预制梁施工方案.doc

目录
1. 总体施工组织布置及规划 1
1.1总体施工规划 (1)
1.2总体施工组织 (2)
2．箱梁预制施工原则 4
3．适用范围 4
4．采用标准 4
5．箱梁预制工艺流程 6
5.1原材料的要求与选用 (6)
5.2钢筋工程 (12)
5.3模板工程 (16)
5.5养护工程 (26)
5.8吊装及内部运输工程 (30)
6.技术保证措施31
6.1高性能混凝土 (31)
6.4钢筋施工技术措施 (36)
6.5模板设计 (38)
6.6压浆技术控制措施 (41)
6.7箱梁外观质量控制措施 (42)
6.8梁体长期变形控制措施（混凝土徐变） (43)
6.9梁体移运的控制措施 (44)
7. 安全保证体系图50
8. 质量保证体系图51
1.总体施工组织布置及规划
1.1 总体施工规划
1.1.1 总体施工目标
1.1.1.1 质量目标
确保工程达到国家、铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足按设计速度的质量要求，工程一次验收合格率达到100%，配合主体工程确保国优、创世界一流。

1.1.1.2 安全目标
杜绝重大伤亡事故和一般以上行车责任事故的发生。

1.1.1.3 工期目标
在统筹规划、科学合理、优化方案的基础上，综合考虑架梁进度及工期规划。

本工程拟开工日期为2007年3月15日；2007年8月30日完成建场；竣工日期为2008年12月30日，以确保工期满足招标文件的要求。

1.1.1.4 文明施工目标
坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，树样板工程，建标准化现场，做文明职工，争创“铁路标准化文明工地”。

1.1.1.5 责任目标管理体系
把工程管理的责任目标进行层层分解、逐级落实，实行横向到边、纵向到底的责任包保制度。

明确各层的管理权限，并与工资奖励挂钩，做到责、权、利相结合。

1.1.1.6 环保、水土保持目标
坚决遵守国家、地方相关的法律、法规、规章，根据当地的具体情况，制订并坚持落实《环境保护、水土保持管理细则及办法》。

确保环境、水土保持施工前与施工中、施工后一样，并积极配合当地部门作好环境、水土优化工作。

1.1.2 建场规划
本着保护生态环境、满足均衡生产需要、预留扩大生产条件、利于生产与现场管理的原则，科学合理规划布置制梁场。

制梁场占地面积约170亩，制梁场区分为生产区、存梁区、含提梁区等区域，生产区按施工工艺流程划分成八个区域：即钢筋加工及绑扎区，混凝土拌和区，混凝土输送、灌注、养护及初张拉区，终张拉及存梁区，配电室及发电机房，物资仓库，试验室等。

制梁场设9个台座，8套内外模。

试生产期为30天生产10孔，正式生产后设计能力
为45孔/月，最大生产能力为60孔/月；设66个存梁台座，正常存梁能力为66孔。

1.2 总体施工组织
1.2.1 现场组织机构设置
为保证本工程的顺利实施，按照职能分工明确、运转灵活、指挥有力的原则组建项目经理部，设六部一室。

由项目经理部负责与局指协调，并将施工任务下达给专业作业队进行施工。

施工组织机构框图见图1。

1.2.2 组织机构职责划分及任务分解
1.2.2.1 组织机构职责划分
1.2.2.1.1 项目经理部职责
项目经理部必须遵从局指和监理的指示及地方有关交通、环保、防火、防汛、安全等部门的管理，确保工程进度。

项目经理部按照项目法全面负责本工程的组织实施、调度指挥、施工管理、进度控制、安全管理、对外协调等组织工作。

项目经理作为我方的全权代表，有行使管理职权的义务，并负直接管理责任。

施工质量实行项目经理终身质量责任制。

施工中切实加强质量控制，按程序文件作业，严格过程控制，确保质量目标的实现。

项目经理要履行保证工期、安全和文明施工等目标实现的责任，负责本合同段的全面管理，总工程师负责技术、质量和计划的管理，项目副经理负责现场工程进度计划的落实和对外协调工作，安全长负责工程实施过程中安全保障工作，各部室的工作职能见下表1-1。

1.2.2.1.2各专业作业施工队职责
各专业作业施工队根据各自承担的工程内容，按制梁场要求，具体实施各自的职责，其实施过程由项目部各部室负责指导、监督和检查。

各作业队严格按照项目部制订的质量、安全、工期等各项保证措施组织实施，项目部各部室将经常检查各工段的落实情况，并确保各项措施的落实。

表1-1 项目经理部各部室工作职能一览表
为便于施工管理，根据桥梁预制的施工特点，梁场配备六个专业作业队，各作业队的任务划分详见表1-2。

表1-2 各专业工段主要任务划分表
1.2.4 施工资源组织
1.2.4.1 材料供应计划
梁场将按照工期安排，提前做出材料供应计划。

选配素质高、业务精，具有丰富市场经验的物资管理人员，周密结合工程计划、市场价格和市场供需关系，并认真把握季节性、市场灵活性的特点，提高和加大储存能力，确保工程施工按序进行。

