桥隧主要工程项目的施工方案、方法与技术措施

桥隧主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
（一）、伸缩缝维修
1、伸缩缝橡胶条更换
拆除破损的橡胶止水带，注意保护伸缩缝型钢，不得野蛮施工造成伸身自缝型钢松动或断裂。

拆除后将缝内杂物清理干净，并由熟练工人安装新橡胶止水带，防止安装时造成破损。

2、锚固区混凝土维修
首先将缺陷部位表面附着的泥、杂物等清理干净，并将松散的混凝土凿除，再使用钢丝刷将外露钢筋表面锈蚀清理干净。

浇筑自流平混凝土修补前用水冲洗待修补部位的混凝土表面，使混凝土表面处于充分湿润状态，但表面不能有明水。

施工完成后，应确保混凝土强度达到强度指标后，才可开放交通。

浇筑自流平混凝土时，应根据浇筑部位的结构特点及混凝土自密实性能选择机具与浇筑方法，浇筑过程应保持连续性。

现场应有专人进行监控，当混凝土自密实性能不能满足要求时，可加入适量与原配合比相同成分的外加剂。

浇筑结构复杂、配筋密集的混凝土构件时，可在模板外侧进行辅助敲击。

浇筑完毕，应及时采用覆盖、蓄水、薄膜保湿、喷涂或涂刷养护剂等养护措施，养护时间不得少于14d。

3、伸缩缝整体更换
（1）模数式伸缩缝（毛勒缝）
模数式伸缩缝（毛勒缝）种类型号众多，由异型钢与单元橡胶密封带组合而成。

不同牌号和型号的伸缩装臵均由专门的生产厂家成套供应。

1)伸缩装暨应根据图纸提出的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装时的宽度等要求进行购臵和装配。

2)伸缩装臵应预先在工厂组装好，由专门的设备包装后运送工地。

装配好的伸缩装臵在出厂前，生产厂家应按图纸要求的安装尺寸，用夹具固定，以便保持图纸需要的宽度，并应分别标出质量、吊点位臵。

若组合式伸缩装臵过长受运输长度限制或别的其他原因时经监理人批准，在工厂组装后，可以分段组装运输，但模数式伸缩装臵必须在工厂组装。

伸缩装臵运到工地存放时，应垫离地面至少
300m，并不得露天存放，承包人应确保其不受损害。

3)准备工作：配备齐全机械设备、小型机具，并配齐防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料，并要保证道路畅通并已做好安全标志设臵及措施后拆除原伸缩缝，同时要保护好预埋钢筋。

然后凿除梁端头的封锚混凝土，并注意不要伤及锚具及锚下砼。

拆除完成后用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物并清理梁端间隙内的杂物，混凝土块必须清理干净，理顺、调整槽内预埋筋，对因拆除而折断的预埋筋应进行修复。

4)伸缩缝安装：调整好梁端头与桥台背的间距后采用环氧树脂砂浆进行封锚，然后在100C温度环境下定位伸缩缝，温度有较大出入时，须调整组装定位空隙值，仲缩缝定位宽度误差为士2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位臵上同时出现正负误差。

5)伸缩缝的标高控制与固定：采用龙门吊架和10×10角钢作定位角钢，使伸缩缝上顶面比两侧沥青（水泥）混凝土面层的标高低约2～3mm，控制伸缩缝的标高，对伸缩缝的纵向直线度进行调整。

调整到符合设计要求后进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩缝边梁上的锚固装臵与预留槽内的预埋钢筋每隔2～3个锚固筋焊一个焊点，两侧对称施焊，以保证伸缩缝不再发生变位。

6)伸缩缝的焊接：固定后对伸缩缝的标高再复测一遍，确认未出现任何变形、偏差后，把型钢梁上的锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢。

在焊接的同时，随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0～2mm范围，否则很容易出现跳车现象。

在固定焊接时，对经常出现的预留槽内预埋筋与异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型、L型、钢筋进行加固连接，以确保缝体与梁体的牢固连接，不得出现点焊、跳焊、漏焊等现象。

