蓄电池工艺之浇铸解析
铅酸电池板栅连续铸造工艺流程
铅酸电池板栅连续铸造工艺流程1.铅酸电池板栅连续铸造工艺流程需要将铅合金熔化为液态。
The continuous casting process of lead-acid battery grid requires the lead alloy to be melted into liquid state.2.然后将液态铅合金注入到模具中。
Then the liquid lead alloy is injected into the mold.3.模具可以是连续循环使用的，以便连续铸造板栅。
The mold can be continuously used in a cycle for continuous casting of grids.4.注入模具的液态铅合金会逐渐冷却并凝固成板栅的形状。
The injected liquid lead alloy will gradually cool and solidify into the shape of the grid.5.接着，板栅会通过传送带或装置被取出并进行后续的处理。
Then, the grid will be taken out and undergo further processing through a conveyor belt or device.6.这个后续处理可能包括清理、修整和加固等步骤。
The subsequent processing may include cleaning, trimming, and strengthening steps.7.完成后的铅酸电池板栅将被用于装配电池。
The finished lead-acid battery grid will be used for assembling batteries.8.工艺流程中需要确保铅合金的纯度和温度控制等关键参数。
The process requires ensuring key parameters such as the purity of the lead alloy and temperature control.9.连续铸造工艺的优点包括生产效率高和成本低廉。
蓄电池制造工艺
蓄电池制造工艺
蓄电池制造工艺通常包括以下几个步骤：
1. 原料准备：根据蓄电池类型选择合适的正负极材料、电解液和隔膜等原料。
这些原料需要经过检测和筛选，确保符合制造要求。
2. 正负极制备：正负极材料通常是活性物质和导电剂的混合物，需要将其混合、研磨和过滤，形成混合物浆料。
然后，将浆料涂覆在铜箔（正极）和铝箔（负极）上，并通过卷绕或切割等方法制备成正负极片。
3. 隔膜制备：隔膜是分离正负极的关键部件，通常采用聚合物材料制成。
隔膜需要经过切割和处理，以确保其具备适当的厚度和孔隙结构。
4. 组装电池：将正负极片和隔膜交替层叠，形成电池的极板组。
同时，需要引入适量的电解液，确保正负极之间的离子传导。
5. 封装和焊接：将极板组放入电池壳体中，并利用密封垫圈和密封胶固定。
接下来，进行焊接操作，将正负极片与极柱连接，并与外部金属件（如电极引线）焊接。
6. 充放电检测：对制造好的蓄电池进行充放电测试，以验证其性能和质量。
这些测试通常包括容量、内阻、循环寿命和安全性等指标。
7. 包装和质检：对合格的蓄电池进行包装，如装箱、贴标签等，同时进行质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
整个制造过程中需要严格控制各个环节的工艺参数，并进行质量检测和监控，以确保生产出符合规定要求的蓄电池产品。
蓄电池的结构型号及工作原理附件
教案正页序号 1课程＿汽车电器 2014/2015学年第一学期教师刘佳学习活动一：蓄电池的结构与型号一、蓄电池的功用与分类1.蓄电池的功用蓄电池是汽车上的两个电源之一，它是一种可逆直流电源，在汽车上与发电机并联，共同向用电设备供电。
在发电机正常工作时，用电设备所需要的电能主要由发电机供给，而蓄电池的作用是：①发动机启动时，向起动机和点火系统、仪表系统及发电机磁场供电。
②发电机不发电或电压较低的情况下向用电设备供电。
③当用电设备同时接入较多，发电机超载时，协助发电机供电。
④蓄电池存电不足，而发电机负载又较少时，它可将发电机的电能转变为化学能储存起来（即充电）。
另外，蓄电池还相当于一个容量很大的电容器，在发电机转速和用电设备负载发生较大变化时，可保持汽车电网电压的相对稳定，吸收电网中随时出现的瞬间过电压，以保护用电设备尤其是电子元器件不被损坏；这一点对装有大量电子设备的现代汽车是非常重要的。
