铁路货车轮对和滚动轴承组装及检修规则

中华人民共和国铁道部
铁路货车轮对和滚动轴承组装及检修规则(摘录)
铁辆[1998]2号
2.基本要求
2.1质量保证在正常运用和维护条件下,轮轴产品的质量保证事项规定如下:
2.1.1车轴制造的质量保证在规定的车轴使用寿命期间,凡由于车辆材质和制造质量问题而造成的车轴缺陷或行车事故,应由车轴制造工厂负责。

2.1.2车轮制造的质量保证在车轮的整个使用期间,凡由于车轮材质和制造质量问题而造成的车轮缺陷或行车事故,应由车轮制造工厂负责。

2.1.3轮对组装的质量保证
2.1.
3.1滑动轴承轮对和有轴箱滚动轴承轮对在组装后的4年内,应保证轮毂不松动、轮座不折损。

2.1.
3.2无轴箱滚动轴承轮对在组装后的5年内,应保证轮毂不松动、轮座不折损。

2.1.4轮对检修的质量保证轮对在一个段修期内不发生因检修质量问题而造成的行车事故。

2.1.5滚动轴承制造的质量保证
2.1.5.1无轴箱双列圆锥滚子轴承自装车之日起,在5年(或50万公里)内由于轴承制造质量问题而造成的行车事故,由轴承制
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造工厂负责。

2.1.5.2有轴箱单列短圆柱滚子轴承自装车之日起,在24个月(或80万公里)内由于轴承制造质量问题而造成的行车事故,由轴承制造工厂负责。

2.1.6滚动轴承大修的质量保证197726型滚动轴承经大修后自装车之日起,在5年(或50万公里)内由于轴承大修质量问题而造成的行车事故,由轴承大修工厂负责。

2.1.7滚动轴承一般检修的质量保证经过一般检修的滚动轴承自装车之日起,应保证在一个段修期内不发生一般检修质量问题。

2.1.8滚动轴承组装(压装)的质量保证滚动轴承自组装(压装)之日起,应保证在一个段修期内不发生轴承组装(压装)质量问题。

2.1.9滚动轴承外观检查的质量保证货车段修时,无轴箱双列圆锥滚子轴承经外观检查确认良好而不需退卸的轴承,再装车使用时,在3个月内由装车单位承担外观检查的质量责任。

2.2寿命管理
2.2.1车轴的寿命管理要求车轴有下列情况之一时,不再装车使用。

2.2.1.1货车车轴使用时间(使用时间以轮对第一次组装时间为准,如轮对第一次组装时间不明,则以车轴的制造时间为准。

下同)达到30年时。

2.2.1.2货车滑动轴承车轴使用时间达到20年、滚动轴承车轴使用时间达到25年,发现车轴上有裂纹时。

2.2.1.3轴端有标记的车轴,使用时间达到20年时。

2.2.2滚动轴承的寿命管理要求
2.2.2.1无轴箱双列圆锥滚子轴承a.新造197726型滚动轴承使用时间达到5年(或50万公里)者必须送轴承大修厂做大修;做过大修的197726型滚动轴承使用时间达到5年(或50万公里)者必须整套报废。

b.197730型滚动轴承使用时间达到10年者必须报废。

c.197720型滚动轴承使用时间达到10年者必须报废。

2.2.2.2有轴箱单列短圆柱滚子轴承滚动轴承运行里程达到200万公里(或使用时间达到10年)者必须报废。

2.3车轴和轮对的探伤要求
2.3.1车轴必须按下列规定施行表面复合磁化磁悬液探伤检查:
2.3.1.1新制车轴的再加工部位;
2.3.1.2轮对解体后的车轴各部位;
2.3.1.3轮对解体后的车轴经车削或磨削加工后,其加工部位表面;
2.3.1.4在役轮对在施行段修及以上修程时,车轴外露部位(滚动轴承轮对如不退轴承或轴承内圈时,防尘板座及轮座外侧的外露部位除外);
2.3.1.5厂、段修轮对不解体时,轮对的轴颈、防尘板座及轴
身如经车削或磨削加工后必须进行二次复探,轴颈及防尘板座的二次复探允许采用单向(轴向)磁化磁悬液探伤。

2.3.2车轴必须按下列规定施行超声波探伤检查:
2.3.2.1新制车轴组装前必须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查。

2.3.2.2滑动轴承和有轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间达到4年,无轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间达到5年,每次施行段修及以上修程时,均必须对车轴施行全轴超声波穿透探伤检查。

2.3.2.3滑动轴承和有轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间达到4年,无轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间达到5年,每次施行段修及以上修程时,均必须对车轴的轮座镶入部施行超声波探伤检查。