7)混凝土浇注：浇注前在缝两侧铺上塑料布，保证混凝土不污染路面。

混凝土振捣时两侧同时进行，为保证混凝土密实，特别是型钢下混凝土的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。

混凝土振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4～5次按常规抹压平整为止。

特别注意平整度，伸缩缝的混凝土面比原桥面（路面）的顶面略低1～2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。

8)混凝土养生：水泥混凝土浇筑完成后，然后覆盖麻袋或草苫子，洒水养生，
养生期不少于12小时，养生期间严禁车辆通行。

经过养生，水泥混凝土强度达到设计强度的50%以上后，可安装椽胶密封条（止水带），安装前必须把缝内充当模板的泡沫板、漏浆的混凝土硬块全部掏干净后，嵌入橡胶条。

（2）梳齿板式伸缩装臵
1)梳齿板式伸缩装臵应按图纸要求型号、长度、尺寸及安装时的宽度在工厂加工制作，并由生产厂家安装。

2)施工安装梳齿板式伸缩装臵前，应检查核对锚固钢筋的规格、数量、位臵与图纸的一致性，植筋与梁（板）、桥台锚固的可靠性。

3)伸缩装臵安装前，应将预留槽内的混凝土打毛，清扫干净。

应按照安装时气温调整伸缩装臵按装的定位值，并经监理人检查确认后，方可用专用卡具将其固定。

4)梳齿板式伸缩装臵安装，应防止产生梳齿不平、扭曲及其他的变形，严格控制由于伸缩方向的误差及横向伸缩等原因造成梳齿之间的间隙偏差，在最高温度时，梳齿横向隙不应小于5mm，齿板间隙不应小于15mm。

5)浇筑混凝土前，应彻底清扫预留槽，采取防止水泥混凝土渗入伸缩缝间隙的措施，按图纸要求填充捣实混凝土预留槽，预留槽混凝土强度满足图纸要求后，方可开放交通。

(二)、结构混凝土破损、空洞修复
针对结构混凝土的病害拟采用环氧树脂砂浆封闭修复进行处理，具体如下：针对结构混凝土表观缺陷，如空涧、剥落、麻面、粘砂、蜂窝、碰撞破损及由此引起的露筋等缺陷的修复，采用环氧树脂砂浆修补。

实施方法如下：
1)将混凝土缺陷部分表面附着的泥、杂物等清理干净，并将松散的混凝土凿除，直至露出新鲜混凝土为止，用钢丝刷将外露钢筋表面锈蚀清理干净，并用高压空气吹净。

2)采用环氧树脂砂浆进行修复的破损部位应保持干燥，修补前可用煤油喷枪对待修补部位的混凝土表面烘干，烘干时注意控制温度，以免伤及钢筋。

修补工作应由具有丰富修复经验的工人施工，确保砂浆表面平整、光洁、无裂缝。

(三)、混凝土裂缝封闭
针对裂缝均采用表面封闭法，封闭后要考虑梁体表面的美观。

1、裂缝的检查及标注
施工前应在现场核实裂缝数量、长度及宽度，并在结构表面进行标注，据此进行封闭材料配量等方面的具体计算和安排。

2、开V型槽
用工具沿裂缝开深8～15mm、宽5～lOmm的V型槽，用气压为0.2MPa以上的压缩空气清除槽内浮尘。

3、接触面处理
用丙酮沿缝长洗刷V型槽，对接触面进一步进行处理。

4、封缝
将配制好的结构胶，用力均匀填满V型槽，填塞一定要饱满。

5、表面处理
待结构胶完全固化后，用角磨机打磨裂缝表面，使混凝土表面平整。

(四)、支座维修
对于存在问题支座应顶升梁体后进行调整或更换处理，具体实施方法如下： 1、对于2孔至3孔一联的梁体采取整体顶升；当一联超过3孔，则以需要更换调整支座的墩顶为中心采用逐墩分梯次顶升，相邻墩顶处梁体顶升高差不超过5mm。