1.2.4.2 劳动力计划
梁场管理人员58人，专业施工队伍计划投入920人，共计978人。

1.2.4.3 主要机械设备配备
在设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则，通过合理的组合，力争最大限度地提高工效，加快进度，确保质量与安全。

除主要施工设备外，同时还要配置相应充足的工程测量、材料试验及质量检测仪器。

充分体现“以设备保工艺、以工艺保质量”的施工指导思想，确保国优、创世界一流。

1.2.4.4 施工工装组织
制梁场设置9个台座，其中1个可兼顾32m、24m、20m梁的生产，一个为静载试验台座。

8套内外模，其中7套32m模板、1套24m模板；2007年6月份开始陆续进场并拼装内外模，7月30日第一套拼装完。

2．箱梁预制施工原则
施工组织设计依据招标文件，合同文件及广深港铁路客运专线工程相关的技术条件，结合本公司的施工经验、设备能力编写，拟指导广深港客运专线ZH-1标箱梁预制工程的施工。

3．适用范围
适用于广深港客运专线工程时速350公里铁路双线无碴桥面后张法预应力混凝土简支箱梁预制工程。

4．采用标准
下列标准及设计规范、规程包含的条文，为本施工组织的编制依据：
客运专线高性能混凝土暂行技术条件
客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件
客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件
客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件
客运专线桥梁伸缩装置技术条件
TB10002.1-99 铁路桥涵设计基本规范
TB10002.3-99 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
TB10203-2002 铁路桥涵施工规范
TB10210-2001 铁路混凝土与砌体工程施工规范
TB10424-2003 铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准
TB10415-2003 铁路桥涵工程质量检验评定标准
TB10425-1994 铁路混凝土强度检验评定标准
TB/T2965-1999 铁路混凝土桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件
TB/T3054-2002 铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件
TB/T2922.3-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法砂浆棒法
TB/T2922.4-1998 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法岩石柱法
TB/T2922.5-2002 铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法TB/T2092-2003 预应力混凝土铁路梁静载弯曲试验方法及评定标准GB/T18736-2002 高强高性能混凝土用矿物外加剂
GB175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB1596-1991 用于水泥和混凝土中的粉煤灰
GB8076-1997 混凝土外加剂
GB/T50080-2002 普通混凝土拌合物性能试验方法标准
GB/T50081-2002 普通混凝土力学性能试验方法标准
GBJ82-85 普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法
ASTMC1202-97 混凝土抗氯离子渗透性能试验方法
AASHTO PP34-99 混凝土抗裂性试验方法
GB1499-1998 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋
GB13013-1991 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋
GB/T701-1997 低碳钢热轧圆盘条
GB/T5224-2003 预应力混凝土用钢绞线
GB/T14370-2000 预应力筋锚具、夹具和联结器
GB700-88 碳素结构钢
GB/T18244-2000 建筑防水材料老化试验方法
JGJ63-1989 混凝土拌合用水标准
JGJ52-1992 普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ53-1992 普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法
GB/T10002.3-1996埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材
JG/T3064-1999 混凝土泵送施工技术规程
YB/T9231-1998 钢筋阻锈剂使用技术规程
JC/T894-2001 聚合物水泥防水涂料
5．箱梁预制工艺流程
后张法预应力混凝土箱梁的预制工艺过程详见图3-1。

5.1 原材料的要求与选用
原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。

所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。

5.1.1 水泥
采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰）。

水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.0%，水泥熟料中C3A含量不大于8%，80μm方孔筛筛余不大于10.0%，氯离子含量不大于0.06%。

水泥其余性能应符合GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的有关规定。

不同品种、不同标号、不同批号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。

水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。

水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。

5.1.2 骨料
5.1.2.1细骨料
细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为 2.6～3.0，其余技术性能应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的技术要求。

当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。

不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。

细骨料的品质指标应满足表3-1的技术要求。

表3-1 细骨料的品质指标
图3－1预制箱梁施工工艺流程图
粗骨料的技术要求：采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。

粒径为5～20mm，并分两级（5～10和10～20）储存、运输、计量。

使用时粒径5～10mm碎石与10～20（25）mm质量之比为（40±5）%:（60±5）%；其余技术要求应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。

当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验，粗骨料按照检验批的频率来检验，其品质应满足表3-2技术要求。

表3-2 粗骨料品质
5.1.2.3制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。

不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。

当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.2%时,混凝土的总碱含量不大于3kg/m3，且应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱－骨料反应有效性评价。

