船舶制造智能化造船工艺升级方案

船舶制造智能化造船工艺升级方案
第1章引言 (3)
1.1 背景与意义 (3)
1.2 研究目标与内容 (4)
第2章船舶制造现状分析 (4)
2.1 国内外船舶制造产业发展概况 (4)
2.2 船舶制造工艺现状 (4)
2.3 智能化造船的发展趋势 (5)
第3章船舶设计与虚拟仿真 (5)
3.1 船舶设计方法与流程 (5)
3.1.1 初步设计 (5)
3.1.2 详细设计 (6)
3.1.3 生产设计 (6)
3.2 虚拟仿真技术在船舶设计中的应用 (6)
3.2.1 船体结构强度仿真 (6)
3.2.2 船舶动力系统仿真 (6)
3.2.3 船舶控制系统仿真 (7)
3.2.4 船舶安全系统仿真 (7)
3.3 船舶设计与虚拟仿真技术的融合 (7)
3.3.1 设计与仿真一体化 (7)
3.3.2 数据共享与协同设计 (7)
3.3.3 设计验证与优化 (7)
3.3.4 人才培养与技术创新 (7)
第4章智能化造船工艺规划 (7)
4.1 智能化造船工艺流程设计 (7)
4.1.1 工艺流程概述 (7)
4.1.2 智能化改造方向 (7)
4.1.3 智能化工艺流程详细设计 (8)
4.2 工艺参数优化与仿真 (8)
4.2.1 参数优化方法 (8)
4.2.2 仿真技术应用 (8)
4.2.3 案例分析 (8)
4.3 数字化工艺指导与监控 (8)
4.3.1 数字化工艺指导 (8)
4.3.2 生产过程监控 (8)
4.3.3 生产数据分析与优化 (8)
4.3.4 信息集成与共享 (8)
第5章技术应用 (9)
5.1 技术在船舶制造中的应用 (9)
5.1.1 涂装技术 (9)
5.1.2 搬运技术 (9)
5.1.3 切割技术 (9)
5.2.1 系统集成 (9)
5.2.2 协同作业 (9)
5.3 智能焊接技术 (9)
5.3.1 焊接质量稳定 (9)
5.3.2 焊接效率高 (10)
5.3.3 焊接过程可控 (10)
5.3.4 适应性强 (10)
第6章自动化设备与生产线 (10)
6.1 自动化设备在船舶制造中的应用 (10)
6.1.1 自动化焊接技术 (10)
6.1.2 自动化切割技术 (10)
6.1.3 自动化组装技术 (10)
6.2 模块化生产线设计与布局 (10)
6.2.1 模块化设计理念 (10)
6.2.2 生产线布局优化 (10)
6.2.3 模块化生产线实施案例 (11)
6.3 自动化物流与仓储系统 (11)
6.3.1 自动化物流系统 (11)
6.3.2 仓储管理系统 (11)
6.3.3 物流与仓储系统的集成 (11)
第7章信息化管理与系统集成 (11)
7.1 信息化管理平台构建 (11)
7.1.1 平台架构设计 (11)
7.1.2 功能模块设计 (11)
7.1.3 系统安全与可靠性 (12)
7.2 数据采集与处理技术 (12)
7.2.1 数据采集技术 (12)
7.2.2 数据处理技术 (12)
7.3 系统集成与互联互通 (13)
7.3.1 系统集成技术 (13)
7.3.2 互联互通实现 (13)
第8章人工智能与大数据应用 (13)
8.1 人工智能在船舶制造中的应用 (13)
8.1.1 智能设计 (13)
8.1.2 智能制造 (13)
8.1.3 智能检测 (14)
8.2 大数据挖掘与分析技术 (14)
8.2.1 数据采集与预处理 (14)
8.2.2 数据挖掘与分析 (14)
8.2.3 数据可视化 (14)
8.3 智能决策与优化 (14)
8.3.1 生产计划优化 (14)
8.3.2 生产过程监控与调度 (14)
8.3.4 设备维护与管理 (14)
第9章质量控制与安全管理 (14)
9.1 质量控制策略与方法 (15)
9.1.1 质量控制策略 (15)
9.1.2 质量控制方法 (15)
9.2 智能检测与故障诊断 (15)
9.2.1 智能检测 (15)
9.2.2 故障诊断 (15)
9.3 安全生产与管理 (16)
9.3.1 安全生产策略 (16)
9.3.2 安全管理方法 (16)
第10章实施与效益分析 (16)
10.1 造船工艺升级实施方案 (16)
10.1.1 技术升级路径 (16)
10.1.2 人员培训与设备改造 (16)
10.1.3 质量保障措施 (17)
10.2 智能化造船工艺的效益分析 (17)
10.2.1 生产效率提升 (17)
10.2.2 降本增效 (17)
10.2.3 质量提升 (17)
10.3 持续改进与优化策略 (17)
10.3.1 技术创新 (17)
10.3.2 管理优化 (17)
10.3.3 市场拓展 (17)
10.3.4 合作与交流 (17)
第1章引言
1.1 背景与意义
全球经济一体化和科技进步的快速发展，船舶行业在国际贸易和海洋开发中扮演着越来越重要的角色。