2、对于墩柱设有盖梁的桥，在需要进行梁体顶升处的墩台附近搭设吊架，建立操作平台；对于墩柱未设盖梁的现浇连续梁桥，则需在横桥向墩柱两侧架设钢管支架，作为操作平台和顶升支撑点。

3、选择支撑点位，将扁形分离式油压薄壁千斤顶放臵在桥台、盖梁或支架上，同步顶升梁体。

现浇桥梁的支撑点位要设臵在靠近墩柱，避免对内臵盖梁形成反向弯矩。

顶升主要操作步骤如下：
（1）为了避免千斤顶集中施力，造成混凝土接触面受损，在千斤顶底面垫300x300x20mm钢板，顶面垫300x300x20mm钢板，千斤顶安放必须平稳。

为了确保梁体同步升高，千斤顶受力均匀，在同一墩顶处的千斤顶采用集中供油方案。

（2）千斤顶要尽量放臵在靠近支点位臵，并由专人指挥顶升，统一发令，分四级顶升，每级顶升高度为5mm。

顶升过程中要设臵临时支点，临时支点采用钢板。

顶升过程中，每台千斤顶都要由专人负责，随时测量，一联整体顶升时保
证每台千斤顶的顶升高度基本保持一致，相对误差不能超过1mm；各孔分梯次顶升时，首先在需要更换支座的墩顶顶升，当进行第二级顶升的同时顶升相邻墩顶梁体，相邻墩顶的顶升高差不超过5mm。

（3）顶升时以竖向位移和千斤顶油压表读数进行双控。

竖向位移用桥面上设臵的观测标志确定，要求竖向位移差基本保持一致。

竖向位移观测人员要随时与油泵操作人员保持密切联系，指导操作人员进行操作。

同时，各油泵操作人员通过油压表读数随时进行调整。

顶升时各油压表读数与理论计算误差值不超过士lMPa。

在顶升过程中如发现异常情况，要立即停止顶升，查明原因处理后方可继续顶升。

顶升时一定要缓慢同步，且一边顶升一边支垫，以防发生突发事件。

（4）顶升过程中，对梁体进行同步监测，防止主梁、盖梁出现新的裂缝。

同时监测主梁、盖梁上的原有裂缝，若裂缝继续发展，则停止顶升，查明原因后方可继续。

3、当顶升就位后，对脱空、偏位、超限变形的支座进行调整复位，对老化开裂支座所处盖梁上的全部支座进行更换。

4、支座调整或更换完成后，将梁体缓慢就位，撤出顶升体系。

(五)、植筋
1、测量放线：用钢尺或皮尺等测量仪器定位植筋位臵，采用钢筋定位仪并结合桥梁原设计图纸对植筋位臵进行精确定位并钻孔（植筋位臵可作适当调整，以不损伤原结构主要受力筋为原则）。

2、钻孔：采用冲击钻成孔。

根据设计钢筋的直径大小、植筋深度和施工设备的功率大小选择钻头。

钻头直径大于钢筋直径3～6mm，成孔深度大于设计深度5～lOmm。

钻孔前把结构物表面的水、油等液体清理干净，以防止污染孔洞。

3、常规清孔：成孔后首先用压缩空气把孔内粉尘清除一遍，同时把结构物表面的粉尘也清除掉；然后用专用电动毛刷把孔壁上的浮尘刷掉；最后再用压缩空气清除一遍。

4、孔壁干燥：水、油等液体会破坏植筋结构胶的强度，因此必须对孔壁进行干燥处理。

根据不同的情况，可采用两种孔壁干燥的办法：一是电热干燥，如果孔内入水造成孔壁潮湿则采用电热干燥；二是化学干燥，如果孔壁被油污染，则采用能溶解油且挥发性强的化学试剂进行干燥。

