f-CaO含量高的熟料产生原因及后期处理

f-CaO含量高的熟料产生原因及后期处理
一、熟料中f-CaO含量高的原因
熟料中f-CaO是重要的质量控制指标之一，其含量对强度及安定性均有直接影响。

导致熟料中f-CaO含量过高的因素比较复杂，只有掌握导致f-CaO含量过高的原因，才能采取相应措施加以克服。

造成熟料中f-CaO高的因素，主要是原料、配料、煤质、煅烧等控制不合理所致，具体原因有：
⑴生料均化不好。

干法生产最易发生此问题，由于出磨生料质量不均，波动大，搭配放料又不好，造成入窑物料成分波动大，KH一股高、一股低，烧成困难，物料反应不完全。

⑵出磨生料细度大，物料表面积相应减少，煅烧时反应速度减慢，反应不完全。

⑶煤粉质量差，灰分高，细度大，水分大，发热量低，燃烧不好，煅烧温度低，物料反应不完全，升重偏低。

⑷热工制度不稳定，有周期性慢车，窑内出现一股大料，一股小料，大料到烧成带后烧不住，甚至慢车还窜生料，烧成的熟料外包裹一层生料。

⑸料层过厚或短焰急烧。

由于不按要求下料，下料量过大，或由于其他原因，都会造成料层过厚，物料不易烧透，熟料中f-CaO含量高。

短焰急烧时，黑影近，窜生料，物料在烧成带停留时间短，物料反应不完全。

⑹煅烧温度不够。

这种情况大多是操作不当所致。

发生这种现象时，意味着温度不够，不能充分进行化学反应，熟料中残留的CaO多。

⑺喷煤管位置低。

一次风用量小。

该情况容易造成火焰软弱无力，燃烧不完全，烧成温度低。

⑻物料预烧不好。

一般是由于下料过多或放松对窑尾温度控制所致。

物料到烧成带后难烧，甚至窜生料，慢窑亦出次料。

⑼结圈、掉窑皮，窑内热工制度不稳定，煅烧不正常，温度升不起来，加之窑皮本身f-CaO含量过高，虽经二次煅烧，但大块烧不透。

二、如何处理游离氧化钙含量高的熟料
对于已生产出的f-CaO过高，安定性不合格的熟料，可以采取一些治表的办法进行处理，通常有以下一些方法：
⑴加入适量的活性混合材共同磨制水泥。

⑵陈化。

将高f-CaO的熟料存放一段时间，或在此熟料上喷洒适量的水后再存放，待熟料中f-CaO充分消解后再磨制水泥。

⑶分选。

或生产一批质量好的熟料与此高f-CaO的熟料搭配使用。

⑷加入适当的外加剂。

通常是选用一些无定形二氧化硅含量高的材料或选用某些含活性铝质材料加入水泥中。

基本原理如下：
f-CaO+SiO2（无定形）+H2O→C-S-H
3fCaO+Al2O3+3CaSO4+32H2O→C3A·3CaSO4·32H2O
使用这种方法既可解决安定性还可增加早期强度。

此类外加剂种类较多，如硅灰、稻谷灰、钾氮肥厂的废渣、制硫酸铝废渣、制氯化铝废渣、明矾石等。

应当指出，这些材料的选用和掺入量应在实验的基础上确定其最佳种类和最佳掺量。

⑸增加水泥的粉磨细度
水泥磨得越细，f-CaO水化越快，而且分布也越均匀，其所引起的危害可大大减轻。

因此，增加水泥的粉磨细度可显著改善水泥的安定性。

⑹对于f-CaO含量特高，经过上述措施仍无法达到要求的熟料应坚决废弃，绝不能用来生产水泥，以免造成质量事故。