焦化装置设备腐蚀情况综述资料
焦化装置的腐蚀原因及防腐蚀措施
焦化装置的腐蚀原因及防腐蚀措施摘要：在石化工业中，延迟焦化是对催化油浆进行混合加工和对高酸、高硫等重质油进行深加工的主要方法，是提高轻油产率的一种重要方法。
但是，由于受到加工原料的影响，延迟焦化装置容易发生腐蚀，从而大大缩短了延迟焦化装置的使用寿命，降低了其经济效益。
在装置的日常运行中，对降渣油类的腐蚀性物质进行了有效的控制，使设备的腐蚀得到了合理的控制；利用在加工过程中的工艺操作控制，对腐蚀数据进行监控，从而对工艺腐蚀的影响进行全面的了解，并强化对腐蚀的原因进行分析，从而对工艺腐蚀控制进行进一步的优化和调整，从而降低设备腐蚀速率，从而保证装置能够安全、平稳、长周期地运行。
关键词：焦化；防腐蚀；对策；长期操作1对原材料的腐蚀进行了探讨焦化工艺的主要原料以减压渣油为主，其粘度高，成分复杂，且富含无机盐、金属离子、沥青质及大分子非碳氢化合物等。
在较高的温度下，重质油分子会发生裂化、缩合。
在焦化炉炉管内积聚的焦碳是由于稠油中的沥青质发生了缩聚反应而形成的。
渣油是由饱和烃、芳烃、胶质和沥青质四个组分以及硫、氮、氧和金属等非烃化合物构成的，它是一种胶质分散体系，它的分散体系是以沥青质为核心并吸附胶质形成的胶束。
在加热炉中，由于重质油中含有大量的胶质、沥青质，随着油品的气化、裂解，会发生部分的缩合，这些物质很容易在热金属的表面上沉积下来，所形成的焦核会在炉管的内表面上形成一层结垢，并逐步的脱氢缩合，最终形成焦炭。
而原料中的 S、 N等杂质原子的含量比较高，在高温的情况下，这些杂质原子会在高温的情况下分解，产生自由基，进而引起链反应，逐步的形成大分子聚合物。
此外，原料中的金属离子以及不光滑的金属表面也会对聚合反应有一定的催化作用。
2.焦化设备防腐蚀的问题和危险2.1分馏塔顶部的腐蚀与盐层的形成减压渣油中含有大量的氯和氮，在高温下会产生大量的有机、无机氯化物及氮化物，从而产生大量的盐分和氨气。
在合适的条件下，一部分盐酸与氨会产生氯化铵（气体），氯化铵会溶解于水中而产生氯化铵。
焦化厂硫铵设备的腐蚀与治理
焦化厂硫铵设备的腐蚀与治理焦化厂硫铵设备是焦化生产中的重要设备之一，其主要作用是将焦化废气中的二氧化硫转化为硫酸铵，从而减少对环境的污染和资源的浪费。
由于硫铵设备长期处于高温高压的工作环境中，容易受到腐蚀的影响，从而影响设备的正常运行。
本文将针对焦化厂硫铵设备的腐蚀问题进行分析，并提出相应的治理措施，以期对相关行业的从业人员和管理人员有所帮助。
一、焦化厂硫铵设备腐蚀问题分析1. 原因分析焦化厂硫铵设备在工作过程中，受到高温高压的影响，容易发生腐蚀。
其主要原因包括：（1）介质腐蚀：硫铵设备内介质是酸性的硫酸铵溶液，其中含有大量的硫酸和硫化氢等介质，这些介质具有强酸性和强腐蚀性，会对设备内部金属材料造成腐蚀。
（2）温度腐蚀：硫铵设备的工作温度较高，长期处于高温状态下，金属材料易发生氧化、变形和热疲劳，从而影响设备的使用寿命。
（3）机械磨损：硫铵设备在长期使用过程中，受到各种机械力和热力的影响，容易发生机械磨损和冲蚀，从而加速设备的腐蚀。
2. 腐蚀问题带来的影响焦化厂硫铵设备腐蚀严重会导致以下问题：（1）设备损坏：腐蚀会导致设备内部金属材料的损坏和腐蚀，严重影响设备的使用寿命和安全性。
（2）生产能力下降：腐蚀会影响设备的正常运行，导致设备的生产能力下降，影响产量和质量。
（3）环境污染：腐蚀会导致设备内部介质泄漏，造成环境污染和对人体健康的危害。
对焦化厂硫铵设备的腐蚀问题进行有效治理具有重要的意义。
1. 选择合适的材料为了降低腐蚀对硫铵设备的影响，应选择耐腐蚀性能好的材料进行制造，如不锈钢、镍基合金等。