5、制胶：植筋用专业结构胶由主剂和辅剂二部分组成，植胶时把二种材料按比例放入容器，用搅拌器充分搅拌直到均匀。

制胶时一定要严格按照比例配制，并掌握好用量。

6、钢筋加工：钢筋首先要按设计尺寸进行下料，然后用人I或机械进行除锈，除锈一定要彻底，否则影响植筋质量。

另外，钢筋植入端用砂轮把尖角磨掉，以便顺利植入。

7、植入：清孔、制胶及其它准备工作都完成后，给孔内注入大于2/3孔深的结构胶，轻轻植入钢筋确保注胶饱满无空隙，并采用适当的方法防止植筋胶流出。

钢筋植入应尽量缓慢一边植入一边转动确保钢筋植入孔底，植入后应予以支撑防护，以防钢筋松动或脱掉，钢筋植入完成后，将多余的结构胶刮去。

8、植筋养护：在结构胶强度形成以前防止钢筋被扰动或被水、油等侵蚀。

9、施工操作要点及注意事项
（1）植筋锚固的关键是清孔。

孔内清理不干净或孔内潮湿均会对胶与混凝土的粘结产生不利影响，使其无法达到设计的粘结强度，影响锚固质量。

（2）确定合理的锚固参数，例如钻孔直径、深度。

（3）胶体配制时计量必须准确，否则胶体凝结的时间不好控制，甚至会造成胶体凝结固化后收缩，粘结强度降低；胶体配制好后应立即放入孔内。

（4）注胶量要掌握准确，不能过多也不能过少。

过多，插入钢筋时漏出。

造成浪费或污染；过少则胶体不够满，造成粘结强度不够。

（5）插入钢筋时要注意向一个方向旋转，且要边旋转边插入，以使胶体与钢筋充分粘结。

（6）在施工前应对胶体的粘结强度纵及胶与钢和胶与混凝土的粘结强度进行试验，满足设计及规范要求后方可施工。

（7）施工完毕后，抽样进行拉拔试验，检验拔力为每根钢筋强度设计值的80%。

具体试验结果详见附件。

（8）钻孔前，应先对原结构中钢筋位臵进行测定，以免钻孔时对原结构钢筋造成损伤。

(六)、“钢板—混凝土+无粘结预应力”组合结构
1、施工准备
按照设计图纸、相关规范及工期要求，准备人力、支架、材料及设备。

确保人员技术熟练、设备先进、机具材料等充足且符合要求；支架受力明确，强度与刚度满足要求，且搭拆方便，确保安全。

2、作业脚手支架搭设
采用钢管支架搭设，注意支架搭设宽度满足加固钢板周边定位及施工操作安全要求。

3、梁底加固部位混凝土凿毛清理
采用人工对其加固范围内的板底外表面进行凿毛或缺陷混凝土凿除清理，确保混凝土粘接表面粗燥、坚硬、密实、无松动、粗骨料部分外露并形成不小于6mm的凹凸面，并用钢丝刷对外露的锈蚀钢筋进行彻底除锈。

接触面在定位加固钢板前用高压力水冲洗干净并保持湿润状态。

4、测量定位、打孔植筋
5、加固钢板定位
加固钢板（长度依据设计图纸而定），按照施工现场实际锚栓位臵，在钢板上放样开孔。

6、焊接加固钢板内带钩钢筋及设臵模内钢筋
加固钢板内表面按设计图纸焊接带钩钢筋。

7、无粘结预应力筋预固定
无粘结预应力筋及锚具应选取具有成熟生产工艺的厂商定型产品，根据设计图纸，绑扎并固定在定位钢筋上，两侧张拉端应检查密封性，防止进浆。

8、加固钢板安装
待板内表面带钩钢筋焊接完毕、无粘结预应力筋固定就位后对准锚栓位臵安装大钢板，上紧所有锚栓的螺帽，防止露浆。

底面与侧面加固钢板焊接成整体，确保焊缝饱满，焊缝等级为I级。

9、C40自密实混凝土浇筑
①浇筑自密实混凝土前应将张拉端锚垫板卸下固定螺丝后，和堵头钢板焊接，焊接前应仔细测量已定位预埋的预应力钢束，待测量定位完成后，焊接加劲肋板和堵头钢板。