发动机工作时绝不允许将发电机与蓄电池脱开，因为这样会引起极高的浪涌电压，将发电机电压调节器和电子装备烧毁。
2.蓄电池的分类蓄电池的种类很多，按使用的电解液的成分划分有酸性蓄电池和碱性蓄电池；按电极材料可分铅蓄电池和铁镍、铬镍蓄电池；按用途不同可分汽车用蓄电池、电瓶车用蓄电池、电讯、航标用蓄电池等。
目前，汽车上广泛用的是铅酸蓄电池，汽车上所使用的蓄电池必须能满足启动发动机的需要，即短时间内（5～10s）可供给起动机较大的电流（一般为200～600A）这种蓄电池通常称为启动型蓄电池。
本单元我们主要探讨的是铅酸启动型蓄电池。
二、蓄电池的结构与型号1.蓄电池的结构启动型铅酸蓄电池外形与构造如图1—1，从图中我们可以看出，蓄电池一般由六个单个电池串联而成。
主要由极板、隔板、电解夜、外壳、联条、极桩等组成。
1.电池壳、2.正极桩、3.加液孔盖、4.电池上盖、5.负极桩、6.负极板组、7.正极板组、8.隔板、9.负极板、10.正极板图1.1 铅蓄电池的外形与构造（1）极板极板为蓄电池的核心构件。
铅酸蓄电池原理讲解
第二节 铅酸蓄电池的一般设计
一、板栅设计
在正负极活性物质、电解液、板栅体积或质量之间作物 质 量 板 栅质 量
最佳0.35~0.6
比体积：
活性物质量
板栅表面积
小于1.0g/cm2
（一）结构
负极板 隔板 正极板
壳体
壳体采用耐酸、耐热和耐 震的硬橡胶或聚丙稀塑料制 成整体式结构，壳体内分成 ６个互不相通的单格，每个 单格内装有极板组和电解液 组成一个单格的蓄电池。
壳体的底部有凸起的筋， 用来支撑极板组，并使极板 上脱落下来的活性物质落入 凹槽中，防止极板短路。
（二）主要零部件及作用
到充电终期，PbSO4绝大部分反应为PbO2和海绵状 Pb，如继续充电，就要引起水的分解，正极放出O2， 负极放出H2
2H2O
2H2 +O2
三、铅酸蓄电池制造的工艺流程
按化成方式的不同，将电池工艺流程分为生极板系列电 池和熟极板系列电池。其中熟极板系列需要进行槽式化 成，即将极板放在专门的化成槽中，多片正、负极板相 间连接，灌入电解液，与直流电源连接，进行充放电化 成。生极板不需要专门的化成槽，而是将生极板装配成 极群组装入电池壳内，灌满电解液，通电进行化成。
放电过程是化学能变成电能的过程，这时正极的活性物
质PbO2变为PbSO4，负极的活性物质海绵铅变为PbSO4， 电解液中H2SO4分子不断减少，逐渐消耗生成H2O，H2O分 子相应增加，电解液的相对密度降低。
(2)充电过程： 即将电能变成化学能。
液 的充， H电2解O时解离，离成负成Pb极H2++板与与上SOO的H42-P-。。b在S电O负解4进极液人上中溶， 充电时负极板上的Pb2+这时获得两个 电子，被还原成Pb(以海绵状固态析 出)，这时电解液中的H+移向负极， 在负极附近与SO42-结合成H2SO4 。
蓄电池的工艺流程
蓄电池的工艺流程蓄电池是一种能够将化学能转化为电能并储存起来的装置，广泛应用于汽车、电动车、太阳能储能系统等领域。
蓄电池的工艺流程是指从原材料到成品的整个生产过程，包括原材料的采购、预处理、制造、组装和测试等环节。
本文将详细介绍蓄电池的工艺流程，以帮助读者更好地了解蓄电池的生产过程。
1. 原材料采购蓄电池的主要原材料包括正极材料、负极材料、电解液、隔膜等。
正极材料通常是金属氧化物，如钴酸锂、锰酸锂等；负极材料通常是石墨或硅等材料；电解液通常是碳酸酯类溶液。
在蓄电池的工艺流程中，首先需要采购这些原材料，并对原材料进行严格的质量检验，以确保原材料的质量符合要求。
2. 预处理在蓄电池的生产过程中，原材料需要进行一系列的预处理工序，以提高其适用性和稳定性。
例如，正极材料和负极材料需要进行粉碎、混合、压片等工序，以形成电极片；电解液需要进行过滤、去除杂质等工序，以提高其纯度和稳定性。
这些预处理工序对于蓄电池的性能和稳定性具有重要意义。
3. 制造制造是蓄电池工艺流程中的关键环节，主要包括电极片的制备、电池壳体的制造、电解液的灌装等工序。
电极片的制备是蓄电池制造的核心环节，通常采用涂布、干燥、压延等工艺，以形成具有一定厚度和密度的电极片。
电池壳体的制造通常采用金属材料，如铝合金或钢板，通过冲压、焊接等工艺形成。
电解液的灌装是将预处理好的电解液注入电池壳体中，以形成蓄电池的内部结构。
4. 组装组装是蓄电池工艺流程中的重要环节，主要包括电极片的层叠、隔膜的安装、端子的连接等工序。