这些材料具有良好的耐酸碱和耐高温性能，能够有效地减少腐蚀的影响。
2. 加强设备表面保护对硫铵设备的内壁和外壁进行表面喷涂或镀层处理，可以有效地提高设备表面的硬度和耐磨性，减少腐蚀的影响。
还可以采用防腐涂料对设备表面进行保护，延长设备的使用寿命。
3. 控制介质成分和温度通过控制介质成分和温度，可以有效地减少介质腐蚀对硫铵设备的影响。
延迟焦化装置腐蚀原因分析与对策
延迟焦化装置腐蚀原因分析与对策延迟焦化装置是炼油工业中常用的设备之一，用于将重质石油切割成较轻的石油产品。
在延迟焦化装置运行的过程中，腐蚀问题是一个常见的技术难题。
本文将对延迟焦化装置腐蚀原因进行分析，并提出相应的对策。
1. 高温环境：延迟焦化装置中气体和液体都处于高温环境下，高温容易促进腐蚀反应的进行。
高温环境还会使金属材料的蠕变和应力腐蚀开裂等问题加剧。
对策：选择耐高温的材料和涂层，如镍基合金、不锈钢等，可以有效降低高温环境下的腐蚀问题。
通过冷却系统和隔热措施，降低设备温度，也可以减缓腐蚀速度。
2. 高温下的硫化物腐蚀：在延迟焦化装置中，存在一些含硫化物的物质，如硫化氢、硫酸和含硫油品等，它们会与金属表面反应，生成黄铜、黄铜绿等腐蚀产物。
对策：加强硫化物的监测和控制，确保含硫物质的浓度在安全范围内。
加装除硫装置、增加碱洗灰灰塔等处理设备，可以有效减少硫化物对设备的腐蚀。
3. 延迟焦化装置中的酸性物质：延迟焦化装置中经常使用一些酸性物质，如稀盐酸、硝酸等，这些物质会对设备表面产生腐蚀作用。
对策：采用酸性物质的替代品，选择性能更好的缓蚀剂，加强设备的保护涂层等，可以减轻酸性物质对设备的腐蚀。
4. 介质中的悬浮颗粒物：延迟焦化装置中运行的介质中往往含有固体颗粒，这些颗粒物会磨损金属表面，加速腐蚀作用的进行。
对策：在介质中加入过滤装置，减少悬浮颗粒物的含量；采用耐磨材料和涂层，增加金属表面的耐磨性。
延迟焦化装置腐蚀的原因主要包括高温环境、高温下的硫化物腐蚀、酸性物质的腐蚀和介质中的悬浮颗粒物等。
针对这些原因，可采取的对策包括选择耐高温材料和涂层、控制硫化物浓度、加装除硫装置、减少酸性物质的使用、加强设备保护涂层、过滤介质中的悬浮颗粒物等。
通过合理的措施和对策，能够降低延迟焦化装置的腐蚀问题，延长设备寿命，提高生产效益。
焦化装置设备防腐(正式版)
文件编号：TP-AR-L5604In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编订：_______________审核：_______________单位：_______________焦化装置设备防腐(正式版)焦化装置设备防腐(正式版)使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
随着原油中硫含量的增加，对设备的防腐提出了更高的要求。
某焦化装置的硫分布如图2—21所示。
1．设备及管线防腐焦化反应温度高达500℃左右，是炼油厂中高温硫腐蚀最严重的装置。
高温硫腐蚀主要发生在加热炉管、分馏塔底部及焦油箱、以及连接上述设备的管线等高温重油部位。
焦化反应中生成的氨、硫化氢和氯化氢等，对分馏塔顶以及富气系统容易发生硫腐蚀。
根据《加口工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》(SH／T 3096--1999)的要求，延迟焦化装置重点部分管线应按表2—65a材质选取。
(1)低温度HCl—H₂S—H₂0腐蚀。
随着原油性质的变差，含硫量越来越大，分馏塔顶油气线、顶循环线及冷换系统中HCI—H₂S—H₂0腐蚀现象也随之不同程度的增加。