我国作为世界造船大国，拥有较为完善的船舶工业体系，但在智能化、高效化方面，与发达国家相比仍有一定差距。

为提高我国船舶制造业的国际竞争力，推动船舶工业转型升级，船舶制造智能化已成为必然趋势。

船舶制造智能化是指利用现代信息技术、自动化技术、智能制造技术等手段，对造船工艺进行优化和升级，提高船舶制造质量、效率及环保功能。

船舶制造智能化造船工艺的升级，不仅有助于提高我国船舶制造业的核心竞争力，还能促进我国船舶工业向绿色、智能、高端方向发展，具有重大的现实意义。

1.2 研究目标与内容
本研究旨在针对船舶制造智能化造船工艺的升级展开研究，通过以下方面实现研究目标：
（1）分析船舶制造智能化的发展现状及趋势，为我国船舶制造业提供有益的借鉴和启示。

（2）研究船舶制造过程中的关键环节，探讨智能化技术在船舶制造中的应用，提出针对性的工艺优化措施。

（3）探讨船舶制造智能化造船工艺的集成与协同，为实现船舶制造全过程的智能化提供理论支持。

（4）分析船舶制造智能化造船工艺升级的可行性及经济效益，为船舶企业实施智能化改造提供决策依据。

研究内容主要包括：
（1）船舶制造智能化发展现状及趋势分析。

（2）船舶制造关键环节智能化技术应用研究。

（3）船舶制造智能化造船工艺集成与协同研究。

（4）船舶制造智能化造船工艺升级的可行性及经济效益分析。

通过以上研究，为我国船舶制造企业提供一套切实可行的智能化造船工艺升级方案，推动我国船舶制造业的持续发展。

第2章船舶制造现状分析
2.1 国内外船舶制造产业发展概况
我国船舶制造业取得了举世瞩目的成绩，已经成为全球最大的船舶制造国。

在国际市场上，我国船舶制造业占据着重要地位，尤其在散货船、油船和集装箱船等领域具有明显竞争优势。

与此同时国外船舶制造产业也呈现出一些新的发展趋势。

欧洲、韩国和日本等发达国家在高端船舶制造领域仍具有较强竞争力，不断加大研发投入，推动船舶制造业向绿色、智能、高端方向发展。

2.2 船舶制造工艺现状
目前我国船舶制造工艺主要采用分段建造法、总段建造法和模块化建造法。

这些方法在一定程度上提高了船舶建造的效率和质量，但仍存在以下问题：（1）生产效率较低。

船舶制造过程中，大量工序依赖人工操作，生产效率
受到限制。

（2）资源利用率不高。

船舶制造过程中，材料、设备和人力资源的利用率有待提高。

（3）质量稳定性不足。

由于船舶制造过程中存在较多人工操作环节，质量稳定性受到影响。

（4）环保压力增大。

船舶制造过程中产生的废气和废水等污染物处理难度较大，对环境造成一定影响。

2.3 智能化造船的发展趋势
为应对船舶制造产业面临的挑战，智能化造船成为必然趋势。

主要体现在以下几个方面：
（1）数字化设计。

利用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）等技术，提高船舶设计的效率和精度。

（2）自动化制造。

采用、自动化生产线等设备，实现船舶制造过程的自动化。

（3）信息化管理。

运用企业资源计划（ERP）、制造执行系统（MES）等信息化手段，提高船舶制造管理的效率。

（4）网络化协同。

通过云计算、大数据等技术，实现船舶制造企业间及企业内部的协同研发、生产和管理。

（5）绿色制造。

采用环保型材料、设备和工艺，降低船舶制造过程中的能耗和污染物排放。

（6）智能化系统集成。

将设计、制造、管理等多个环节的智能化技术进行整合，实现船舶制造全过程的智能化控制。