电极片的层叠是将正极片、负极片和隔膜按照一定的顺序和结构进行层叠，以形成电池芯组件。
隔膜的安装是将预处理好的隔膜放置在电极片之间，以防止正负极直接接触而导致短路。
端子的连接是将电池芯组件与外部电路进行连接，以形成完整的蓄电池。
5. 测试测试是蓄电池工艺流程中的最后一道工序，主要包括电池性能测试、外观检查、安全性测试等环节。
电池性能测试是通过充放电循环、恒流充电、恒流放电等测试方法，对蓄电池的电压、容量、循环寿命等性能进行检测。
一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法
一种铅酸电池快速铸焊连续加工生产方法1.引言1.1 概述铅酸电池是一种重要的储能设备，广泛应用于电动车、太阳能储能系统等领域。
在铅酸电池的生产过程中，铸焊是一项关键的工艺步骤，用于连接正负极板与电池的集流条。
然而，传统的铅酸电池铸焊工艺存在着生产效率低、能源消耗大、人工操作多等问题。
针对以上问题，本文提出了一种铅酸电池快速铸焊连续加工方法，旨在提高铅酸电池的生产效率、降低生产成本，并改善生产环境。
该方法利用了先进的自动化设备和专业的焊接技术，实现了铅酸电池铸焊的高速、高效连续加工。
在本文的正文部分，我们将详细介绍铅酸电池快速铸焊连续加工方法的原理和步骤。
首先，我们将阐述该方法的基本原理，包括焊接工艺参数的选择和自动控制系统的设计。
然后，我们将介绍铅酸电池快速铸焊连续加工的具体步骤，包括正负极板的清洗、定位、铸焊以及集流条的安装等。
在结论部分，我们将对本文所提出的铅酸电池快速铸焊连续加工方法进行总结。
通过对该方法的应用实例分析，我们将评估其在提高生产效率、降低能源消耗和改善生产环境方面的效果。
同时，我们也将展望该方法的未来发展方向，指出可能的改进和优化措施。
本文的研究内容对于铅酸电池生产企业具有重要的参考价值，可为其提供一种新的铸焊加工方法，从而提高生产效率、降低成本，推动铅酸电池行业的可持续发展。
同时，该方法的创新性和实用性也为相关领域的学术研究提供了新的思路和方法。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将按照以下步骤展开对铅酸电池快速铸焊连续加工方法的介绍。
第一部分为引言部分，主要对文章进行概述，介绍本文的目的和结构。
第二部分为正文部分，分为两个小节。
2.1 铅酸电池快速铸焊连续加工方法的原理：在此小节中，将详细介绍铅酸电池快速铸焊连续加工方法的基本原理和工作原理。
将介绍相关理论知识和实验原理，为后续步骤的介绍提供理论背景。
2.2 铅酸电池快速铸焊连续加工方法的步骤：在此小节中，将详细介绍铅酸电池快速铸焊连续加工方法的具体步骤和操作流程。
蓄电池工艺流程
蓄电池工艺流程蓄电池是一种能够将电能储存起来并在需要时释放出来的装置。
它在现代社会中扮演着非常重要的角色，被广泛应用于汽车、太阳能电池组、UPS系统等领域。
蓄电池的工艺流程非常复杂，包括了材料选取、制造工艺、充电和放电测试等多个环节。
本文将介绍蓄电池的工艺流程，带您了解蓄电池是如何制造出来的。
1. 材料选取蓄电池的主要材料包括正极材料、负极材料、电解液和隔膜。
正极材料通常采用氧化物，如钴酸锂、三氧化二锂等。
负极材料则通常采用石墨或者锂钛酸锂。
电解液一般是有机溶剂和锂盐的混合物。
隔膜是用于隔离正负极的材料，通常采用聚丙烯或者聚乙烯薄膜。
2. 制造工艺蓄电池的制造工艺主要包括混合、成型、组装和封装。
首先，正负极材料需要进行混合，将活性物质和导电剂混合均匀。
然后将混合物进行成型，制成正负极片。
接下来是组装，将正负极片和隔膜以及电解液按照一定的结构组装在一起。
最后是封装，将组装好的电池进行封装，确保电解液不外泄。
3. 充电和放电测试制造完成的蓄电池需要进行充电和放电测试，以确保其性能符合要求。
充电测试通常是将电池接入充电器，按照一定的电流和电压进行充电，观察电池的充电情况。
放电测试则是将电池接入负载，按照一定的电流放电，观察电池的放电情况。
通过这些测试，可以评估电池的循环寿命、容量、内阻等性能指标。
4. 包装和出厂通过充电和放电测试合格的蓄电池将进行包装，通常包括内包装和外包装。
内包装是将电池放入塑料袋或者泡沫盒中，以保护电池不受损。
外包装则是将内包装好的电池放入纸盒或者塑料盒中，贴上标签，并进行封箱。
最后，包装好的蓄电池将进行出厂，运往各个领域进行应用。
总结蓄电池的工艺流程包括了材料选取、制造工艺、充电和放电测试、包装和出厂等多个环节。