为了减缓该设备、管线的腐蚀，大部分炼厂采用在分馏塔顶注氨的措施，氨水与HCl、H2S中和反应后去分离罐沉降，然后再去污水汽提，这样可以减少硫化氢腐蚀和铵盐结晶。
焦化厂硫铵设备的腐蚀与治理
焦化厂硫铵设备的腐蚀与治理焦化厂是生产焦炭的重要工厂，焦化过程中会产生大量的硫化氢气体，而硫铵设备是焦化厂中用于处理硫化氢的重要设备之一。
硫铵设备在长期运行过程中往往会出现腐蚀问题，严重影响设备的正常运行和生产效率。
本文将重点讨论焦化厂硫铵设备的腐蚀问题及治理方法。
一、焦化厂硫铵设备的腐蚀原因1. 硫化氢腐蚀：焦化厂在焦化过程中会产生大量的硫化氢气体，硫化氢是一种高度腐蚀性的气体，它会与金属表面生成硫化物，并导致金属表面的腐蚀。
2. 高温腐蚀：焦化厂硫铵设备在长期高温下工作，金属材料会受到氧化、硅化等腐蚀作用，导致设备表面产生腐蚀。
3. 酸性腐蚀：焦化厂中的一些化学物质会产生酸性物质，这些酸性物质会对硫铵设备金属表面产生腐蚀作用。
1. 设备损坏：硫铵设备的腐蚀会导致设备金属表面的损坏，严重影响设备的正常运行。
2. 生产效率下降：腐蚀严重的硫铵设备会导致设备维修频繁，从而影响生产效率。
3. 安全隐患：硫铵设备在腐蚀严重的情况下存在安全隐患，可能导致生产事故。
1. 选用耐腐蚀材料：在硫铵设备的设计和制造过程中，应优先选用耐腐蚀材料，如不锈钢、耐磨铸铁等，以提高设备的耐腐蚀能力。
2. 表面涂层保护：对硫铵设备的金属表面进行涂层保护，可以有效防止酸性腐蚀和氧化腐蚀，提高设备的耐腐蚀性能。
3. 控制工艺条件：通过控制焦化过程中硫化氢的排放和浓度，减少硫铵设备的腐蚀。
4. 定期检查维护：对硫铵设备进行定期的检查和维护，及时发现和修复设备的腐蚀问题，延长设备的使用寿命。
5. 使用腐蚀抑制剂：在硫铵设备中加入适量的腐蚀抑制剂，可以有效减缓金属的腐蚀速度，延长设备的使用寿命。
四、结语焦化厂硫铵设备的腐蚀问题是影响设备使用寿命和生产效率的重要因素，针对硫铵设备的腐蚀问题，需要从材料、工艺和维护等方面全面加强治理。
只有加强硫铵设备的腐蚀治理工作，才能确保设备的正常运行和生产效率，降低维护成本，保证生产安全。
焦化装置腐蚀状况分析及防护措施
1 概述
胜利油田石油化工总厂 400kt/ a 延迟焦化装置
始建于 1992 年 ,由于种种原因 ,1996 年 12 月才开
工 ,而一年后又停工 ,累计开工仅半年时间 。该装置
的原料为含硫量较高的胜利减压渣油 ,经裂解 、聚
合 ,生成油气 、轻质油 、中间馏分油和焦炭 。其原料
和产品的含硫量见表 1 。
212 管道检测
21211 高温工艺管线 高温工艺管线材质鉴定是我们这次管道检测的
重要项目 。我们在对高温管道的材质鉴定中发现部 分高温管线存在 Cr5Mo 管线与碳钢管线混用现象 。 这显然不合规范 ,并且危害极大 。含硫的高温介质 会对设备产生高温硫腐蚀 ,特别是对流速较高的普 通碳钢管道腐蚀特别严重 。选用 Cr5Mo 管可以有 效地减少这种腐蚀 。但如果在 Cr5Mo 管线上混用 碳钢管 (件) 而又未能及时发现 ,就会导致我们对这 部分管线的监测失控 ,最终就会腐蚀破裂 ,造成很大 危险 。然而在施工过程中如果施工管理不善 ,就会 出现这种现象 。从管线测厚情况看 ,这些碳钢管的 腐蚀较为严重 。
40
四川化工 第 7 卷 2004 年第 3 期
一步的腐蚀反应有一定阻滞作用 ,所以开始时的腐 蚀速率很高 ,而一定时间后腐蚀有所减轻 。但这种 保护膜遭到破坏时 (如高速流体的冲刷) ,腐蚀将继 续进行下去 。要解决这一问题必须将过滤器更换为 耐高温硫腐蚀的材料 。如果在碳钢的基体中加入一 定量的铬 ,那么在高温硫腐蚀时金属表面会生成尖 晶石硫化物 FeCr2S4 ,形成更加致密的保护膜 ,可抑 制腐蚀的继续进行 。Cr5Mo 和含铬 13 %以上的不 锈钢是较好的选择 。