第3章船舶设计与虚拟仿真
3.1 船舶设计方法与流程
船舶设计是船舶制造的首要环节，其方法和流程的合理性直接关系到船舶的功能、安全及经济性。

船舶设计主要包括初步设计、详细设计及生产设计三个阶段。

3.1.1 初步设计
初步设计是根据船东的需求，确定船舶的总体布置、主要尺度、船型及动力
系统等。

本阶段主要包括以下内容：
（1）船型设计：根据船东需求，选择合适的船型，进行船体线型设计。

（2）总体布置：确定船舶的舱室布局、甲板机械、导航设备等。

（3）主要尺度及功能参数：计算并确定船舶的长度、宽度、吃水、排水量等主要尺度，以及航速、续航力等功能参数。

（4）动力系统选型：根据船舶类型及功能要求，选择合适的动力系统。

3.1.2 详细设计
详细设计是在初步设计的基础上，对船舶各系统、设备进行详细设计。

本阶段主要包括以下内容：
（1）结构设计：对船体结构进行详细设计，包括船体强度、刚度、稳定性等计算。

（2）设备设计：对船舶机械设备、电气设备、导航设备等进行选型及设计。

（3）系统设计：对船舶动力系统、船舶控制系统、船舶安全系统等进行设计。

（4）施工图纸：绘制船舶建造所需的施工图纸。

3.1.3 生产设计
生产设计是根据详细设计图纸，制定船舶建造的施工方案、工艺流程及生产计划。

本阶段主要包括以下内容：
（1）施工方案：制定船舶建造的施工方法、工艺流程及施工组织。

（2）生产计划：编制船舶建造的进度计划、资源需求计划等。

（3）工艺文件：编制船舶建造所需的各种工艺文件，如焊接工艺、装配工艺等。

3.2 虚拟仿真技术在船舶设计中的应用
虚拟仿真技术是一种通过计算机模拟现实环境中物体、系统及过程的技术。

在船舶设计领域，虚拟仿真技术具有重要作用。

3.2.1 船体结构强度仿真
通过虚拟仿真技术，对船体结构强度进行模拟分析，评估船体在航行、装卸货物等工况下的强度及稳定性。

3.2.2 船舶动力系统仿真
对船舶动力系统进行虚拟仿真，模拟船舶在各种工况下的动力功能，优化动力系统设计。

3.2.3 船舶控制系统仿真
利用虚拟仿真技术，模拟船舶控制系统的运行，验证控制策略及设备的可靠性。

3.2.4 船舶安全系统仿真
对船舶安全系统进行虚拟仿真，评估船舶在各种紧急情况下的安全性。

3.3 船舶设计与虚拟仿真技术的融合
船舶设计与虚拟仿真技术的融合，有助于提高船舶设计的质量和效率，降低设计成本，缩短设计周期。

3.3.1 设计与仿真一体化
将船舶设计与虚拟仿真技术相结合，实现设计与仿真的一体化，提高设计质量。

3.3.2 数据共享与协同设计
通过虚拟仿真平台，实现船舶设计过程中各专业数据的共享与协同，提高设计效率。

3.3.3 设计验证与优化
利用虚拟仿真技术，对船舶设计方案进行验证与优化，降低设计风险。

3.3.4 人才培养与技术创新
通过船舶设计与虚拟仿真技术的融合，培养具备创新能力的高素质船舶设计人才，推动船舶制造业的技术创新。

第4章智能化造船工艺规划
4.1 智能化造船工艺流程设计
4.1.1 工艺流程概述
在本节中，我们将详细阐述智能化造船工艺流程的设计。

从整体上概述工艺流程，包括船体结构制造、船舶总装、舾装及涂装等关键环节。

4.1.2 智能化改造方向
针对传统造船工艺中的痛点，提出智能化改造方向，包括自动化设备、技术应用、物联网技术、大数据分析等。

4.1.3 智能化工艺流程详细设计
（1）船体结构制造：采用自动化切割、焊接、成型设备，提高生产效率及质量。

