蚌埠大学科技园城市之门工程水电施工组织设计

第一章编制说明及工程概况
1、编制依据
1.1 城市之门工程相关设计施工图纸。

1.2《蚌埠市大学科技园行政服务中心大楼、公寓及办公楼工程岩土勘察报告》
1.3 国家、安徽省、蚌埠山市相关建设工程文件。

1.4 国家现行施工及验收规范。

1.5 本公司管理手册，质量、环境、职业健康安全三标一体化管理体系程序文件、企业标准等有关文件。

1.6 本公司承建类似工程施工经验。

2、项目概述
2.1 工程名称：蚌埠大学科技园城市之门工程；
2.2 建设地点：东海大道以北，财大路以西；
2.3 建设单位：蚌埠市科技创业投资有限公司；
2.4 监理单位：安徽人和项目管理有限公司；
2.5 设计单位：机械工业第一设计研究院；
2.6 施工单位：中国十七冶蚌埠大学科技园项目部
2.7 业主工期要求：
计划开工日期：2011年6月1日；（实际开工日期以业主签定的开工报告为准）
计划竣工日期：2012年6月1日；
2.8 业主质量要求：一次性验收合格。

3、工程概况
3.1.1蚌埠大学科技园城市之门工程，位于东海大道北侧，财大路以西，使用功能：办公楼及行政服务楼地下一层汽车库（局部为设备用房），建筑面积58171.55m2,其中地下建筑面积5428.77m2，地上面积52742.78m2,结构类型：框架剪力墙结构，人工挖孔桩基础；结构设计使用年限50年，本工程结构安全等级：二级。

抗震设防烈度7级，框架抗震等级二级，核心筒抗震等级二级。

地下一层，地上二十层，地下室层高5.5m，一层层高5.1m,二、三层高
4.8m,四-二十层层高 3.6m。

建筑物高度（室外地面至主要屋面板的板顶）7
5.900m。

02-22轴线长为139.100m，B-G列宽为40m；①-⑤轴线、B-G列为三层框架结构，结构高度为14.700m,局部高度18.300m。

设计标高±0.000相当于绝对标高（黄海）30.500m，室内外高差300mm。

3.17 给排水、消防、通风空调、电等工程概况
给排水系统主要包括：生活给水系统、生活热水系统、污水排放系统、雨水排放系统等。

消防系统包括：消火栓系统、喷淋系统、配电房设施气体灭火系统、防排烟系统等。

通风空调系统包括：空调系统、空调风系统、冷凝水系统、机械通风系统等。

强电系统包括：变配电系统、电力配电系统、照明系统、防雷与
接地系统、安全系统等。

弱电系统包括：火灾自动报警系统及消防联动系统、综合布线系统、有线电视系统、闭路电视监控系统、电表远程及红外抄表系统、停车场管理系统等。

三、管道工程施工方案
1、原材料及设备检验
1.1 管道及管件检验
1.1.1 包括对管道部件、附件、垫片、填料等的清洗、工作环节、全部记录的检验。

1.1.2管道坡度应按设计要求和规范规定施工，可在系统内每100m直线管段内抽查3段，不足100m的应不少于2段抽查，并作好水平测量记录。

1.1.3管道接口严密。

1.1.4管道外观检验以每50m一处抽查。

1.1.5管件抽查、检验率按系统内件数的10%，但不少于5件。

其中应包括最大公称直径的部件。

伸缩器的抽查率为全系统内件数的30%。

但不少于2 件，要求平直、不扭曲、表面不出现裂纹、重皮和麻面等缺陷，外圆弧均匀。

1.1.6检验合格者方可安装，安装后若有碰撞损伤的，要标出记号，并及时修补。

1.1.7卷焊钢管的管身不得扭曲、损伤，否则需对钢管进行调直。

1.2 管道组成件及管道支承件的检验
1.2.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量说明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