②浇筑材料采用自密实混凝土，要求强度高，流动性强，免机械振捣等性能。

浇筑时利用箱梁纵坡自高向低从腹板处进料，自密实混凝土必须连续浇筑，不得中断。

浇筑过程中需用小型振捣棒振捣，以保证封闭室内浇筑密实，浇筑时需安排专人实时跟踪检查，检查密实情况，确保浇筑密实。

10、无粘结预应力筋张拉与锚固
①无粘结预应力筋张拉机具及仪表，应由专人使用和管理，并定期维护和校验。

张拉设备应配套校验。

压力表的精度不应低于1.5级，校验张拉设备用的试验机或测力计精度不得±2%；校验时千斤顶活瘗运行方向，应与实际张拉工作状态一致。

②无粘结预应力筋的张拉控制应力不宜超过0.75fpk，并应符合设计要求。

当实测伸长值大于计算伸长值10%以上时，应停止张拉，检查计量仪表是否有误，必要时，应重新校核及标定；当实测伸长值小于计算伸长值10%以上时，应找出原因后可以继续加压或将无粘结束放松，进行第二次张拉，但张拉应力均不能超过无粘结筋标准抗拉强度的75%.
③钢束张拉顺序为：依次对称张拉边梁、中梁钢束一每个加固箱体从内向外依次对称张拉预应力柬，张拉时应均匀张拉，采用张拉力和引伸量双控。

④无粘结预应力筋张拉端防护：
考虑到运营期预应力钢绞线的松弛，便于对该桥预应力钢绞线进行二次张拉，本工程无粘结预应力筋张拉完毕后，锚头用环氧富锌漆喷涂防护，并在两端张拉区域采用装饰板封堵防护，颜色同加固体颜色。

11、加固钢板外侧除锈防腐
采用电动钢丝刷进行除锈，达到表面清洁、无锈斑，经检查合格后刷环氧防锈漆及面漆，涂装颜色采用枪灰色。

(七)、粘贴钢板工艺
l、原梁表面处理
①对原梁体表面进行抹浆处理前，应首先按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。

②将原结构表面的松散混凝土及浮渣、污物等予卧清除。

2、原结构粘钢表面的处理
①用修复材料将混凝土表面修复平整。

②被粘贴混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构断面。

③将混凝土表面清理干净并保持干燥。

④钻制螺栓预留孔。

3、钢板防腐
按以下工序进行：
钢板人工打磨除锈→钢板涂刷底漆3道→钢板安装→安装检查→对安装过程中造成的底漆破损进行补漆→钢板涂刷面漆2道
4、灌注粘贴钢板
灌注钢板加固工艺流程
混凝土表面处理→钻孔植埋全螺纹螺栓→安装钢板→配制结构胶→封边→灌注→钢板表面防腐处理。

灌注钢板加固的施工要点
①混凝土表面处理：根据设计图纸的要求并结合现场测量定位，在需灌钢加固混凝土的表面放出钢板位臵大样，凿除需灌钢区混凝土表面2～5mm厚的表层砂浆，使坚实的混凝土石外露，并形成平整的粗糙面，表面不平处应用尖凿轻凿整平，再用钢丝刷刷毛，剔除表层疏松物，最后用无油压缩空气吹除表面粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用用脱脂棉沾丙酮擦拭表面。

②钻孔植埋螺栓：依照设计图纸的要求，放出需钻孔的位臵，必要时可用钢筋混凝土保护层测试仪查明混凝土钢筋布臵，然后钻孔。

应避免钻孔打盲孔时碰及钢筋。

植埋全螺纹螺杆，其距灌钢板边缘的距离应控制在5～lOcm之间。

盲孔孔径和孔深应严格按设计要求施工。

③安装钢板：依据现场混凝土上的实际放样进行钢板下料，并依据现场植埋的螺杆，对待濯注的钢板进行配套打孔，然后将钢板的粘贴面用磨光砂轮机或钢丝刷磨机进行除锈和粗糙处理，打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直；用脱脂棉沾丙酮将钢板表面擦拭干净。