2.3.2.4有轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间达到4年,无轴箱滚动轴承轮对第一次组装时间达到5年,每次施行段修及以上修程时,如不退轴承或轴承内圈时,均必须对车轴的轴颈卸荷槽部位施行超声波探伤检查。

2.3.2.5车辆颠覆或重车脱轨(包括机冷车脱轨)时,均必须对全车轮对的车轴施行全轴超声波穿透探伤检查和轮座镶入部超声波探伤检查。

2.4滚动轴承零件探伤要求
2.4.1有轴箱单列短圆柱滚子轴承在首次装用前必须对轴承内、外圈和滚子施行复合磁化磁悬液探伤检查(进口轴承及有特殊
规定者除外)。

2.4.2有轴箱单列短圆柱滚子轴承在一般检修时必须对轴承内、外圈和滚子施行复合磁化磁悬液探伤检查。

2.4.3无轴箱双列圆锥滚子轴承在一般检修时必须对轴承外圈施行复合磁化磁悬液探伤检查。

2.4.4无轴箱双列圆锥滚子轴承在大修时必须对轴承内圈、外圈、滚子和密封座施行复合磁化磁悬液探伤检查。

2.5进口轮对在检修过程中需要补充新品零件时,除有特殊要求者外,一律按国产标准型生产
附件6
铁道车辆滚动轴承外观缺陷术语及程度分类
F6.1麻点
F6.1.1定义:零件表面呈分散或群集状的细小坑点。

F6.1.2形态特征:呈黑色针孔状凹坑;有一定深度;个别存在或密集分布。

F6.1.3部位:多出现在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上,也出现在滚子球基面或内圈滚子引导面上。

F6.1.4原因分析:
F6.1.4.1金属表面疲劳。

在滚动接触应力的循环作用下,在
金属亚表层形成微观裂纹,并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。

F6.1.4.2金属的亚表层存在夹杂物或大颗粒碳化物形成应力集中,过早产生微观裂纹并逐渐发展成剥离。

F6.1.4.3装配不当或润滑不良。

F6.1.5程度分类:
F6.1.5.1麻点直径≤0.2mm时,缺陷类别为A或B;
F6.1.5.2麻点直径>0.2mm并有手感时,缺陷类别为C。

F6.2辗皮
F6.2.1定义:零件表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。

F6.2.2形态特征:在呈不规则形状的一定面积上产生的极薄的表面起皮或脱落;一般有手感;辗皮后的金属表面失去原有光泽F6.2.3部位:轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。

尤以滚子滚动面上最为常见。

F6.2.4原因分析:
F6.2.4.4金属表面早期疲劳。

由于滚动接触应力滑动摩擦的作用而产生的极浅层的疲劳剥落。

F6.2.4.2材质热处理不良。

F6.2.4.3润滑不良。

F6.2.5程度分类
F6.2.5.1麻点深度≤0.25mm时,缺陷类别为A;
F6.2.5.2麻点直径>0.25mm时,缺陷类别为B。

F6.3剥离
F6.3.1定义:零件表面在高接触应力的循环作用下产生的金属片状剥落现象。

F6.3.2形态特征:具有一定的深度和面积;表面呈凹凸不平鳞状;具有尖锐的沟角。

通常呈现疲劳扩展特征的海滩状条纹。

F6.3.3部位:轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。

F6.3.4原因分析:
F6.3.4.1过载应力作用。

F6.3.4.2材质不良或热处理不当。

F6.3.4.3润滑不良。

F6.3.4.4装配不当。

F6.3.5程度分类:滚动面出现剥离时,缺陷类别为C。

F6.4擦伤
F6.4.1定义:零件表面因滑动摩擦而产生的金属迁移现象。

F6.4.2形态特征:沿滑动方向,具有一定长度和深度的表面机械性损伤。

F6.4.3部位:轴承零件工作面。

F6.4.4原因分析:
F6.4.4.1轴承游隙过小。

F6.4.4.2润滑不良及润滑脂中含有杂质。

F6.4.4.3轴向预负荷过大。

F6.4.5程度分类:
F6.4.5.1擦伤深度≤0.25mm时,缺陷类别为B;
F6.4.5.2擦伤深度>0.25mm时,缺陷类别为C。

F6.5烧附
F6.5.1定义:零件表面的热熔性金属粘着现象。

F6.5.2形态特征:金属表面粘附有被迁移的熔融性金属。

F6.5.3部位:轴承零件工作面。

F6.5.4原因分析:
F6.5.4.1轴承游隙过大或过小。

F6.5.4.2润滑不良或润滑脂中含有杂质。

F6.5.4.3擦伤严重引起急剧温升而形成。

F6.5.5程度分类:缺陷类别为C。

F6.6热变色
F6.6.1定义:由于温度升高致使零件表面产生氧化的现象。

F6.6.2形态特征:变色部位局部或全部呈现淡黄色、黄色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色。