1.2.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

1.3给水阀门的现场验收
1.3.1阀门必须配有制造厂家的产品说明书、合格证及装箱单。

1.3.2核对阀门的规格、型号、材质是否与设计要求一致。

1.3.3阀门在安装前应进行外观检查，阀体、零件应无裂缝、重皮、砂眼、锈蚀及凹陷等缺陷；检查阀杆是否转动灵活，有无卡、涩现象。

1.3.4阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽10%（至少1个），进行强度和严密性试验。

若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查，阀门应保存在干燥的室内，堆放整齐，不允许露天存放，以防止损坏和腐蚀。

1.3.5阀门的强度和严密性试验
有合格证的阀门，在出厂时已进行了强度和严密性试验。

如因存放时间过长或运输过程中有损坏，则应在安装前重新做强度和严密性试验。

阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验持续时间不少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。

当公称压力小于1MPa，且DN≥600mm的闸阀可不单独作强度试验,强度试验在管道系统试压
时进行。

阀门的严密性试验一般按公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可以用1.25倍的工作压力进行试验。

阀体和阀盖的连接部分及填料部分的严密性试验，应在关闭件开启、通路封闭的情况下进行。

2、成品管道加工
2.1管子切割
2.1.1 镀锌钢管和管径小于等于50mm的碳素钢焊接钢管用钢锯或机械切割，但管径小于等于32mm的钢管不得用挤压式割刀切割。

2.1.2 管径大于50mm的焊接钢管，钢板卷管采用氧乙炔火焰切割。

2.1.3 不锈钢管，有色金属管采用等离子或机械刀法切割，切割不锈钢管的砂轮为专用砂轮片，不得用于切割碳钢管子。

2.1.4 给排水铸铁管用专用电锯切割。

2.1.5 塑料管用电动细齿切割器或钢锯切割。

2.1.6 管子切口表面平整，无裂纹（尤其铸铁管），重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。

2.1.7 为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不大于管子
2.2弯管制作
2.2.1 冷、热弯管尽量采用管壁厚度为正公差管子制作。

2.2.2 碳素钢弯管制作时，弯曲半径R ≥5DW 。

2.2.3 管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。

且弯管壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率小于等于8%。

2.2.4 碳素钢管热弯加热温度为9000C ～9500C 。

管子加热过程中应做到加热段周围受热均匀，防止过热受损。

2.2.5 弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹。

3、给水管道安装
3.1 施工顺序
3.1.1埋地管道施工顺序
3.1.2架空管道施工顺序
3.2 管道连接
3.2.1 钢管焊接
(1) 钢管对口
①管道对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。

②当存在间隙大、错口、不同心等缺陷时，不得强力对口，也不得用加热伸长管子或加扁铁、多层垫等方法连接管道，管端接口间隙不得超过下表规定的尺寸。

(2) 管道焊接
①点焊：应根据管径确定定位焊的数量，最少不应少于3处。

②定位点焊后，检查若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。

③能够转动焊接时，应尽量减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。

④用电焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不应重合。

焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓。

⑤每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺陷。

焊缝表面成形良好。

3.2.2 钢管的法兰连接
(1) 法兰的密封性
①观测检查法兰的密封面及密封垫片,是否有影响密封性能的缺陷存在。

②密封面与管子中心线垂直,其偏差不得大于法兰盘外径的
0.5%，并不得超过2mm。

③插入法兰内的管子端部至法兰密封面应为管壁厚度的1.3～
1.5倍。

④保持法兰连接同轴，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。

⑤使用相同规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称，紧固好的螺栓应与螺母相平，最长不得大于3扣螺纹，并做防腐处理。

⑥与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待法兰螺栓紧固后方可施焊。

3.2.3 钢管螺纹连接
(1) 螺纹连接的管道，其螺纹应光滑、椎度应符合规范要求，无乱丝现象。

(2) 螺纹连接密封材料采用聚四氟乙烯生料带。

3.3 阀门安装
3.3.1 阀门安装前应按规范要求进行强度和严密性试验工作。

3.3.2 一般阀门的安装
(1) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应当有调节余量，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向，电磁阀及孔板等安装时，应与有关专业配合。