每个环节都需要严格控制，确保电池的性能和安全性。
随着科技的发展，蓄电池的工艺流程也在不断改进，以满足不同领域对蓄电池的需求。
希望本文能够带给您对蓄电池工艺流程的全面了解。
动力铅酸蓄电池的制造工艺
动力铅酸蓄电池的制造工艺（一）工艺流程动力铅酸蓄电池的制造工艺流程大致可分为板极制造电池组装电池化成(或活化)与性能检测三部分，如下图所示：（二）板栅制造板栅是铅酸蓄电池的重要部件,既是集流体,起传导和汇集电流并使电流分布均匀的作用,又是活性物质的骨架,起支撑作用虽然各个厂家使用的板栅合金不同,但是正负极板栅的制造都以重力浇铸为主,还有连续冲扩拉网法连续铸造滚压法压延冲孔法织铅布法等板栅浇铸的工艺流程如下:铅合金锭浇铸→熔铅锅熔化→铅液注入板栅模具→打开模具→成形板栅脱模→切边→检验→时效硬化→待涂膏浇铸板栅应注意如下质量控制步骤:开始浇铸板栅之前,必须取样分析熔铅锅中合金的成分是否符合工艺标准要求,不符合则要及时调整,合格后才能启动铸板机开始铸板;必须严格控制板栅的质量厚度和外观,不允许有气孔裂纹收缩毛刺断筋斜歪和夹杂铅渣等缺陷存在（三）铅粉制造铅粉制造是电极活性物质制备的第一步也是很重要的一步,其质量的好坏对电池的性能有很大的影响目前主要采用球磨法和气相氧化法来制造铅粉1.球磨法采用岛津式铅粉机,实际上是一个滚筒式球磨机生产过程如下:将铅块或铅球投入球磨机中(不另外加球),由于摩擦和铅被空气中的氧气氧化成氧化铅时放热,使筒内温度升高,反应如下:0.5O2+Pb→PbO+217.7kJ/mol只要合理地控制铅球量鼓风量,并在一定空气湿度下,就能生产出铅粉,铅粉实际上是氧化铅包裹金属铅的微粒2.气相氧化法(也称巴顿法)所用的铅粉机叫巴顿式铅粉机,它将温度高达450℃的铅液和空气导入气相氧化室;室内有一高速旋转的叶轮,将熔融铅液搅拌成细小的雾滴,使铅液和空气充分接触进行氧化,生成大部分是氧化铅的铅粉;将铅粉吹入旋风沉降器,以便降温并沉降较粗的铅粉;最后在布袋过滤器中分离出细粉下图为巴顿式铅粉制造系统流程图：（四）铅膏的配置(和膏)制造铅膏是极板生产中的关键工序正极板的铅膏是由铅粉5%～10%的红丹(Pb3O4)硫酸丙纶短纤维水和添加剂组成的正极板铅膏的添加剂主要是为了提高正极板活性物质的导电性,因为二氧化铅的导电性差,这类添加剂有各向异性石墨;还有的是为了改善电池的循环性能,如SnO2Sb3O4等金属氧化物可以提高活性物质与板栅界面腐蚀层的电子导电性,因而防止电池的早期容量损失加入红丹是为了加快化成速度,提高正极的空隙率,特别是对电池的化成(内化成)工艺短纤维的加入是为了增强活性物质之间的结合力,减少活性物质的脱落负极铅膏包括氧化铅粉硫酸水和添加剂负极添加剂中主要是膨胀剂,因为负极活性物质海绵状铅有高的比表面积,表面能高,处于热力学不稳定状态,在反复充放电过程中,还原为铅的再结晶时,表面有收缩的趋势,比表面积减小,活性降低为了防止负极的表面收缩,必须在负极添加膨胀剂和膏工艺的操作顺序是加入铅粉(添加剂)开始搅拌后,先加入分散有短纤维的水,再慢慢加入硫酸,最后继续搅拌一段时间将铅膏排出和膏机和膏过程中将进行以下化学反应：(1)铅粉加水后进行的反应:PbO+H2O→Pb(OH)2(2)加酸时进行的反应:Pb(OH)2+H2SO4→PbSO4+2H2O(3)加酸后继续进行的反应:PbSO4+PbO→PbO·PbSO4PbO·PbSO4+2PbO+H2O→3PbO·PbSO4·H2O(4)氧化反应(和膏过程中始终进行):0.5O2+Pb→PbO和膏作业是在和膏机中进行的，在设置好铅膏配方和加料程序后,和膏过程可自动完成,自动控制和膏的温度时间等工艺参数（五）涂板对于涂膏式极板,生极板的制造大致包括涂膏淋酸(浸酸)压板表面干燥和固化等工序把铅膏涂到板栅上,称为涂膏或涂板,通常在带式涂板机上进行带式涂板机连续地完成涂膏淋酸压板三道工序淋酸是将密度为1.10～1.15g/cm3的硫酸喷淋到涂好的极板表面上,形成一薄层硫酸铅,防止干燥后出现裂纹,也可防止极板密排时相互粘连快速表面干燥是去掉生极板表面的部分水分,防止极板密排时互相粘连表面干燥后铅膏的含水率应控制在9%～11%表面干燥是在隧道式干燥机中连续进行对于管式极板,则要把铅粉灌到套管中或是把铅膏挤到套管中,前者称为灌粉,后者称为挤膏（六）固化和干燥经表面干燥的极板,要在控制相对湿度温度和时间的条件下,使其失去水分和形成可塑性物质,进而凝结成微孔均匀的固态物质,此过程称为固化经过固化的极板具有良好的力学强度和电性能此外,固化还具有以下一些作