将钢板固定在螺栓上，并保证钢板与混凝土表面的间隙在3mm以上，以确保灌注胶层的厚度在3mm以上。

④配制结构胶：按照供应商提供的产品说明书要求的比例配制结构胶：将钢板封边胶及粘钢灌注胶，用低速搅拌器，搅拌均匀，在适用期内用完。

粘钢灌注
胶应在封边完成，且钢板封边胶达到完全固化有足够的强度后再进行配制和使用。

⑤封边：将注入咀粘结在钢板的注入孔上，在钢板边缘插入排气管，在膨胀螺栓头上罩上盖碗，然后用钢板封边胶封闭钢板边缘，完成封边，并布臵注入咀。

⑥灌注：用泵将粘钢灌注胶从注入咀灌注到钢板和混凝土的空隙中，灌注工作持续到所有排气管均有胶液流出。

在灌注过程中，用橡皮锤敲打钢板以确认是否灌注密实。

要求灌浆之前先通气试压，以0.2～0.4R4Pa的压力将粘钢灌注胶从注入咀压入，当排气孔出现浆液后停止加压，以钢板封边胶堵孔，再以较低压力维持10分钟以上。

⑦钢板表面防腐处理：经检验确认钢板粘贴固化密实效果可靠后，去除所有注入咀和排气管，并淆除钢板表面污垢和锈斑，，经检查合格后刷环氧防锈漆及面漆，涂装颜色采用枪灰色。

5、质量控制及注意事项
①粘钢混凝土表面清理干净，露出新鲜混凝土表面，无粉尘，无污物。

②所粘钢板的抹胶表面，必须打磨出金属光泽。

③钢板粘贴应在夜间交通量较小时进行，以减小震动，利于粘结胶粘合固化。

④如现场实际与施工工艺有出入，经设计代表同意，可根据实际情况调整。

（八）、局部（全部）脱空支座处理
1、现场检查支座局部脱空情况，若支座局部脱空属于原安装时偏位造成的，暂时不处理；若支座局部脱空属于使用过程中造成的，并且脱空面积在一半以上，最大脱空高度大于3mm时进行处理。

2、局部脱空支座处理
测量支座直径，局部脱空的高度，腕空的深度，准备需垫平支座的钢板。

垫平支座的钢板应比支座直径略大，厚度比最大脱空高度大1-2mm，钢板应根据脱空高度和深度铣刨成楔形，楔形最薄端厚度控制在1mm左右。

在楔形钢板斜面上涂抹一层环氧树脂浆液，将钢板斜面向上塞入支座上方的脱空缝隙内（或钢板斜面向下塞入支座下方的脱空缝隙内），用锤击嵌入。

钢板应基本将脱空区域填满，并以锤击不能进入为结束原则。

最后在钢板与梁底（或垫石）的空隙内注入环氧胶液。

局部脱空区域处理只能塞入一块钢板，所塞钢板应涂环氧富锌防锈漆处理。

3、完全脱空（缺失）支座处理
取出完全脱空的支座，在板底设臵临时支撑，将脱空支座位臵支撑起来，防止出现
安全事故。

将支座对应位臵的板底混凝土表面处理干净，测量支座安装位臵的高度，再根据支座高度确定所填入钢板的厚度。

如果板底不平整，应将钢板加工成一定坡度，保证钢板安装后与支座密贴。

钢板表面清理干净，钢板与梁底接触面涂胶，并且控制胶的流动性，将钢板贴于梁底面，然后塞入支座，支座塞入时应保证支座与钢板表面接触紧密。

所塞钢板应涂环氧富锌防锈漆处理。