(2) 当阀门与管道连接时，应在关闭状态下安装。

(3) 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，且动作应灵活。

(4) 安装阀门时，不得强力连接，螺栓拧紧时应对称用力，以便受力均匀。

丝扣连接时，拧紧应该适度，以防阀门受损。

3.4 管道安装
3.4.1 组合钢管段的组对长度、吊距位置等应由作业设计根据管径、壁厚、外防腐材料、下管方法、安全、环境等因素确定。

3.4.2 管道坐标、标高的允许偏差。

钢管道安装允许偏差表
3.4.3 水平管道纵、横方向弯曲的允许偏差为1mm/m。

按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点，以及各点之间的直线管段。

室外以每50m抽查一点，不足50m的抽查一点。

3.4.4 管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。

3.4.5 管节安装应前先检查内外防腐层，合格后方可下管。

3.4.6 穿墙钢套管施工，应与土建紧密配合，处理好套管周围与土建的接合，以免漏水；由其是穿过屋面时，应在穿管处做阻水圈，并用防水、防火胶泥封堵套管与管道间的间隙，管道穿过套管不应有接口；应注意避免管道直接落在套管上把套管当作支架使用。

3.4.7 钢塑复合管管道支架的最大间距
3.4.8 管道穿越围墙壁和楼板时，设刚性套管，安装于楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm，安装在卫生间内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平，安装于墙壁内的套管其两端与饰面相平。

穿过楼板的套管与管道间隙用阻燃材料和防水油膏填实，端面抹平，管道的接口不得设在套管之内。

3.4.9 管道安装原则为：先地下，后地上，先主管后支管安装，给水水平管安装坡度为3‰，且坡向泄水装置，室外坡向主管管道安
装位置，标高等应符合设计要求。

3.4.10 钢管管道支架设置必须牢固，位置正确，支架的最大间距见下表。

3.4.11 室内管道和阀门安装允许偏差见下表：
3.4.12 安装的室内消防设备、器材必须经当地公安消防主管部门认可后方可安装。

3.4.13 安装消防栓水龙带、水龙带与水枪和快建接头绑扎好后，应根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。

3.4.14 箱式消火栓安装时，栓口朝外，并不应安装在门轴侧；栓口中心距地面为1.10m，允许偏差±20mm，阀门中心距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm,允许偏差±5mm；消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为3mm。

3.4.15 空调水系统安装的阀门位置、标高进出口方向符合设计要求，连接牢固紧密，安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄不得向下，并便于操作。

系统内安装的补偿器安装位置正确，安装前应进行预拉伸(或预压缩)，固定支架、活动支架、导向支架安装正确，焊接牢靠。

4、排水管道安装
4.1 铸铁管道安装
4.1.1铸铁管铺设前，应将承口和插口部位粘砂、毛刺等杂物清除干净，涂刷沥青漆。

管端承插接口处应留出不刷油。

4.1.2 铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于3mm，最大轴向间隙应符合下表的规定。

铸铁管对口最大轴向间隙(mm)
4.1.3 管道接口采用石棉水泥接口。

石棉不应低于四级，水泥标号不得低于40号。

4.1.4 接口时，将油麻拧成麻辫，缠在管道插口处，把麻辫绳头压绳圈内，用捻凿打紧。

油麻添塞深度为承口深度的2/3，即可添入石棉水泥。

4.1.5 将拌好的石棉水泥自下而上塞入已打好油麻的承口内，塞满后，用手锤和捻凿捣实。

4.1.6 捻口后，用湿泥抹在接口外面，春秋季节每天至少浇两次水进行养护，夏天还应覆盖湿的节袋，增加浇水次数。

4.1.7 铸铁管安装应注意使承口迎向水流方向，并应保证坡度。

4.2 闭水试验应具备的条件
4.2.1 管道闭水试验时，试验管段应具备下列条件：
(1) 管道及检查井外观质量已检查合格；
(2) 管道未还土且沟槽内无积水；
(3) 全部预留孔洞应封堵不得漏水；
(4) 管道两端堵板承载力应经核算并大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固不得漏水。