(上接第 38 页) 向正的方向移动 ,蚀坑减少 ,腐蚀较为均匀 ,而且试 样的极化率很大 。即能使腐蚀电流减小 ,可提高耐 腐蚀性能 。黄亮在文献[17 ] 中也阐述了稀土元素对 合金耐腐蚀性能的作用 。在 Mg2Al 合金中加入少 量的合金元素能显著地改善 Mg2Al 合金在 Cl - 溶液 中的耐腐蚀性 。加入稀土元素后合金表面能形成含 有 Mg 、Al 、稀土等各元素的氧化物 ,它几乎不会水 合化 ,这样组成的氧化膜能起更好的钝化保护作用 。 稀土元素能够优先与合金中的阴极性杂质作用形成 金属间化合物 ,降低阴极活性 ,起到精炼作用 。由于 稀土元素具有很高的化学活性和氧亲和力 ,使稀土 元素的萃取和相互分离成了一项困难工作 。同样这 些特点又使得稀土元素可以用于金属防腐蚀 :增强 高温合金的抗氧化能力 、增强各种合金抗低温液相 腐蚀和用作液相腐蚀的缓蚀剂 。
焦化装置工艺设备腐蚀成因和对策
124
2020 年 01 月
编号 三通西侧直管段底部泄漏处
三通北侧包盒子施焊处 三通西侧弯头
测厚部位 A塔 B塔 C塔 D塔
9.23 9.08 17.73 12.94 10.43 15.10 2.32 3.48 4.65 7.83 9.51 6.48
设备运维
表一 顶循系统管线测厚数据
测厚数据（mm） 6.09 2.96 3.78 3.75 5.56 3.53 4.04 4.97 5.20 5.78 5.63 5.60 5.75 5.77 5.67 5.31 4.15 2.99 3.02 3.20 3.76 2.14 1.58 10.92 8.15 6.64 8.19 10.72 9.94 8.53 9.12 8.28 6.06 6.63 6.04 6.15 6.43 6.54 6.89 6.06 5.79 5.71 5.73 5.78 6.34 6.41 6.42 6.47 7.09 6.77 6.20 6.55 6.79 6.05 6.42
4 塔顶冷凝系统腐蚀及防护措施
低温 H2S -HCl -NH3 -H2O 型腐蚀主要发生在分馏塔顶部 塔 壁 及 塔 盘 、塔 顶 冷 凝 冷 却 系 统 和 塔 顶 回 流 系 统 的 设 备 及 管 线，其腐蚀机理为原料中的硫化物、氮化物、氯化物经过裂解反 应或高温水解反应，分别生成 H2S、NH3 和 HCl，由于 NH3 的中 和作用使得介质呈现中性甚至碱3 的存在对设备的均匀腐蚀起到了缓蚀作 用 ，但 带 来 了 点 蚀 、坑 蚀 、垢 下 腐 蚀 等 局 部 腐 蚀 倾 向 的 增 加 。
1 概述
随着我国科学技术的不断进步，当前阶段焦化装置及其生 产技术得到大幅度进步，但是焦化装置腐蚀问题一直是困扰行 业内部的主要问题之一，对焦化行业日常运营产生非常严重的 影响，不仅使得产量降低，而且会对操作人员的安全造成危害， 因此需要对焦化装置工艺设备腐蚀问题进行深入探究，并找出 相应的解决措施，下面本文结合装置发生的腐蚀案例展开详细 叙述，探求腐蚀的原因和对策。
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究焦化装置工艺设备在生产过程中，往往会遇到腐蚀问题，这不仅会影响设备的正常运行，还会危害生产安全。
对焦化装置工艺设备腐蚀问题进行深入的探究具有重要意义。
本文将结合实际情况，探讨焦化装置工艺设备腐蚀问题的成因、影响以及防控措施。
1. 化学腐蚀焦化装置工艺设备中的化学腐蚀一般是指设备与介质（气体或液体）发生化学反应而造成的腐蚀。