（2）船舶总装：利用技术进行分段搭载、精度控制，实现高效、精确的总装过程。

（3）舾装：应用物联网技术，实现设备、系统的实时监控与远程控制，提高船舶系统的可靠性。

（4）涂装：采用智能化喷涂设备，实现高效、环保的涂装工艺。

4.2 工艺参数优化与仿真
4.2.1 参数优化方法
介绍工艺参数优化方法，包括遗传算法、粒子群优化、模拟退火等，以实现造船工艺的高效、节能目标。

4.2.2 仿真技术应用
利用仿真技术，对造船工艺过程进行模拟，分析工艺参数对产品质量、生产效率的影响，为实际生产提供依据。

4.2.3 案例分析
以实际造船项目为例，展示参数优化与仿真技术在智能化造船中的应用效果。

4.3 数字化工艺指导与监控
4.3.1 数字化工艺指导
基于大数据分析，为造船工艺提供实时、准确的指导信息，包括工艺参数调整、设备状态监控等。

4.3.2 生产过程监控
通过安装传感器、视频监控等设备，对生产过程进行实时监控，保证产品质量及生产安全。

4.3.3 生产数据分析与优化
对生产数据进行挖掘与分析，找出潜在问题，为工艺改进提供数据支持。

4.3.4 信息集成与共享
构建造船工艺信息平台，实现各部门、各环节的信息集成与共享，提高生产
协同效率。

第5章技术应用
5.1 技术在船舶制造中的应用
技术的不断发展，其在船舶制造业中的应用日益广泛。

本章将重点探讨技术在船舶制造过程中的应用及其优势。

5.1.1 涂装技术
船舶制造过程中，涂装作业环境恶劣，对工人健康影响较大。

涂装技术可提高涂装效率，降低工人劳动强度，同时保证涂装质量。

其应用包括船体表面、舱室内部、管道等部位的涂料施工。

5.1.2 搬运技术
在船舶制造过程中，大量的原材料、零部件和成品需要在不同工位间搬运。

搬运技术可实现自动化、高效、安全的物料搬运，提高生产效率。

5.1.3 切割技术
切割技术具有切割速度快、精度高、操作简便等特点。

在船舶制造中，可应用于船体结构、管道、型材等部件的切割作业。

5.2 系统集成与协同作业
为提高船舶制造效率，系统集成与协同作业技术成为关键。

本节将介绍系统集成及协同作业在船舶制造中的应用。

5.2.1 系统集成
通过将不同类型的及设备进行集成，实现船舶制造过程中的自动化、智能化生产。

例如，将焊接、搬运、涂装等与数控切割、三维测量等设备相结合，形成高效的制造系统。

5.2.2 协同作业
在船舶制造过程中，多台协同作业可提高生产效率，降低生产成本。

例如，焊接和搬运协同作业，实现焊接部件的快速搬运和安装。

5.3 智能焊接技术
焊接是船舶制造过程中的关键工艺，直接影响船舶的安全功能。

智能焊接技术具有以下优势：
5.3.1 焊接质量稳定
通过智能焊接系统，保证焊接质量稳定可靠，减少人为因素影响。

5.3.2 焊接效率高
焊接具有高效、连续作业的特点，提高生产效率。

5.3.3 焊接过程可控
采用智能焊接系统，可实现焊接过程的实时监控和调整，保证焊接质量。

5.3.4 适应性强
焊接系统可根据不同焊接工艺和船舶结构进行快速调整，适应性强。

技术在船舶制造中的应用有助于提高生产效率、降低成本、保证产品质量。

技术的不断进步，其在船舶制造业中的应用将更加广泛。

第6章自动化设备与生产线
6.1 自动化设备在船舶制造中的应用
6.1.1 自动化焊接技术
在船舶制造中，自动化焊接技术具有提高焊接质量、提升生产效率及降低劳动强度的优势。