4.2.2 闭水试验的方法
排水管道作闭水试验，宜从上游往下游进行分段，上游段试验完毕，可往下游段倒水，以节约用水。

(1) 试验分段
试验管段应按井距分隔，长度不应大于1km，带井试验。

(2) 试验水头
试验水头应符合下列规定：
①试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段上游管顶内壁加2m计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头以试验段上游设计水头加2m计；
②当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头以上游检查井井口高度为准。

(3) 试验步骤
①将试验段管道两端的管口封堵，管堵如用砖砌，必须养护3～4d达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水。

②试验管段灌满水后浸泡时间不少于24h，使管道充分浸透。

③当试验水头达规定水头开始计时，观察管道的渗水量，直至观测结束时，应不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定。

渗水量的观测时间不得少于30 min。

(4) 渗水量的计算
实测渗水量按下式计算：
式中q ——实测渗水量（L/(min ·m)）
W ——补水量（L ）
T ——实测渗水量观测时间（min ）；
L ——试验管段长度（m ）。

4.2.3 闭水试验标准
(1) 排水管道闭水试验允许渗水量应符合规范规定。

(2) 管道大于下表的规定时，应小于或等于按下式计算的渗水量：
式中 Q ——允许渗水量（m3/(24h ·km) ）;
D ——管道内径（mm ）
(3) 异形截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计算。

