接缝和圆弧形舷顶列板的对接缝；
b）强⼒甲板舱⼝⾓隅板；
c）船中0.4L区域内的纵向⾻架和纵舱壁扶强材的对接接头；
d）起重桅（柱）的对接环缝，包括焊缝上的每个交叉点；
当船长⼤于60m时，应按规范要求扩⼤船中区域强⼒甲板和外板的射线拍⽚范围⾄0.6L。

3.3.2.6 当⽆损检测发现焊缝内部有不允许存在的缺陷，并认为该缺陷可能延伸时，则应在其可能延伸⽅向（⼀端或两端）增加检测的范围，直⾄达到邻近合格的焊缝为⽌。

3.3.2.7 ⽆损检测的位置和结果应记⼊报告，并提交验船部门认可。

3.3.3 焊缝缺陷修补
3.3.3.1 若检查结果表明焊缝缺陷超过有关标准允许值时，应在船体完⼯试验前对缺陷进⾏修补。

缺陷修补⼯艺应符合有关技术标准的规定。

3.3.3.2 外观检查发现的缺陷，通常应在⽆损检测前修补完毕。

表⾯微⼩的缺陷可⽤砂轮磨去。

3.3.3.3 所有需要焊补的缺陷，应在焊补前彻底清除⼲净，必要时可⽤⽆损检测的⽅法进⾏检查，以证实缺陷确已清除。

不合格的焊缝⼀般只允许进⾏⼀次批清重焊。

如再次不合格，则要查明原因后才准进⾏第⼆次批清重焊。

3.3.3.4 焊缝经修补后应对其进⾏焊缝质量检查和相应的⽆损检测。

焊缝质量应符合验收标准的要求。

3.4 船体结构完⼯检验和试验
3.4.1船体结构完整性检验
船体结构的装配和焊接⼯作全部完毕后，且在密性试验前应提交验船师作完整性检验。

在检验中要确认：
a）结构的装配和焊接⼯作已全部完成，焊缝经检查合格，不合格的焊缝已经返修并符合要求，各⼯艺性临时开⼝和误开⼝均已封妥；
b）各舱的⼈孔盖、舱内钢质梯、舱⼝围板、⽔密舱⼝盖以及舱内密性构件上的附件、管⼦法兰等已安装完毕，空⽓管及测深管等已装妥，舱内管路的⽀架均已焊牢，且
管路业已固定。

c）船体结构的密性焊缝区域未涂刷油漆、⽔泥或敷设隔热材料等。

对易受⼤⽓腐蚀的部位，允许涂上⼀层薄的不影响密性试验的底漆。

3.4.2 船体密性试验
3.4.2.1 船体密性试验应按《规范》的规定，根据船体结构强度及对密性的不同要求，采⽤灌⽔、冲⽔、淋⽔、涂煤油、充⽓或其他等效的试验⽅法进⾏。

具体试验⽅法和要求见《规范》第⼀篇第1章第6节的规定，以及经验船部门认可的有关技术标准。

3.4.2.2 船体密性试验按规范规定试验后，船体结构和焊缝⽆变形和渗漏现象即为合格。

3.4.2.3 如试验中发现的缺陷严重或范围⼤，修补后应⽤同样⽅法复试。

如缺陷轻微且范围较⼩，经验船师同意，修复后可⽤真空或涂煤油⽅法复试。

3.4.3下⽔前的检验
3.4.3.1 确认船体主结构完整、焊缝质量合格，构件变形偏差符合规定。

应在下⽔前做的船体密性试验已按规定试验完毕且合格。

3.4.3.2 测量船体主尺度。

船体主尺度、⼲舷、吃⽔的偏差或变形量见表3.4.3.2。

表3.4.3.2
船体主尺度偏差及变形量
单位:mm
3.4.3.3 确认船舶附体安装合格，船体⽔线以下开⼝均已关闭，舭龙⾻、船底塞、船体牺牲阳极、阴极保护装置、海底格栅（注意格栅的⽅向和固定）等均按认可图纸装妥。