用:(1)使铅膏中残存的金属铅氧化成氧化铅,使铅含量进一步降低;(2)在固化过程中,铅膏继续进行碱式硫酸铅的结晶过程,在较低温度下生成3PbO·PbSO4·H2O(3BS),温度高于80℃时有利于生成4PbO·PbSO4·H2O(4BS);(3)通过固化使板栅表面生成氧化铅的腐蚀膜,增强板栅与活性物质的结合;(4)在保证前三个过程顺利完成后,脱掉极板中剩余的水分固化根据工艺条件不同分为低温固化中温固化和高温固化三种（七）电池的装配电池的装配过程如下图所示：由图可知,动力VRLA电池极板的生产过程与传统的富液式铅酸蓄电池有很多相似之处,但是在电池的装配工艺上有很大区别,体现了VRLA电池生产工艺的先进性。
铅酸蓄电池板栅浇铸模腔用脱模剂及其制备方法
铅酸蓄电池板栅浇铸模腔用脱模剂及其制备方法说实话铅酸蓄电池板栅浇铸模腔用脱模剂这事，我一开始也是瞎摸索。
我就觉得吧，脱模剂得能让那个板栅很容易就从模腔里出来，还不能对模腔有啥损害。
我试过好多东西啊，最开始我就拿家里炒菜的油试了试，心想油不是润滑嘛。
结果啊，那简直是一场灾难。
油虽然能起到点润滑作用，但它不耐高温啊。
铅酸蓄电池板栅浇铸的时候那温度挺高的，油一下就冒烟了，而且还在模腔上弄得黏糊糊的，压根就不行，这就是个很失败的尝试。
后来我就想，得找点能耐高温的东西。
我就弄了点石墨粉，我想着石墨这东西耐高温，还滑溜溜的。
可是呢，它单独用起来有个问题，就是在模腔里分布不均匀。
因为它是粉末嘛，有些地方沾得多，有些地方沾得少，就导致脱模的效果也不稳定。
那怎么办呢？我又开始折腾别的东西。
我就往里面加了些有机溶剂，就像把糖加到水里让它化开往水里加东西一样，我想让石墨粉能在溶剂里均匀分布。
我试了乙醇做溶剂，可是乙醇挥发太快了，还没等发挥什么作用呢就没了，这也是个失败的教训呢。
再后来啊，我又试了用石蜡油作为溶剂的一部分，它不像乙醇挥发那么快，而且还能和石墨粉有比较好的融合。
但是纯石蜡油也有点问题，它在低温的时候会变得比较稠，流动性不好，这个时候的脱模效果又差了点。
最后啊，我想了个办法。
我就把石蜡油加热之后，和石墨粉充分混合，然后又添加了一点点的硅油进去。
硅油这个东西呢，它在高温和低温下性能都挺稳定的。
这就好比一碗面很干巴的时候，你加点香油能让它很滑溜，这个硅油起到的就是这种作用。
这个脱模剂的配比还得仔细拿捏，石墨粉大概占百分之三十左右，石蜡油占百分之六十，硅油占百分之十，不过这个比例也不是完全固定的，有时候还得根据实际情况微调。
不确定这个比例在所有的铅酸蓄电池板栅浇铸模腔都百分百适用，但目前这个配比在我试验的情况里是挺好用的。
通过这么多轮的尝试啊，我就明白一个道理。
做这个脱模剂不能只考虑一个方面，得考虑到耐高温、在模腔里分布是否均匀、在不同温度下的稳定性这些因素。
蓄电池新型板栅技术连续铸造板栅
6-QW-100MF
拉网扩展极板
1#
2#
连铸连轧极板 1# 2#
GB-T5008.1-2005
12.86 12.86 12.88 12.86 12.86 12.86
869
831
869
831
869 831
3.19 3.23 3.15 3.13 3.11 3.08
196
193
203
200
197 198
9.58 9.44 9.60 9.56 9.58 9.48
目前国内的板栅生产情况
? 蓄电池板栅作为铅酸蓄电池的基本组成结构之一，蓄电池 板栅的生产质量对于蓄电池行业的发展具有重要意义。目 前铅酸蓄电池板栅的制造工艺主要有重力浇铸、扩展拉网、 连铸连轧等，由于我国蓄电池行业的技术水平低，蓄电池 板栅的生产以前主要采用铸板机重力铸造这种古老而又传 统的技术，生产效率低，资源能源消耗大，而扩展拉网在 中国也是最近10年才开始运用的，对于连铸连轧技术，国 内研究和运用也是最近5年才开始的，目前国内仅有2个厂 家（骆驼和天鹅，天鹅设备近期也将运到华中）在研究和 运用。那么为了缩短与国际市场的差距，迫切需要对蓄电 池生产企业的技术装备进行升级换代，实现跨越式发展的 目标。那么像蓄电池板栅连铸连轧技术这样国际先进的板 栅制造技术，必然会取代重力铸造成为以后的主要板栅生 产方式。
7）筋条厚度设计的多样化（减轻重量）
8）板栅经过轧制拥有更好的耐腐蚀性等优点，所有网格 的节点为铸造圆弧，大大增强了抗腐蚀的性能，而拉网制 造的极板经过拉伸和模刀冲切，切口的尖角处易成为腐蚀
源。
连铸连扎板栅 ：所有网 格的节点为铸造圆弧， 大大增强了抗腐蚀性能.
拉网板栅： 经过拉伸和 模刀冲切，切口的尖角 处易成为腐蚀源.