4.2.4 埋地给、排水管道、沟槽开挖及回填执行GB50269-97《给排水工程及验收规范》。

5、通风管道安装
5.1 通风管道加工前应将金属表面的污物清除干净。

5.2加工风管要经过展开画线、剪切下料、卷圆或折方、咬口、整形等几道工序。

如果板材需要拼接，注意将拼接缝错开。

L T W
q ⨯=D Q 25.1=
制作风管时，画线、下料要正确，板面需保持平整。

金属风管的外直径或外边长度当小于300mm时，允许偏差为-1mm；大于300mm 时，为-2mm。

画线前应对型材进行校直。

画线时应注意焊接后法兰的内边尺寸不能小于风管的外边尺寸，并达到允许的偏差值。

5.3 制成的法兰，要求焊接牢固，圆法兰内径或矩形法兰的内边尺寸允许偏差为+2mm，不平度不大于2mm。

5.4 为了防止运输和安装时发生差错，对每一件半成品，在加工车间就必须按工号、系统以及它们的连接顺序进行编号，做好标记，使安装得以顺利进行。

5.5 风管支吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正。

支吊架制作需符合图纸要求。

抱箍的圆弧应与风管圆弧一致，使抱箍与风管贴紧。

支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

5.6支、吊架的预埋件或膨胀螺栓位置应该正确、牢固可靠，埋入部分不得油漆，并应除去油污。

5.7 支、吊架不得安装在风口、阀门、检查孔处，以免妨碍操作。

吊架不得直接吊在法兰上。

5.8 圆形风管与支架接触的地方应装木垫块，否则会使风管变形。

需保温风管的垫块厚度应与保温层厚度相同；
5.9 风管连接采用吊装方法就位的风管的连接长度，应按照风管的壁厚、风管的连接方法、安装部位、吊装方法等因素来决定。

在各方面条件允许的情况下，应尽量在地面连接，一般可接长至10-12米左右。

5.10紧螺栓时应十字交叉逐步均匀地拧紧。

连接好的风管，应以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。

5.11 风管吊装开始起吊，先慢慢拉紧系重绳，当风管离地200~300mm时，应停止起吊，检查滑轮的受力点和所绑扎的麻绳、绳扣是否牢靠，风管的重心是否正确。

检查没问题后，再继续起吊到安装高度，把风管放在支、吊架上，并加以稳固后，才可以解开绳扣。

5.12 风管安装后的质量要求如下：
5.12.1 使用的法兰垫料必须符合设计要求，拧紧螺栓后，法兰的周边间隙差不要超过两毫米，垫料应与风管内表面相平。

为了操作方便和美观，所有螺母应在法兰的同一侧。

5.12.2 可拆卸的接口不允许装在墙或楼板内。

安装后水平风管的水平度允许偏差每米不大于3毫米；总的偏差不应大于20毫米。

风管垂直安装，垂直度的允许偏差每米不应大于2毫米，总偏差不应大于20毫米；
5.12.3 风管管壁离墙面至少150mm，以便拧紧靠墙一面的法兰螺栓。

5.12.4 风管的防腐(需防腐的部分)
(1) 涂刷和喷涂油漆，一般要求环境温度不低于5℃，相对湿度不大于85%。

防止由于温度过低，油漆粘度增大，不易涂刷均匀。

最后一遍油漆应在安装完成后再涂刷。

(2) 防腐所用的油漆应有产品合格证。

(3) 使用各种油漆前应先了解所用漆类的性质，必要时应加强通
风，戴好防护用品。

6、各类井室的砌筑
6.1 砖砌排水检查井，在砌筑过程中管子穿过井壁处应严密不漏水，砖砌井室的砖缝隙砂浆应饱满，在含水量水土中，井室外表面应用加防水剂的水泥砂浆抹面，抹面高度应比最高地下水位高出250mm。

6.2 位于道路上的排水检查井采用重型铸铁井圈井盖Φ700，其它部位均采用轻型铸铁井圈井盖。

6.3 砌筑井室时，铺设管道后的井室应一次砌起，防止泥水流入管道中。

井盖安装之前，应用临时木板将进品封住避免泥沙进入。

通行道路上的必须用足够厚的钢板封盖，确保车辆安全通过。

6.4 排水检查井内流槽高度等于引入管中的最大管径，下部断面为半圆型，上部作成垂直墙，其顶面应有0.05的坡度。

当引入管与排出管管径不同时，流槽应作成渐扩型。

6.5 井室砌筑时同时安装踏步，位置应准确。

踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到设计规定的抗压强度前不得踩踏。

混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。

7、管道焊接
7.1 对口焊接
7.1.1 点焊：一般分上下左右四处定位焊，最少不应少于3处。

7.1.2 定位点焊后，检查若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。

7.1.3 能够转动焊接时，应尽量减少仰焊，以提高焊接速度，保
证焊接质量。

7.1.4用电焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的地方彼此不应重合。

焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓。

7.1.5 每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺陷。

焊缝表面成形良好。

7.2 电弧焊管端坡口
7.3 焊条牌号选用
8、管道试压、冲洗
8.1 管道压力试验
8.1.1 压力试验规定
(1) 管道压力试验用介质为洁净水。

(2) 管道压力试验区域应设置警戒线，无关人员不得入内；
(3) 管道压力试验合格后不得在管道上进行其它接管或修补作业；
(4) 管道压力试验时工程监理、业主应参加，并在试验合格后签署“压力试验记录”。

8.1.2 管道压力试验要求
(1) 管道安装工程按设计图纸安装完毕，安装质量符合设计相关标准规定。

(2) 管道上的膨胀节，流量孔板等已进行临时约束或相关保护措施，试验用临时管道安装符合要求。

(3) 试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,并不少于两块。

(4) 管道支架须加固的应进行加固。

(5) 用水为介质的管道压力试验注水时应排净管内空气。

(6) 管道液体压力试验时，环境温度不宜低于5℃，当低于5℃时应采取防冻措施。

(7) 管道试验压力为设计压力的1.5倍，并应符合设计文件及相关规范要求。

(8) 水压试验以最高点为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受压力。

8.1.3压力试验方法
(1) 水压试验采用电动试压泵。

(2) 水压试验时应缓慢升压，等达到设计压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏、无变形为合格。