严重变色将导致表面硬度降低。

在确认零件变色时,应考虑润滑脂粘附表面的影响。

F6.6.3部位:轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。

F6.6.4原因分析:
F6.6.4.1润滑不良或油脂老化变质。

F6.6.4.2游隙过小。

F6.6.4.3轴承滚动表面加工粗糙。

F6.6.4.4过载。

F6.6.5程度分类:
F6.6.5.1呈浅黄色时,缺陷类别为A;
F6.6.5.2呈黄色或浅棕红色时,缺陷类别为B;
F6.6.5.3呈棕红色或紫兰色时,缺陷类别为C。

F6.7腐蚀
F6.7.1定义:零件表面与周围环境介质发生化学或电化学反应产生的表面损伤现象。

F6.7.2形态特征:腐蚀按不同程度分为色斑、蚀刻和蚀坑。

F6.7.2.1色斑:呈点状或条状,颜色呈浅灰色或红褐色,尚无深度。

F6.7.2.2蚀刻:呈点状、条状或片状,颜色呈灰黑色,稍有手感。

F6.7.2.3蚀坑:呈点状、条状或片状,颜色呈红褐色或黑色,手感明显。

F6.7.3部位:轴承零件各表面。

F6.7.4原因分析:
F6.7.4.1轴承内部或润滑脂中混有水、酸、碱类物质。

F6.7.4.2密封不良。

F6.7.4.3轴承在空气湿度较大的环境中工作发热,在停止运转时迅速冷却形成冷凝水而导致腐蚀。

F6.7.4.4清洗、组装、存放和使用不当。

F6.7.5程度分类:
F6.7.5.1出现色斑时,缺陷类别为A或B;
F6.7.5.2出现蚀刻时,缺陷类别为B;
F6.7.5.3出现蚀坑时,缺陷类别为C。

F6.8微振磨蚀
F6.8.1定义:静止状态下的轴承受到小角度回摆和振动在滚子与滚道面间产生的磨蚀或转动状态下的轴承在载荷循环作用下发生车轴挠曲,致使配合面间反复张合而产生磨蚀的现象。

F6.8.2形态特征:套圈滚道面上呈现等间距的褐色或黑色假压痕;配合接触表面产生磨损,表面附有黑色或红褐色的氧化铁粉末。

F6.8.3部位:轴承内、外圈滚道面;内圈端面及内径面。

F6.8.4原因分析:
F6.8.4.1装用轴承较长时间处于非转动状态并受振动影响。

F6.8.4.2几何形状不良或配合过盈量不足。

F6.8.4.3轴向紧固力不足。

F6.8.5程度分类:
F6.8.5.1直轻的微振磨蚀,缺陷类别为B;
F6.8.5.2严重的微振磨蚀,缺陷类别为C。

F6.9凹痕
F6.9.1定义:轴承内混有金属或其他硬性颗粒而使零件表面产生的点状或条状塑性凹陷现象。

F6.9.2形态特征:形状、大小不规则;有一定深度;边缘光滑,
略有手感。

F6.9.3部位:常出现在轴承内、外圈滚道面上,也出现在滚子滚动面上。

F6.9.4原因分析:
F6.9.4.1轴承清洁度不够,内部含有金属或其他杂物。

F6.9.4.2轴承密封不良。

F6.9.5程度分类:
F6.9.5.1重点状凹痕无手感时,缺陷类别为A;
F6.9.5.2点状凹痕有手感但能修复时,缺陷类别为B;
F6.9.5.3点状凹痕有手感但无法消除时,缺陷类别为C
F6.10压痕
F6.10.1定义:因受较大冲击载荷作用,滚子使轴承内、外圈滚动面产生的塑性凹陷。