蓄电池工艺之浇铸解析
1、目的为了保证浇铸工序的质量，使操作员工掌握铸板工序的正确操作方法、质量要求及工艺操作流程，确保操作过程安全，特制定本操作规程。
2、适用范围本操作规程规定了浇铸工序所需的原材料、设备、工器具、工艺操作流程、操作规程、安全注意事项、安全警告标识说明及相关工艺参数。
适用于电动车用铅酸蓄电池的浇铸工序。
3、职责本工艺操作规程由浇铸工序的操作员工严格遵守，并做好本工序的工艺过程记录。
车间主任和生产部负责监督执行，并归口管理，负有管理职责。
本工序生产过程中的工艺检查由生产部和技术部监督执行，负有监督和管理职责。
本工序产品的首件检验和过程检验由操作工自检，再由检验员检验判定，质管部负有管理职责。
4、原材料、半成品、工具及设备4.1原材料正板栅合金，负板栅合金。
5、质量要求和检验项目及验收规则5.2、检验规则5.2.1首件检验:首件检验首先由操作工自检合格后 ,由班组长复检,检验员专检。
5.2.2操作过程检验:操作工对单件产品进行自检,检验员每小时进行一次巡检。
5.2.3入库检验：将自检合格的板栅以100片为1摞，板耳交错，整齐堆放在木托板上，堆放高度板栅不超过3摞。
待车间主任和质检员抽样检查合格后，填写标识卡方可入库，盖上塑料膜防尘。
正、负板栅时效硬化不少于7天，由检验员复检确认无板栅冷裂才可转入下一道工序。
5.2.4检验员的具体工作内容见《过程检验作业指导书》788.1.1个人工前安全防护操作者进入操作现场前应换好工作服，穿好劳保鞋，戴好手套口罩等劳保防护用具。
8.1.2开机前的设备及场地检查⑴电气线路要求完好,如有破损，立即报设备部维修，确保用电安全。
⑵冷却水箱有水且要求清洁。
⑶液化气管路完好和接头牢靠。
⑷压缩空气压力达到0.5MPa以上。
⑸检查设备表面及场地应清洁、干燥，无粉尘、铁锈等有害杂质避免在生产过程中污染板栅。
8.1.3材料检查⑴分别检查正、负极板栅合金，是否有质管部出具的合格标识，确认合格后方可使用。
新能源电动机壳体铸造过程
新能源电动机壳体铸造过程一、引言新能源电动机壳体是电动机的重要组成部分，其质量和性能直接影响整个电动机的工作效果。
铸造是一种常用的制造工艺，用于生产电动机壳体具有成本低、生产效率高以及形状复杂度高等优点。
本文将介绍新能源电动机壳体的铸造过程及相关细节。
二、壳体设计在进行铸造过程之前，首先需要进行壳体的设计。
壳体设计要考虑到电动机的工作环境、结构强度等因素，确保其具有良好的耐热、耐腐蚀和密封性能。
设计完成后，可以开始进行铸造工艺的选择和制定。
三、模具制作铸造过程中需要使用模具来制造壳体。
根据设计要求，制作模具需要考虑到壳体的形状、尺寸和结构特点。
模具通常由金属材料制成，如铁、铝等，以确保其具有足够的强度和耐磨性。
制作完成后，模具需要进行检查和调整，以确保其质量和准确性。
四、熔炼材料在进行铸造之前，需要选择合适的材料进行熔炼。
新能源电动机壳体通常采用铝合金材料，因其具有良好的导热性能和机械性能。
熔炼材料需要按照一定比例混合，并在熔炉中进行加热和熔化，直至达到适宜的浇注温度。
五、浇注过程浇注是铸造过程中的关键步骤。
在浇注过程中，需要将熔化的铝合金材料倒入预先准备好的模具中。
浇注时需要注意控制浇注速度和温度，以避免产生气孔、缺陷等问题。
浇注完成后，需要等待一定时间，使铝合金材料冷却凝固，形成完整的壳体。
六、清理和修整铸造完成后，需要对壳体进行清理和修整。
首先，需要将模具从壳体上取下，然后使用工具清理掉表面的残留物和毛刺。
接下来，对壳体进行修整，如打磨、修补等，以确保其外观和尺寸符合设计要求。
七、热处理为了提高壳体的强度和硬度，通常需要对其进行热处理。
热处理过程中，壳体会被加热到一定温度并保持一段时间，然后进行冷却。
这样可以改变壳体的组织结构，提高其力学性能和耐热性能。
八、表面处理需要对壳体进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰效果。
常用的表面处理方法包括阳极氧化、喷涂、电镀等。
这些处理方法可以在一定程度上改善壳体的外观和性能，提高其使用寿命和可靠性。
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1、目的为了保证浇铸工序的质量，使操作员工掌握铸板工序的正确操作方法、质量要求及工艺操作流程，确保操作过程安全，特制定本操作规程。
2、适用范围本操作规程规定了浇铸工序所需的原材料、设备、工器具、工艺操作流程、操作规程、安全注意事项、安全警告标识说明及相关工艺参数。
适用于电动车用铅酸蓄电池的浇铸工序。
3、职责本工艺操作规程由浇铸工序的操作员工严格遵守，并做好本工序的工艺过程记录。
车间主任和生产部负责监督执行，并归口管理，负有管理职责。
本工序生产过程中的工艺检查由生产部和技术部监督执行，负有监督和管理职责。
本工序产品的首件检验和过程检验由操作工自检，再由检验员检验判定，质管部负有管理职责。