(3) 管道液压试验合格后必须立即放尽管内的积水，以防管道和设备冻裂，必要时用干燥空气进行吹扫干净。

8.2 管道冲洗
8.2.1 管道经压力和泄漏性试验合格后，根据实际情况编制冲洗方案并经批准。

8.2.2 应根据输送介质选择吹洗用介质。

8.2.3 连接冲洗回路，短接不参加冲洗的管道设备和管道附件。

8.2.4 给排水管道冲洗水流速不得低于1.5m/s并连续冲洗。

8.2.5 给排水管道经冲洗检查排水口的水色和透明度与入口时相一致为合格。

低温季节冲洗应采取防冻措施，并尽快排尽管内积水，以防管道及设备冻裂。

8.2.6 管道冲洗合格后，排尽积水，拆除临时设施，恢复原状。

8.2.7 管道冲洗合格，填写吹洗记录，并由工程监理/业主签证。

9、管道防腐及保温
9.1管道涂漆
9.1.1涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。

9.1.2管道表面处理：以机械法除锈为主，人工为辅，除锈等级应符合设计规定，一般情况应达到管道表面光洁并露出金属光泽；除锈合格应填写“隐蔽工程记录”，并由工程监理或业主签证。

9.1.3 管道除锈合格后应立即涂刷底漆，涂漆方法以人工涂刷为主。

9.1.4 最后一道面漆宜在管道试验合格后进行。

9.1.5 涂料种类、颜色、涂刷遍数，应符合设计文件要求。

9.1.6 涂漆施工宜在15~30°C的环境温度下进行。

9.1.7 涂漆的质量应达到涂层均匀、颜色一致、漆膜附着力牢固、无剥落、绉纹、气泡、针孔等缺陷。

漆涂层厚度应符合设计文件规定。

9.1.8 色环、介质流向等标志符合设计规定，并符合业主有关要求。

9.2 埋地管道防腐
9.2.1 防腐材料检验
防腐材料运至现场后，检查该材料的合格证和检验报告，并核对出厂批次，所使用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应选用同一厂家,而且要有详细的使用说明书。

玻璃布选用中碱、无捻、平纹、经纬度为10×10根/cm2两边封边、厚度为0.15mm、带芯轴的玻璃布卷，玻璃布要有合格证、生产厂家及日期。

9.2.2 外防腐
外壁除锈合格后进行外防腐。

管道外防腐采用一底二布三油，先刷底漆一道，涂面漆一道，缠玻璃布一层，涂面漆一道，再缠玻璃布一层，再涂H面漆一道。

玻璃布缠时要拉紧，表面平整，无皱褶和鼓包，压边宽度为20～25mm布头搭接长度为100～150mm玻璃布缠绕后即涂面漆二道，
要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。

防腐层干实后固化前对外观，厚度，漏点进行检验，粘结力检验应在固化后进行，做好防腐的管道要逐根目测检验，外防腐层要求：饱满平整，无空鼓和皱褶，压边和搭接粘结紧密。

在外观均匀合格的基础上按照SY/T0447-96规定进行厚度检查，漏点检查，粘结力检查。

检查合格后，填写检查记录。

不合格的地方进行修复。

9.2.3 补伤
管道防腐层若损坏时，将已损坏的防腐层清理干净，用砂布打毛伤面及周围（不小于50mm）的防腐层，对于破损处已裸露钢管表面的，还必须除锈后进行补伤，补伤的工序与正常防腐的做法一致，搭接的地方成阶梯型接口。

9.2.4 补口
管道焊接时用宽度不小于450mm的厚石棉板遮盖在焊口两边的防腐层上，以防止焊渣飞溅烫伤防腐层，补口用的涂料和防腐结构与管体防腐层相同。

补口时，应对管端阶梯型接口处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐的做法与管体防腐的做法一致。

9.2.5 防腐注意事项
（1）采用防腐涂料衬涂前必须清除金属表面的油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物，要求基层平整、干燥、无水迹；
（2）防腐施工中，必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道涂漆；。