3.4.3.4 查明舵叶可靠地固定在零位上，舵叶和螺旋桨固定可靠，不能转动。

舵叶零位已作标记。

3.4.3.5船体外板油漆⼯程已结束，质量符合要求，最后⼀道油漆已全部⼲燥，对漆膜厚度抽测合格。

3.4.3.6各种船舶识别标志，如⽔尺、载重线标志、船名号、船籍港，舷外符号等清晰、正确，精度偏差符合有关规定。

3.4.3.7船舶下⽔后，验船师应对船体各部分进⾏复查，确认⽆任何渗漏现象。

第4章载重线检验
船舶载重线的初次（建造）检验要求见本规程第六篇第1章及第2章的有关规定。

第5章船体舾装设备的检验
5.1 舵设备检验
5.1.1舵叶与舵杆的制造
5.1.1.1 查阅舵叶钢板、舵杆、舵轴、舵销及铸锻件的材料报告或船⽤产品证书，并核对实物钢印。

5.1.1.2 舵叶封板前检查装配的正确性、结构完整性和焊接质量，舵叶形状的偏差应符合有关标准的规定；封板后⽤充⽓试验检查舵的密性，⽓密试验的压⼒为0.02～0.03MPa。

5.1.1.3 审查舵杆、舵轴、舵销的加⼯尺⼨记录和磁粉检查报告，其加⼯精度应符合有关标准的要求。

如舵杆及法兰是分别锻制后焊接的，则其焊接⼯艺应经验船师审查同意，且其焊缝应经⽆损探伤检查合格。

5.1.2舵系安装
5.1.2.1 安装前查阅舵机等的船⽤产品证书，并核对实物钢印。

5.1.2.2 检查舵系中⼼线与轴系中⼼线的偏差，应符合有关标准的要求。

5.1.2.3 检查舵叶与舵杆、舵柄与舵杆的连接情况，应符合经批准的图纸、技术⽂件。

5.1.2.4 检查舵系装配间隙以及舵下平⾯与舵托的平⾯间隙，应符合经批准的图纸、技术⽂件。

5.1.2.5 确认舵叶转动灵活、零位勘划正确，舵叶的最⼤转动⾓度应符合要求。

5.1.2.6 船舶下⽔前应查明舵牢靠地固定在零位上。

5.1.2.7 检查舵机安装情况，舵机安装位置应正确，零位应正确⽆误。

5.1.2.8 核对舵⾓指⽰器与舵叶间的转⾓误差，检查机械限位器及电⽓限位器的安装位置等，应符合经批准的图纸、技术⽂件。

5.1.3系泊中操舵试验
5.1.3.1 舵装置应按经审查同意的试验⼤纲进⾏系泊试验。

5.1.3.2 试验前，验船师应确认如下项⽬：
a）舵机及操舵系统安装完好，舵机机械零位正确⽆误，操舵器与舵叶之间的指⽰误差应符合产品技术条件的要求；
b）液压系统的溢流阀，缓冲阀，程序阀等按图纸要求调试完毕；
c）安全阀校验合格；
d）舵装置的报警系统，包括动⼒源失电、断相、过载、控制电源失电、油泵失压、油柜低液位及⾃动偏舵模拟试验合格。

5.1.3.3 电动、电动液压或柴油机驱动（简称机带）液压舵机应进⾏不少于30 min的空载运转试验，并做如下检查：
a）检查舵⾓指⽰器、操舵器与舵叶之间的误差，检查时⾃中间位置向两舷转舵，舵⾓每增加5°核对⼀次，并作记录。

误差值：
舵机实动⾓0°时，不得超过0.5°；
0°～5°时，不得超过1.0°；
5°～35°时，不得超过1.5°。

b）电动、电动液压或机带液压操舵装置应进⾏连续操舵试验。

试验时每路电源、每套控制系统及每套动⼒源均应连续使⽤不少于30 min。

试验时检查操舵装置电⽓设
备、液压泵及液压系统⼯作的情况；检查电动机的换向（对直流电动机）、轴承温
升及振动情况；检查液压泵等主要元件⼯作时是否有异常响声及液压系统有⽆漏泄
现象。