本章首先介绍各类自动化焊接设备，如激光焊接机、焊接系统等，并分析其在船舶建造中的应用案例。

6.1.2 自动化切割技术
自动化切割技术在船舶制造中的应用，可以大大提高切割精度和效率。

本节将阐述包括数控等离子切割、激光切割在内的自动化切割设备在船舶制造中的应用及其优势。

6.1.3 自动化组装技术
自动化组装技术是提高船舶制造效率的关键环节。

本节主要讨论自动化组装设备，如组装系统、自动化螺丝紧固系统等在船舶制造中的应用。

6.2 模块化生产线设计与布局
6.2.1 模块化设计理念
模块化设计是提高船舶制造效率、降低成本的有效途径。

本节将介绍模块化设计的基本原则，以及在船舶制造中的应用实例。

6.2.2 生产线布局优化
合理的生产线布局可以提升船舶制造过程的流畅性。

本节将从空间布局、物流运输等方面，探讨如何优化生产线布局，提高生产效率。

6.2.3 模块化生产线实施案例
本节将通过实际案例，分析模块化生产线在船舶制造企业中的应用效果，为我国船舶制造业提供借鉴。

6.3 自动化物流与仓储系统
6.3.1 自动化物流系统
自动化物流系统在船舶制造过程中起着的作用。

本节将介绍自动化物流设备，如自动搬运车、输送带等，并分析其在船舶制造企业中的应用。

6.3.2 仓储管理系统
高效的仓储管理系统有助于提高船舶制造企业原材料和成品的管理水平。

本节将阐述自动化仓储系统，如自动化立体仓库、智能仓储管理系统等在船舶制造中的应用。

6.3.3 物流与仓储系统的集成
本节将探讨如何将自动化物流与仓储系统进行集成，实现船舶制造企业内部物流的优化，提高整体运营效率。

第7章信息化管理与系统集成
7.1 信息化管理平台构建
信息技术的飞速发展，船舶制造业逐渐实现智能化转型。

信息化管理平台作为船舶制造企业核心竞争力的关键要素，对于提高造船效率、降低成本具有重要意义。

本节主要介绍船舶制造信息化管理平台的构建。

7.1.1 平台架构设计
信息化管理平台采用分层架构设计，主要包括数据层、服务层、应用层和展示层。

数据层负责存储和管理各类数据；服务层提供数据访问、业务处理等基础服务；应用层负责实现具体业务功能；展示层则向用户提供友好、直观的交互界面。

7.1.2 功能模块设计
信息化管理平台主要包括以下功能模块：
（1）项目管理：对船舶制造项目进行全面管理，包括进度计划、成本控制、质量管理和风险预警等；
（2）生产管理：实现生产计划、生产调度、生产进度和库存管理等业务功
能；
（3）采购管理：对原材料、设备等采购活动进行管理，包括供应商管理、采购订单管理和库存控制等；
（4）人力资源管理：实现员工信息管理、薪资福利管理、培训管理和考勤管理等；
（5）财务管理：对企业的财务活动进行全面管理，包括会计核算、成本分析和预算控制等。

7.1.3 系统安全与可靠性
为保证信息化管理平台的安全与稳定运行，采用以下措施：
（1）采用成熟可靠的数据库管理系统，保证数据安全；
（2）采用先进的加密技术，保障数据传输和存储的安全性；
（3）实施严格的权限管理，保证用户操作的合规性；
（4）建立完善的系统监控和故障预警机制，提高系统可靠性。

7.2 数据采集与处理技术
数据采集与处理技术是船舶制造信息化管理平台的基础，对于实现智能化造船具有重要意义。

7.2.1 数据采集技术
数据采集技术主要包括：
（1）传感器技术：采用各类传感器实时采集生产过程中的温度、压力、速度等数据；
（2）RFID技术：通过射频识别技术实现物料、设备等信息的自动采集；
（3）工业相机：利用工业相机对生产现场进行实时监控，获取图像信息。

7.2.2 数据处理技术
数据处理技术主要包括：
（1）数据预处理：对采集到的数据进行去噪、归一化等预处理操作，提高数据质量；
（2）数据挖掘与分析：采用数据挖掘技术，对大量历史数据进行分析，为决策提供支持；
（3）云计算与大数据技术：利用云计算和大数据技术实现海量数据的存储、
处理和分析。

7.3 系统集成与互联互通
为实现船舶制造各环节的高效协同，提高整体效率，需要将各独立的信息系统进行集成，实现互联互通。

7.3.1 系统集成技术
系统集成技术主要包括：
（1）中间件技术：采用中间件技术实现不同系统之间的数据交换和接口调用；
（2）Web服务技术：通过Web服务技术实现异构系统之间的互操作性和集成；
（3）消息队列技术：利用消息队列技术实现系统间的异步通信，提高系统响应速度。