4、原材料、半成品、工具及设备4.1原材料正板栅合金，负板栅合金。
5、质量要求和检验项目及验收规则5.2、检验规则5.2.1首件检验:首件检验首先由操作工自检合格后 ,由班组长复检,检验员专检。
5.2.2操作过程检验:操作工对单件产品进行自检,检验员每小时进行一次巡检。
5.2.3入库检验：将自检合格的板栅以100片为1摞，板耳交错，整齐堆放在木托板上，堆放高度板栅不超过3摞。
待车间主任和质检员抽样检查合格后，填写标识卡方可入库，盖上塑料膜防尘。
正、负板栅时效硬化不少于7天，由检验员复检确认无板栅冷裂才可转入下一道工序。
5.2.4检验员的具体工作内容见《过程检验作业指导书》788.1.1个人工前安全防护操作者进入操作现场前应换好工作服，穿好劳保鞋，戴好手套口罩等劳保防护用具。
8.1.2开机前的设备及场地检查⑴电气线路要求完好,如有破损，立即报设备部维修，确保用电安全。
⑵冷却水箱有水且要求清洁。
⑶液化气管路完好和接头牢靠。
⑷压缩空气压力达到0.5MPa以上。
⑸检查设备表面及场地应清洁、干燥，无粉尘、铁锈等有害杂质避免在生产过程中污染板栅。
8.1.3材料检查⑴分别检查正、负极板栅合金，是否有质管部出具的合格标识，确认合格后方可使用。
⑵正、负板栅用合金不能混放。
8.2熔合金铅8.2.1熔铅炉空炉使用时，用割炬火焰逐条将合金铅锭熔化，至炉内铅量到电热管中部，加热管通电升温熔化，否则会烧坏电热管。
8.2.2通过温控仪设置熔铅炉温度（正板栅合金420～440℃，负板栅合金440～480℃），8.2.3待合金铅熔化后再向炉内加入事先在熔铅炉加料口预热过的合金铅锭，至铅液面保持在炉口面以下10cm左右。
8.2.4浇铸过程中液面高度不符合6.2.3条时，要及时向熔铅炉内加入烘干的合金铅锭。
8.3开机预热8.3.1模具加热当正板栅合金铅温度升至400℃左右，负板栅合金铅温度升至420℃左右时，打开模具加热旋钮，并设定加热温度。
模具加热时动、定模必须闭合。
8.3.2铅勺加热⑴新机使用时，选择手动供铅将电热管淹没后才能对铅勺加热。
⑵停机后再使用时，加热前应检查电热管是否被铅覆盖，不允许电热管干烧。
⑶打开模具加热旋钮,同时打开铅勺加热旋钮，并设定加热温度。
⑷铅嘴堵塞时应对铅嘴进行加热。
8.4喷模处理a.量取配方量的去离子水倒入铝锅中，将其加热至40℃以上。
b.称取配方量的骨胶加入正在加热的铝锅中，搅拌均匀。
c.称取配方量的聚乙烯醇倒入正在加热的铝锅中，搅拌均匀。
d.加热至沸腾，边加热边不断搅拌，使固体物质充分溶解。
e.趁热过滤出清液，趁热往清液中加入配方量的软木粉，边加入边搅拌均匀。
f.冷却至室温备用，使用时用40-60目筛过滤。
g.贮存期以脱模剂不腐臭为原则，但最多不得超过15天。
h.在容易造成脱模剂腐烂的季节，可适当减少一次配制量（建议一次配制10L左右）。
其他季节，可适当增加配制量（采用配制桶配制，一次配制约90L）。
8.4.3喷模⑴待模温上升到规定温度后，打开模具，接通动模气道的压缩空气，用钢丝刷清理干净模面。
⑵用铜丝刷仔细将铸模横竖筋条、边框、结点、挂条、浇口清理干净。
⑶将配制好的脱模剂搅拌均匀后加入到喷枪储液罐内，调整好喷枪喷嘴的大小，使喷出的脱模剂呈均匀雾状。
⑷分别对动模、定模均匀喷涂脱模剂（一般先喷动模，再喷定模）。
喷涂时喷嘴垂直于模面，距离模面20—30厘米，走枪速度均匀，先上下移动喷枪，再左右移动喷枪，移动时保证肘部移动而非腕部移动，走枪速度以喷上模面的脱模剂水分即刻蒸发为准。
根据模具特点，喷涂5层以上，喷涂完成后用竹片刮净板耳、板脚、边框内的脱模剂，然后适量补喷，用铜板适量铲去板栅边框部位排气道的脱模剂。
⑸擦净导柱上的脱模剂，对导柱打油，对顶针打油，拔掉动模上的压缩空气气管，合上模具。
8.5开机铸板8.5.1确定各温控点达到设定温度后，检查铅勺内铅液量（必须保证电热管被铅覆盖），如铅液量不足，需要手动供铅。
8.5.2选用手动气阀开合模具2～3次，转动手动气阀使模具闭合，打开出铅口，选择手动供铅数次，以铅勺出口流铅为止，然后选择自动供铅并将手动供铅气阀打到关的位置，开启主机试运转2～3片。
如浇口过大，需停止主机，选择手动下铅，手动开合模1～2次后复位，直至铅勺内铅量适中为止，再开启主机。
如出现不合格或浇铸不成型，需停止主机，手动开启模具，推开动模拉杆，拉杆复位，把动模拉到喷模架上，再对模具进行脱模剂或其他方面调整，并重新浇铸，直到板栅合格为止。
8.5.3 试浇10～50片左右，待板栅成型良好时，对板栅进行首件自检，首检项目包括：边框厚度、极耳厚度、大片板栅重量、小片板栅重量、外观（正板注意有无热裂，负板注意有无气孔）。
经质检员确认连续5片板栅各项均合格后，方可连续生产；在生产过程中，随时逐片自检板栅外观，每半小时自检一次板栅重量和厚度（每次抽检5片）。
8.5.4浇铸过程中，如发现板栅有缺陷，应及时调整，避免大量不合格品产生。