连续操舵试验时应在0°→左(右)35°→0°→右(左)35°→0°交替进⾏,并
应不少于10个循环。

试验时,初步测定⾃⼀舷35°转⾄另⼀舷30°所需时间。

c）电动或电动液压舵机应在驾驶室和舵机室分别作操舵效⽤试验。

d）如设有辅助操舵装置时，应进⾏主操舵装置转换到辅助操舵装置的试验。

并以辅助操舵装置进⾏操舵15 min。

e）对有独⽴应急电源的舵机应进⾏应急电源操舵试验、⾃动起动及⾃动供电试验。

f）测量记录液压缸的油压等，对于机动液压舵机尚应记录发动机的转速。

5.1.3.4 ⼈⼒操舵装置左、右满舵试验各操作3次，舵叶⾃0°⾄右（左）满舵，舵轮圈数应符合设计要求，⼀般不超过8圈。

5.1.4航⾏中操舵试验
5.1.4.1 舵装置应按经审查同意的试验⼤纲进⾏航⾏试验。

5.1.4.2 试验海区应有⾜够的回旋余地，⽔深不影响船舶操纵。

5.1.4.3 主操舵装置的操舵试验
a）船舶在最⼤营运前进速度时，进⾏操舵试验。

试验时操舵装置的各路电源、各台机组、各套控制系统及操纵站应交替进⾏试验。

试验时操舵程序如下，每个操舵动作保持10 s后再进⾏下⼀动作：
正舵0°→右满舵35°
右满舵35°→左满舵35°
左满舵35°→右满舵35°
右满舵35°→正舵0°
正舵0°→左满舵35°
左满舵35°→正舵0°
b）操舵试验时，检查电动机、电动液压系统及各运动部件有⽆异常发热、敲击和渗漏等现象。

同时记录电压、电流、油压、操舵时间、船舶最⼤横倾⾓。

舵⾓由⼀舷35°转⾄另⼀舷30°所需时间不超过28 s。

c）检查主操舵装置由⼀套控制系统转换到别⼀套控制系统和由⼀套电动液压系统转换到另⼀套电动液压系统时的可靠性。

d）对装有蓄能装置的操舵装置，应试验当蓄能器贮压达到规定压⼒情况下，停⽌油泵⼯作，测定从⼀舷满舵⾄别⼀舷满舵的操舵次数、所需时间、压降。

5.1.4.4辅助操舵装置试验
a）船在半速但不⼩于7 kn的速度时，进⾏辅助操舵试验。

操舵试验程序如下，每个操舵动作保持10 s后再进⾏下⼀动作：
正舵0°→右舵15°
右舵15°→左舵15°
左舵15°→右舵15°
右舵15°→正舵0°
正舵0°→左舵15°
左舵15°→正舵0°
b）在试验过程中，检查辅助操舵装置⼯作可靠性，同时测定使舵⾃任何⼀舷的15°转⾄别⼀舷的15°所需时间应不超过60 s。

5.1.4.5 ⾃动舵操舵试验
轮流启动每套机组，设定电罗经航向，保持航向10 min，检查各部件液压系统的⼯作情况和航向保持能⼒及其性能是否符合设备技术要求。

检查⾃动操舵转换到随动操舵或相反转换的⽅便性和可靠性。

5.1.4.6 应急电源操舵试验
断开主供电电源，转换到应急电源，进⾏操舵试验，检查应急电源⼯作的可靠性。

5.1.4.7 ⼈⼒操舵装置试验
做操舵效⽤试验，检查其⼯作可靠性，其结构应保证不致对操舵⼿轮产⽣破坏性的反冲作⽤。

测定⾃⼀舷15°转舵⾄另⼀舷15°的操舵时间应不超过60 s，测定操作⼒应不超过160N。

5.2 锚泊及系泊设备检验
5.2.1⼀般要求
5.2.1.1 查阅锚及锚链（包括附件）、锚机及绞缆机、绞盘机、缆索、卸扣和滑车等设备的
船⽤产品证书，并核对实物钢印或标志。

