发动机SE分析标准

发动机总成分析标准
1.工具可达性
1.1装配工具与共线车型一致；
1.2 套筒与周边零部件间隙≥2mm ；预紧工具与周边零部件间隙≥7mm ；定扭力扳手与周边零部件间隙≥2mm ，电池/动工具与周边零部件间隙≥7mm ，加长杆与周边零部件间隙≥4mm ，定扭力扳手旋转角度≥60°
2.工装设备可行性
2.1发动机支撑位置合理（必含1个主定位，3点支撑呈三角形，4点支撑呈四边形，考虑防倾倒）；设计时预留整车状态支撑位置，建议两个定位孔+两个支撑面形式，保证发动机支撑稳定；考虑到员工吊运目视方便性，建议两个定位孔布置在同侧（即都在排气侧或都布置在起动机侧）
2.2现4D20发动机工装支撑位置含压缩机处支撑1、定位孔处支撑2，这两处支撑布置在线体两侧，发动机从货架吊起后发生偏转，落到线体工装过程中支撑1
AS21 2.0T 支撑面1
销孔定位点1 销孔定位点2 支撑面2
支撑面1
销孔定位点1 销孔定位点2
支撑面2
销孔定位点1
面1
支撑面2
处先于定位支撑2与发动机接触，现场一人操作困难，需两人配合。

保证发动机定位孔最先接触定位，或者发动机偏转方向与定位孔同侧（此需参考发动机吊钩布置、发动机重心布置）
2.3发动机总成定位孔距油底壳只有1.045mm ，距离较近，易产生总装夹具定位销与油底壳干涉。

建议此距离不小于5mm 。

2.4动力总成一个总装工装定位孔被油底壳遮挡。

优化设计，避免遮挡。

发动机定位孔支撑位置2上升
发动机支撑位置1下降
支撑1比定位2先接触工装，线体两侧两个人需配合操作落发动机
发动机吊运起来发生翻转 线体走向：向里
托盘 吊
具轨道
发动机支撑位置1
发动机位支撑位置2
2.5发动机工装托盘支撑定位孔设计形式要求：定位孔尺寸φ=8mm（带导颈），与工装接触的发动机定位面保持水平，保证工装上的定位销竖直进入发动机定位孔；发动机工装托盘支撑平台化设计要求：发动机工装支撑平台化设计，避免线体工装支撑过多，提升工厂柔性化生产水平。

3.吊点可行性
3.1水管、进气管等管路后期布置时与吊钩发生干涉，需拆除吊钩，此时需重点分析吊钩螺栓拆卸空间
3.2 避免在发动机吊钩支架上螺接其他零部件，避免遮挡吊钩孔
3.3发动机吊点设计合理，发动机吊钩对角设计,4D20D优于4C20.
动力总成4D20D 动力总成4C20
3.4发动机吊挂设计位置为发动机缸盖两侧对角位置。

发动机吊挂设计位置为
发动机缸盖两侧对角位置
3.5发动机吊钩孔Z向高度低，与周边件间隙小，约21mm,吊钩吊运过程与周边件发生干涉。

对策：优化吊钩结构尺寸，建议吊钩孔Ｚ向提高，或者管路进行避让。

4. 产品结构合理性
4.1起动机的装配空间合理性，满足装配要求
4.2起动机端连接线束工具合理性，不与周边零部件干涉.
4.3发动机、变速器上线时吊钩吊运与产品无干涉，整车厂发动机分装线装配完线束、变速器、油管、水管等零部件后，需将整个动力总成吊运至副车架上，此时需保证吊钩周边间隙充足，防止吊运的钩子与发动机线束、支架、发动机上塑料壳干涉；。

4.4发动机油底壳与右前纵梁分总成的间隙至少15mm，否则行驶过程中发生发动机倾斜与震动导致的质量问题
4.5总装举升合车时，涡轮增压器进水管与车身纵梁干涉。

4.6发动机右悬置螺柱伸出过长，存在问题：1、加长型套筒无法预紧到底； 2、副车架定位销顶升车身内的风险。

对策：我部建议螺柱长度缩短5mm。

此外前期经尺寸公差分析及悬置多方确认现定位销头部的导颈尺寸，如定位销变更较大，需产品分析确认是否存在举升错孔问题。

4.7发动机线束穿过曲轴箱通风管的长度为540mm ，线束直径为25mm ，存在三个插接头尺寸为28mmX43mm ；曲轴箱通风管距离发动机的距离仅为30mm ；员工穿插线束时，空间不足且工作量大
对策：要求发动机线束在发动机布置时，不存在线束穿插发动机本体零部件的情况。