高温下的烃类气体会与金属表面发生化学反应，产生酸性物质，导致设备腐蚀。
2. 电化学腐蚀焦化装置工艺设备中的电化学腐蚀是指在电化学条件下，金属与介质发生电化学反应，从而引起金属表面的腐蚀。
在含有盐类的介质中，由于存在电解质而引起金属表面的腐蚀。
3. 磨擦腐蚀焦化装置工艺设备中的磨擦腐蚀多发生在设备运行时，由于介质的流动或设备的振动而引起设备材料表面的磨擦腐蚀。
1. 设备损坏焦化装置工艺设备腐蚀严重会导致设备金属材料的损坏，严重影响设备的使用寿命。
2. 生产安全焦化装置工艺设备腐蚀问题若不得到及时有效的控制，会增加设备的维修和更换频率，增加了生产安全的隐患。
三、焦化装置工艺设备腐蚀问题的防控措施1. 选用耐蚀材料针对焦化装置工艺设备的工作环境和介质特点，选择耐蚀性能好的材料进行制造，如不锈钢、耐磨合金等。
2. 表面涂层保护对焦化装置工艺设备进行表面涂层保护，提高设备的耐蚀性能，延长设备的使用寿命。
3. 控制介质成分通过控制介质中的含盐量、含硫量等成分，减少对设备的腐蚀作用。
4. 设备运行监控定期对焦化装置工艺设备进行运行监控，及时发现设备的腐蚀问题，采取相应的措施进行处理。
5. 建立健全的预防体系制定完善的设备维护保养计划，加强对设备的预防性维护，及时发现并解决设备的腐蚀问题。
四、结语焦化装置工艺设备腐蚀问题一直以来就是工业生产中比较严重的问题之一。
通过对腐蚀问题的成因、影响以及防控措施的探究，可以更好地指导实际的生产操作，降低设备腐蚀带来的损失，提高生产效率和安全性。
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究随着我国工业化建设的不断加快，焦化装置已成为重要的工业工艺设备之一。
在焦化装置的运行过程中，腐蚀问题一直是一个不容忽视的重要问题。
腐蚀问题不仅会影响设备的安全运行，还会导致设备的损坏和减少使用寿命，因此需要引起足够的重视和关注。
一、腐蚀问题的原因焦化装置工艺设备腐蚀问题的发生原因主要包括以下几个方面：1. 化学腐蚀：焦化装置工艺设备在高温、高压、高含硫等恶劣环境中，化学物质会对设备表面进行化学腐蚀。
比如在高温高含硫气体环境下，会产生硫化物，从而导致金属表面腐蚀。
2. 电化学腐蚀：在焦化装置中，由于介质、温度、流速、气体特性等因素的影响，金属表面会发生电化学反应，导致表面腐蚀。
3. 热腐蚀：在高温环境下，金属材料容易发生热腐蚀，金属表面的材料会被高温气体侵蚀，导致金属表面发生腐蚀。
4. 流体动力腐蚀：焦化装置中流体的流速和流体的冲蚀性能会对设备表面造成冲蚀腐蚀，导致设备表面产生腐蚀。
以上几种腐蚀形式可能同时存在，相互作用，导致设备表面腐蚀加剧。
1. 安全隐患：腐蚀问题会导致设备壁厚减少，可能导致设备的破裂和泄漏，造成安全事故。
2. 设备损坏：腐蚀会导致设备表面失去原有的强度和功能，会加速设备的损坏，降低设备的使用寿命。
3. 生产成本增加：腐蚀问题会导致设备大修甚至更换，增加生产成本。
4. 环境污染：设备的腐蚀和破裂可能导致泄漏，造成环境污染，对周边环境和生态造成危害。
三、解决腐蚀问题的方法要解决焦化装置工艺设备腐蚀问题，需要采取综合的措施，包括：1. 增强设计：从材料选择、设备结构设计等方面入手，增强设备的抗腐蚀能力，延长设备的使用寿命。
2. 选用抗腐蚀材料：在设备的设计和制造过程中，选择抗腐蚀性能好的材料，减少设备表面的腐蚀。
3. 表面处理：对设备表面进行防腐漆、喷涂等表面处理，增加设备表面的抗腐蚀能力。
4. 添加腐蚀抑制剂：在设备运行过程中，在介质中添加腐蚀抑制剂，减少设备的腐蚀。