5.2.1.2 检查锚的类型、数量和重量，以及锚链及附件直径和长度，并确认与经批准的图纸资料相符。

注意检查锚在运输中有⽆损坏和变形。

5.2.1.3 检查锚缆、系船索的直径和长度，并确认与经批准的图纸资料相符。

5.2.2锚泊、系泊设备的安装
5.2.2.1 锚机及⽌链器的安装检验
a)检查锚机及⽌链器底座的安装位置及其焊接质量，应符合经批准的图纸要求。

b)检查锚机的固定情况。

应将锚机与底座间垫⽚镶配好，未旋紧底脚螺栓前，⽤0.05
mm塞尺检查垫⽚上下接触⾯之间的缝隙，要求插⼊深度不⼤于10 mm。

c)检查⽌链器的固定情况和⼯作可靠性。

起锚时，⽌链器应控制锚链在链轮上不发⽣
转链及翻链。

⽌链器安装的纵向位置，使锚在收⾜时（锚与锚链筒唇⼝处三点相碰或与船旁板三点相碰，此时，锚贴合良好，不能⾃由摆动）能将锚⽌牢。

d)检查锚机、⽌链器底座下甲板和构架的加强情况，应符合经批准的图纸要求。

5.2.2.2 锚及锚链的安装检验
a）检查锚链节数及连接是否符合经批准的图纸资料要求。

每节锚链的两端应按规定做上标记。

b）注意锚与锚链相连的卸扣的安装⽅向。

应该是开⼝端向锚，以利锚杆移动⾄锚链筒内。

c）检查锚链终端在船体结构上的系固情况，并确认在锚链舱外部能⽅便迅速解脱。

5.2.2.3 带缆桩、导缆钳、导缆孔、导向滚轮的安装检验
检查带缆桩、导缆钳、导缆孔、导向滚轮的安装位置与安装质量，应符合经批准的图纸要求。

5.2.2.4 绞缆机、绞盘机的安装检验
a）对锚机或起货机附带绞缆装置，归⼊相应的锚机、起货机检验。

b）检查专⽤绞缆装置的安装位置及其安装质量，应符合经审批的图纸资料的要求。

检查其底座下甲板和构架的加强情况。

5.2.3锚设备的试验
5.2.3.1 锚设备应按经审查同意的试验⼤纲进⾏试验。

5.2.3.2 锚机空载运转试验
a）液压锚机进⾏正、倒车空载连续全速运转20～40 min，试验时每隔5～10 min正、倒车变换⼀次，观察传动装置及各运转部件有⽆异常发热及敲击现象（如有液压制动器，观察其可靠性），并检查液压马达、液压系统的⼯作情况。

并记录各档转速和⼯作压⼒。

b）电动锚机进⾏正、倒车空载运转各15 min，观察锚机各运转部件有⽆异常发热及敲击现象，同时检查电⽓控制设备各档调速和电磁制动器可靠性，对防⽔型电动机的放⽔孔和空间加热器的⼯作情况进⾏检查，如为直流电动机尚应检查其换向情况。

并对空载各档的转速、起动电流、⼯作电流和电压进⾏记录。

c）机械式锚机连续运转30 min，运转中离合5次，观察各运转部件及传动装置有⽆异常发热和振动现象。

d）⼈⼒起锚机做⼈⼒转动试验，检查各转动部件的⼯作情况。

5.2.3.3 系泊时的效⽤试验
a）将锚分别抛出，在抛锚过程中⽤制动器刹车2次，然后⽤锚机将锚绞起，检查离合器操纵的⽅便性、刹车装置⼯作的可靠性，锚链和卸扣通过锚链筒、⽌链器和链轮
的情况，锚链在链轮上应⽆跳链和扭曲现象；并检查⽌链器位置是否正确以及锚收
上时锚⽖与船壳的贴合情况。

b）检查锚链冲⽔装置的⼯作情况。

c）检查应急⼈⼒起锚装置的起锚效能。

试验时将锚及锚链拉起，离开海底地⾯的⾼度应⼤于2 m。

d）将每根锚链装⼊链舱时，检查锚链标记、根部固定情况并做弃锚装置脱钩试验，然后收起，检查锚链在锚链舱内的堆放情况。

e）机械式起锚机检查卷绳器的⼯作情况。

f）对于⼈⼒起锚装置，检查起锚的效能，有条件时测量在操纵⼿柄上施加的⼒。