5.1.3 专用复合外加剂
专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。

混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。

外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。

混凝土中掺入外加剂时应注意以下事项：
⑴外加剂进场应分批检验，先检查外加剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查外加剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝土的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。

⑵如外加剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对外加剂的技术性能做全面检查。

⑶运到现场的外加剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合格证书。

专用复合外加剂的品质指标见表3-3，掺加外加剂后混凝土的性能要求见表3-4。

表3-3 专用复合外加剂的品质指标
表3-4 掺加外加剂混凝土的性能
5.1.4 矿物活性掺和料
混凝土矿物活性掺和料(Ⅰ级粉煤灰)应符合GB1596和GB/T18046的规定。

粉煤灰应选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，其品质应满足表3-5要求。

表3-5 粉煤灰品质指标
5.1.5 拌制及养护混凝土用水
混凝土的拌和与养护用水,应按现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63—89的规定进行检验，不应含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类等。

污水、海水、PH 值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。

生活饮用水可直接使用。

混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%。

其余指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

5.1.6 预应力钢绞线
5.1.
6.1 预应力钢绞线采用强度级别为1860MPa的低松弛钢绞线，应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003的规定并满足设计要求，采用的钢绞线厂家必须提供每批钢绞线的弹性模量值。

5.1.
6.2钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀。

工地存放应高出地面200m并及时盖好。

每批钢绞线应由同一批号、同一强度的钢绞线组成。

5.1.
6.3钢绞线的检验：钢绞线表面质量，表面不得有裂纹、小刺和油渍，不允许有锈蚀和目视可见的麻坑；不应有折断、横断和相互交叉的钢丝；同时试验室应按照检验批的要求进行检验，各项性能合格后才能投入生产。

5.1.7 非预应力钢筋
非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条）性能应分别符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499-1998和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013-1991以及《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997的有关规定，并满足设计要求，对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。

钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。

5.1.8 钢配件
钢配件材质选用普通碳素钢或图纸要求的其它材质，其性能应符合《碳素结构钢》GB700-88的规定，并满足设计要求。

支座板采用与设计规定的支座相匹配的支座板，相关的参数必须符合《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》。

5.1.9 锚具、夹具和连接器
5.1.9.1锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370《预应力筋用锚具、夹具和连接器》的有关规定并经检验合格后方可使用，采用的锚具应通过省、部级鉴定，并符合设计要求。

锚垫板应安装密封盖帽。

5.1.9.2锚具、夹具和连接器外观检查表面无裂缝、夹层、毛刺、气泡及锈蚀，尺寸符合设计要求，应视为合格；反之应另外取双倍数量重作试验，如仍有一套不符合要求，则应逐套检验，合格者方可使用。

5.1.9.3对首次进货或当质量证明书不齐全、不正确或有质量疑点时应从同一批中抽取6套锚具，组成3个组装件作静载锚固性能试验。

5.1.9.4生产中如发现锚具的某种使用性能不良（如断丝、滑丝、回缩量大）或对锚具的质量产生怀疑时，应立即对锚具的某种使用性能按上述要求进行依次检验，确因质量不良可能影响生产或预应力质量时，应更换质量稳定可靠的产品（厂家）。

5.1.10 抽拔橡胶管
抽拔胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。

胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20％；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6MPa。

5.1.11 泄水管
泄水管采用PVC管材，其性能应符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》GB/T10002.3-1996的要求。

泄水管盖板采用不低于HT150的铸铁件。

5.2钢筋工程
5.2.1 钢筋工程施工工艺
钢筋工程施工工艺见图 3-2。

5.2.2
5.2.2.1钢筋制作 5.2.2.1.1 钢筋连接
钢筋接头采用闪光对焊，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。

焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。

钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。

每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。

钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。

钢筋熔接要求应符合表3-7规定：
表3-7 钢筋熔接要求
5.2.2.1.2 冷拉调直
钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。

钢筋拉伸调直后不得有死弯。

5.2.2.1.3 钢筋下料
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。

5.2.2.1.4钢筋弯制
(a) 图纸所标尺寸为钢筋外到外的尺寸。

钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；
(b) 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；
(c) 箍筋的末端应向内弯曲，以避免伸入保护层；
(d) 钢筋加工质量应符合表3-8要求；
表3-8 钢筋加工误差要求
(e) 预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。

网眼尺寸误差≤3mm。

5.2.2.2钢筋绑扎
梁体钢筋骨架采用整体绑扎成型。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋与主筋垂直。

箍筋采用整体弯制的U型结构钢筋，同时底腹板钢筋在翼板的转角处与顶板钢筋焊接在一起，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。

绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。

后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见表3-9。

a. 梁体钢筋在台座上整体绑扎，绑扎胎具按钢筋骨架中钢筋间距与钢筋直径利用角钢割缺口进行钢筋定位，定位槽的深度一般在钢筋的1/3直径左右。

管道定位钢筋的间距
不大于500mm。

绑扎完毕后，用专用吊具吊装到制梁台座上。

在端模板、内模板安装完毕后，安放桥面预埋件及吊装孔成型件。

绑扎桥面泄水孔处的钢筋时，由于桥面泄水孔直径远远大于钢筋间距，在绑扎时将泄水孔处的钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

b.钢筋骨架吊入台座之前须放置垫块，以保证混凝土所需要的保护层，除了顶板钢筋的顶层净保护层为30mm外，其余部位的净保护层均为35mm，钢筋骨架底部的垫块需要承担整个骨架的重量，因此要求有足够的强度和刚度，以免发生变形，按照技术规范的要求梁体钢筋的底板和腹板部位的垫块数量不少于4个/m 2；侧面垫块由于不承受骨架的重量，但在安装外模时容易错动，因此，采用圆形的垫块，以保证侧面的保护层。

垫块的厚度要符合上述的保护层的设计要求。

5.2.2.3预应力管道成型
预应力钢束通过的管道，采用抽拔橡胶管成型。

钢筋骨架绑扎完毕后，检查管道的定位网片的位置符合要求后，才可以穿抽拔橡胶管，穿管时要注意以下事项:
a. 穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。

穿管前如发现有微小裂纹应及时进行修补或者更换,在得到监理工程师的签字认可后进行下一道工序。

b. 定位网片应与梁体纵向分布筋、下缘箍筋绑在一起，并要求绑扎牢固。

c. 在绑扎钢筋骨架时，管道定位网片应同时按设计位置安放定位，定位网片在沿梁长方向的定位误差不得超过5mm。

d.抽拔橡胶管存在不圆以及有死弯的不准使用，以及直径变小后视情况进行更换。

e. 抽拔橡胶管一般情况下为了方便施工采用两根管道在中间部位对接的形式成孔，在接头处使用0.2mm厚、宽度为250mm的镀锌铁皮把两根管道的接头包裹好，铁皮两端用胶布粘好，同时使用扎丝绑扎牢固防止中间接缝处断开。

5.2.2.4钢筋骨架吊装
钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。

利用龙门吊将绑扎好的梁体钢筋吊至制梁台位。

起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。

表3-9 后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
5.3 模板工程
预制箱梁的模板主要包括底模、内模、侧模、端模以及各种连接件、紧固件等。

模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。

模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基本上是先拼装底模，其次侧模、端模和内模。

模板制作及安装尺寸允许误差见表3-10。

模板安装及拆除见图3-3和图3-4。

表3-10 模板制作及安装允许误差
5.3.1 模板安装
5.3.1.1底模安装
广深港客运专线箱梁预制采用固定式钢底模。

底模是分段运输进场的，底模拼接时需要注意保证各段的中心线放在同一直线上。

底模预设反拱（由各个平直段拼装而成），根据图纸的要求设置适当的反拱值：32m梁为16mm，24m梁为8mm，反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。

开始预制梁时，由于存在沉降，每生产完一孔梁，都需要对底模进行检查，如有超出范围的地方要进行调整。

等沉降稳定后可以减少检查的频次。

5.3.1.2侧模安装
安装侧模时，通过龙门吊设备将侧模运送到与底模相对应的地方，通过焊接与制梁台座的基础上的预埋件相连接，同时连接到条形基础上的预埋件，利用可调螺杆调整侧模高度，用螺栓将侧模与底模连接成一个整体。

拆模时侧模板位置保持不动。

5.3.1.3端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm，端模管道预留孔数量为27个（24m梁为20个），端模制作时按一块整体制作完成。

安装端模时，将抽拔橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意管道穿进对应的孔内，然后把管道拉直平顺，否则会造成端部有死弯。

另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。

5.3.1.4内模安装
梁体钢筋绑扎好吊装就位并且安装好端模板后，开始安装内模。

内模板装在液压台车上，利用轨道进入台位，依靠油缸的驱动能使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的孔洞尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端隔墙的内腔，以利于整体内模车通过端隔墙。

为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与侧模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模与底模在底板泄水孔的位置设置连接，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。

内模安装及拆卸顺序如下：详见图3-5。

注意外模、端模、内模安装完后，检查各个部分的紧固件安装是否完成，要保证外模、内模、端模的相对尺寸符合要求。

另外，根据设计要求、混凝土配合比、施工实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量：32m：在梁体的上边缘设置0mm，梁体的下边缘为14mm，同时梁体也要预设反拱16mm；24m：上边缘设置0mm，下边缘为8mm，同时梁体也要预设反拱8mm。