压痕不可修复。

F6.10.2形态特征:压痕呈条状,有深度,其中心线与滚子中心线平行,边缘光滑且与滚子轮廓相吻合。

F6.10.3部位:轴承内、外圈滚道面。

F6.10.4原因分析:
F6.10.4.1重轴承受冲击载荷的作用。

F6.10.4.2内、外圈滚道面硬度不足。

F6.10.5程度分类:缺陷类别为C。

F6.11拉伤
F6.11.1定义:轴承向轴颈上压装或从轴颈上退卸时,内圈内
径及轴颈表面产生的机械性损伤。

F6.11.2形态特征:伤痕一般与轴线平行,严重时有金属移位或表面有附着金属。

F6.11.3部位:轴承内圈内径表面和轴颈表面。

F6.11.4原因分析:
F6.11.4.1压装或退卸轴承时,内圈内径面或轴颈表面有硬性颗粒。

F6.11.4.2轴承内圈或密封座的内径倒角过渡不圆滑。

F6.11.4.3轴承组装时不正位。

F6.11.4.4过盈量过大。

F6.11.5程度分类:
F6.11.5.1轴颈拉伤超过检修允许限度时,加工修理;
F6.11.5.2轴承内圈内径表面拉伤严重时,该零件报废。

F6.12磕碰伤
F6.12.1定义:轴承零件间或轴承零件与其他硬物间相互碰击而产生的零件表面机械性损坏。

F6.12.2形态特征:多呈棱角形或半月形的刻印状;边缘凸起,手感明显。

有时在尖角处产生微裂纹。

F6.12.3部位,轴承零件各表面。

F6.12.4原因分析:粗鲁作业及相互碰撞而致。

F6.12.5程度分类:
F6.12.5.1内圈、外圈及滚子碰伤长度≤0.5mm时,缺陷类别
为A;
F6.12.5.2内圈、外圈碰伤面积≤3mm×3mm时,缺陷类别为B;
F6.12.5.3滚子碰伤面积≤1mm×1mm时,缺陷类别为B。

F6.13划伤
F6.13.1定义:硬性颗粒或物体尖刃部与轴承零件接触并有相对移动而产生的表面线状机械性损伤。

F6.13.2形态特征:呈线状,方向不定,有手感的光亮沟纹。

F6.13.3部位:轴承零件各表面。

F6.13.4原因分析:
F6.13.4.1粗鲁作业。

F6.13.4.2油脂中含杂质。

F6.13.5程度分类:
F6.13.5.1划伤无手感时,缺陷类别为A;
F6.13.5.2划伤有手感但能修复时,缺陷类别为B。

F6.14裂损
F6.14.1定义:轴承零件金属的连续性遭到破坏而产生的损伤。

F.14.2形态特征:裂纹按其损伤程度可分为裂纹和破损
F6.14.2.1裂纹:呈线状;方向不定;有一定长度和深度;有时肉眼不可见,磁化后有聚粉现象。

F6.14.2.2破损:零件有局部掉块。

F6.14.2.3部位:可发生在轴承零件的任何部位。

裂纹多发生在外圈牙口和滚子工作面上。

F6.14.4原因分析:
F6.14.4.1材质不良(有夹杂物、折叠、白点等冶金缺陷)。

F6.14.4.2热处理中渗碳或淬火不当。

F6.14.4.3磨削操作不当。

F6.14.4.4轴承受非正常冲击力。

F6.14.4.5材质疲劳。

F6.14.4.6由其他缺陷诱发产生。

F6.14.5程度分类:缺陷类别为C。

F6.15电蚀
F6.15.1定义:当电流通过轴承时,在接触点或面击穿油膜放电,产生高热,造成金属表面局部熔融形成弧坑或沟蚀。

F6.15.2形态特征:一般呈斑点、凹坑、密集的小坑状;有金属熔融现象。

电蚀产生的弧坑在放大境下观察呈火山喷口状。

当电流通过运转中的轴承连续击穿油膜时,形成条状平行沟蚀(俗称洗衣板状)。

电蚀降低蚀点周围区域金属的硬度,严重时形成剥离。

F6.15.3部位:轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。

F6.15.4原因分析:电流通过轴承。

F6.15.5程度分类:缺陷类别为C。

F6.16其他缺陷
F6.16.1表面斑纹有些轴承在外圈滚道面上存在形态不定的
斑纹,目视纹理清晰,有浮雕感。

由于材质成分偏析经锻造扩孔后分布不均造成。

F6.16.2环形条纹在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上同时呈现规则的周向环形条纹。

同一列的轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上,条纹间距吻合,且同一列滚子都有轻重不同的环形条纹。

由于机械加工、热处理和表面处理及其他原因造成。

说明:轴承零件外观缺陷程度分为A、B、C三类。

A类:缺陷对轴承性能和使用安全性没有影响,修复与否均可使用,例如轴承内圈端面色斑,滚道面正常均匀磨耗等;
B类:缺陷对轴承性能和使用安全性有一定影响,但经修复可再使用,例如轴承内圈、外围滚道凹痕,锈蚀等;
C类:缺陷对轴承性能和使用安全性有严重影响,不可再修复使用,例如轴承内圈、外圈滚道面压痕或剥离等。

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