7.3.2 互联互通实现
互联互通实现主要包括以下几个方面：
（1）统一数据格式：制定统一的数据交换格式，实现各系统之间的数据一致性；
（2）统一接口规范：制定统一的接口规范，简化系统集成过程；
（3）统一权限管理：实现各系统之间的权限互认，提高用户体验。

通过以上措施，船舶制造企业可实现对各业务环节的全面管理，提高生产效率，降低成本，为船舶制造业的智能化发展奠定坚实基础。

第8章人工智能与大数据应用
8.1 人工智能在船舶制造中的应用
8.1.1 智能设计
在船舶制造过程中，人工智能技术可应用于设计阶段，通过机器学习算法对历史设计数据进行挖掘与分析，为设计师提供优化建议。

基于人工智能的协同设计系统可实现设计资源的共享与优化配置，提高设计效率。

8.1.2 智能制造
人工智能技术在船舶制造过程中的应用，可实现生产自动化、智能化。

例如：利用机器视觉技术进行船舶部件的识别与定位，提高装配精度；采用自然语言处
理技术实现生产调度与过程控制，提升生产效率。

8.1.3 智能检测
利用人工智能技术进行船舶制造过程中的质量检测，如采用深度学习算法对船舶结构进行缺陷识别，提高检测速度与准确率。

8.2 大数据挖掘与分析技术
8.2.1 数据采集与预处理
针对船舶制造过程产生的大量数据，采用分布式数据采集技术进行实时监测，并通过数据预处理技术实现数据清洗、数据整合，为后续数据分析提供高质量的数据基础。

8.2.2 数据挖掘与分析
结合船舶制造过程特点，运用关联规则挖掘、聚类分析等大数据挖掘技术，发觉制造过程中的潜在规律与问题，为优化生产过程提供有力支持。

8.2.3 数据可视化
通过数据可视化技术，将船舶制造过程中的关键数据以图表等形式直观展示，便于相关人员快速了解制造状态，指导生产决策。

8.3 智能决策与优化
8.3.1 生产计划优化
基于大数据分析结果，利用人工智能技术进行生产计划的智能优化，实现资源合理分配，提高生产效率。

8.3.2 生产过程监控与调度
利用人工智能技术对生产过程进行实时监控，结合大数据分析结果，对生产过程中的异常情况进行智能调度，保证生产过程顺利进行。

8.3.3 质量控制与改进
运用人工智能技术对船舶制造过程中的质量问题进行预测、诊断，并结合大数据分析结果，为质量控制与改进提供科学依据。

8.3.4 设备维护与管理
基于大数据分析，对船舶制造设备进行智能维护与管理，提前发觉设备故障隐患，降低设备故障率，提高生产稳定性。

第9章质量控制与安全管理
9.1 质量控制策略与方法
9.1.1 质量控制策略
在本章节中，我们将重点探讨船舶制造智能化造船工艺的质量控制策略。

质量控制策略包括全过程质量控制、关键节点控制和预防性控制三大部分。

具体措施如下：
（1）全过程质量控制：对船舶制造过程中的每个环节进行严格监控，保证各阶段质量符合标准要求。

（2）关键节点控制：针对重点工序和关键部位，实施重点监控，保证质量控制点符合规范。

（3）预防性控制：通过数据分析，提前发觉潜在的质量问题，制定相应的预防措施，降低质量问题发生的概率。

9.1.2 质量控制方法
质量控制方法包括以下几种：
（1）统计质量控制：利用统计学原理，对生产过程中的数据进行统计分析，判断生产过程是否稳定，及时发觉问题。

（2）源头质量控制：从原材料、元器件采购、加工制造等环节进行质量控制，保证各环节质量。

（3）检验检测：通过专业检验检测设备和方法，对产品进行检测，保证产品质量符合标准要求。

9.2 智能检测与故障诊断
9.2.1 智能检测
智能检测技术应用于船舶制造过程，主要包括以下方面：
（1）传感器技术：采用各类传感器对生产过程中的关键参数进行实时监测，为后续数据分析提供基础数据。

（2）数据处理与分析：利用大数据分析技术，对检测数据进行处理和分析，发觉潜在的质量问题。

（3）机器视觉：运用图像处理技术，对船舶外观、尺寸等进行在线检测，提高检测效率。

9.2.2 故障诊断。