对常见板栅缺8.5.5在浇铸过程中，每次加合金铅量不超过2条，否则会引起铅液温度大幅度下降。
回料要均匀添加，以免合金组分波动过大，影响浇铸性能及板栅品质。
9．铸板机调整方法9.1 模温调整：模具用电加热管加热，由冷却水降温。
正常情况下通过主机屏上的温控仪设定和控制模温。
当模温过高时，通过打开冷却水阀门降温。
9.2铅勺温度控制：通过主机屏上的温控仪设定和控制铅勺温度。
9.3主机速度：通过位于主机底部侧边的主机变速器调节。
9.4模具开合：通过手动气阀实现开合，此为试模用。
若模具停在打开位置，开主机时模具不能闭合；要使模具自动闭合，必须转动手阀，使模具处于闭合状态才能启动主机。
9.5 调整贮片架宽度：板栅长度改变时，可调整贮片架的调节手轮，使贮片架的开档距离与板栅长度相匹配。
9.6调整切刀宽度：板栅宽度改变时，可调整下定位机构的调节螺栓，以满足不同板栅宽度的要求（通常是更换新浇铸模、切刀模之后）。
9.7调整整机机械传动动作同步性：以切刀为基准，调整切片定位横条、翻板凸轮、切片定位横条凸轮，最终使开合模动作与翻板动作相协调，板栅运行全过程无损伤变形。
9.8停机步骤：9.8.1停机1天以内不工作时，应关闭熔铅炉控制箱的加热停止按钮。
不要切断控制电源（电源指示灯亮、风扇运行），以供定时加热启动用。
在熔铅炉控制箱上，操作工只要按熔铅炉电控箱操作说明中有关说明进行操作，调好定时时间（需定时加热时），将时控自锁向右旋到底。
9.8.2如果预定停机时间超过1天，即可将主电源关闭。
9.9加热系统检查：每星期检测一次熔铅炉、铅勺、模具的电热管和热电偶是否正常。
电热管不正常时，及时更换电热管；若实际温度与显示温度的差异大于20℃则应更换热电偶，或检测温控仪是否失效。
10、操作安全注意事项10.1用手置于动、定模之间清理夹铅时谨防夹手！10.2扳手、喷枪等置于电控箱上时，易导致漏电、短路、触电！10.3硬质金属块、板、棍、棒掉进切刀口时，易导致切刀损坏！10.4正确使用劳保用品，防止烧伤、烫伤。
10.5注意安全，电控柜及电热管地线必须接触良好，不准戴湿手套操作电器设备，电闸应有护罩，以防触电事故及电击火灾事故。
10.6铅合金入锅须保持表面清洁、干燥，否则先在锅台边烘干或擦拭干净后再缓慢送入锅内，以免铅液飞溅伤人。
10.7搬运铅合金及板栅和模具时，必须小心摆放并要放置稳当，以免砸伤人。
10.8电控柜、温控仪、热电偶、温度计应按设备安全规程进行定期保养和校验，保持生产设备处于完好状态，防止设备事故。
电热管严禁裸露，加热时必须有合金液淹没，以延长使用寿命。
10.9每班做好生产记录，填写半成品标识卡，下班前搞好工作场地卫生和设备清洁，做好交接班工作。
10.10操作者在工作过程中，发现有不明现象或错误时，应停止操作，上报车间主管。
11、设备、模具维护与保养11.1铸板机11.1.1冷却水箱随时要有足够的冷却水，避免水泵电机缺水空转，造成电机烧坏。
11.1.2油雾器要常加20#机油，保证开合模气缸充分润滑。
若缺油，气缸密封圈容易磨损，导致气缸漏气而拉不紧模具。
11.1.3对铸板机传动部位要勤加润滑油（特别是轴承座油杯孔，切刀连杆油杯孔），保证机器的正常运转，避免零部件磨损。
这样会延长机器使用寿命，降低设备的维修频次。
11.1.4喷模后，对导向杆加20#机油，严禁干磨。
11.1.5铅液低于铅锅面10cm左右时要及时加铅，否则会损坏加热管。
往熔铅炉里勤加铅，每次1～2条为宜，保证熔铅炉有正常温度。
11.1.6投放铅条时应顺着铅锅壁慢慢滑下去，注意不要让铅条碰坏加热管。
11.1.7在正常浇铸过程中，对切刀要勤浇冷却液,但要少加以不流到地面为准。
尽量减少板栅卡刀并避免其它金属进入切刀。
如切刀磨损就会出现板栅剪切部位翻边，或切刀刀块崩口。
11.1.8储片架不宜储太多的板栅，以减少翻板凸轮的轴承负荷。
如翻板负荷太大，会导致凸轮轴承破裂及轴承横杆变形。
11.1.9每班需对机器进行彻底清洁，清除各处附着的脱模剂，以保证设备完好。
11.1.10严禁敲打设备，控制箱上严禁放置物品。
11.2铸板模11.2.1当出现开合模卡壳时，应检查模具是否变形，模具温度是否偏高，上、下模温度是否偏差太大。
必要时应由维修工适当调节模具的矫正杆,调节开合模四颗顶杆螺钉，使模具顶针顶出长度一致。
11.2.2要经常检查模具加热器的接线柱螺母是否始终是锁紧状态，不要让铅液溅到接线柱上，以免烧坏接线柱。
因故拔、插模具加热器前，一定要先关掉加热器电源，以免烧坏插头、插座。
11.2.3卸装动模应注意：合上卸模架卸动模时，模具导柱与卸模导柱是否平齐，否则要调整。
卸动模时，应两手托住动模，平行地把动模拉到卸模导柱上，拉动时拉力要均匀一致。
装动模时，应两手拉住动模，平行地把动模推到模具导柱上，注意两手推力要均匀一致。
11.2.4卸装模具时，一定要先关闭模具加热器。
11.2.5在喷模过程中，必须接通压缩空气，这样会减少模具气道的堵塞。
如气道堵塞，板栅在浇铸过程中会出现断筋或缩筋现象。