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究随着社会的发展，焦化工业作为炼化工业的重要组成部分之一，始终处于重要的地位。
但在长期的设备使用过程中，焦化装置工艺设备会受到各种因素的影响，导致腐蚀问题的发生。
本文对焦化装置工艺设备腐蚀问题进行探究。
（一）化学腐蚀焦化装置工艺设备内部介质，特别是酸性、碱性和含有某些特殊元素的介质会对设备材料产生化学腐蚀。
例如，焦化炉内部的高温高压烟气含有大量的二氧化硫、氯化物等介质，对焦化装置的砖、钢结构及管道均会产生化学腐蚀。
焦化装置工艺设备内部存在的金属间的微小电化学差异会导致电化学腐蚀的发生。
例如，焦化炉内的烟气在管道内流动时，由于管道壁上腐蚀产生的微小电化学差异，将会产生不均匀的电位分布，从而使金属产生电化学腐蚀。
（三）局部腐蚀焦化装置工艺设备在使用过程中，由于介质的特殊性质或者设备本身的设计缺陷，使得设备的某些位置处在特殊的工作状态下。
例如，常常处于湿度高、氧含量低的环境中的管道接头、设备内部死角、设备表面积土等位置，易产生局部腐蚀。
（四）应力腐蚀废气处理设备内的某些设备存在应力集中的问题，容易引发应力腐蚀。
例如，设备内部的对接处、异径管、法兰等容易出现应力集中，从而产生应力腐蚀。
（一）选择合适的材料设备材料的选择是解决腐蚀问题的关键之一。
应根据焦化装置工艺设备工作环境的特点选择耐蚀性良好的材料。
例如，钢结构可选择具有较好抗腐蚀能力的316L不锈钢、钛合金等。
（二）进行防腐处理设备内部加工完毕后，应进行防腐处理以延长设备的使用寿命。
防腐处理包括对设备表面的喷涂、镀层处理、内防腐涂层等。
在不同的工作环境下，采用不同的防腐材料和技术处理。
（三）加强设备维护定期对设备进行维护是延长设备使用寿命、降低腐蚀问题的关键。
维护措施包括设备的巡检、清洗、涂防腐漆、加强管道支架、定期换新等。
（四）加强设计并增强设备细节处理焦化装置工艺设备的设计和细节处理对降低腐蚀问题同样起到重要的作用。
合理的设计和细节处理应符合工艺要求，从而减少设备材料的应力、避免局部腐蚀及应力腐蚀的产生。
延迟焦化装置加热炉的腐蚀及对策探讨
延迟焦化装置加热炉的腐蚀及对策探讨延迟焦化装置加热炉是延迟焦化装置中的重要设备，其作用是将原料煤在高温下进行热解反应，从而得到焦炭和其他附属产品。
在加热炉的运行过程中，由于高温、高压等因素的影响，加热炉的金属部件容易受到腐蚀的影响。
本文将重点探讨延迟焦化装置加热炉腐蚀问题的现状和对策探讨。
一、延迟焦化装置加热炉腐蚀问题的现状延迟焦化装置加热炉在工作过程中受到多种因素的影响，导致其金属部件容易受到腐蚀。
主要表现在以下几个方面：1. 高温气体腐蚀：在加热炉内部燃烧过程中，产生的高温气体中含有大量的腐蚀性物质，如二氧化硫、水蒸气、氧气等，这些物质会对加热炉的金属部件产生腐蚀作用。
3. 热应力腐蚀：由于加热炉在工作过程中需要经受高温、高压等严苛的工况，金属部件容易受到热应力的影响，从而引发腐蚀问题。
以上几个方面的腐蚀问题，严重影响了加热炉的正常运行，同时也给设备的维护和管理带来了很大的困难。
针对延迟焦化装置加热炉腐蚀问题，可以采取以下对策来加以解决：1. 选择耐腐蚀材料：加热炉的金属部件可以选择耐腐蚀材料进行制造，以提高其抗腐蚀能力。
可以选用耐高温合金钢、不锈钢等材料，这些材料具有较强的抗腐蚀性能，可以有效延长加热炉的使用寿命。
2. 表面涂层防护：对加热炉内部金属部件进行表面涂层处理，提高其表面的抗腐蚀能力。
可以采用耐腐蚀涂料、耐高温涂料等进行表面涂层，形成一层保护膜，有效阻隔腐蚀性物质对金属表面的侵蚀。
3. 加强排放气体治理：对加热炉排放的高温气体进行治理，减少其中的腐蚀性物质含量。
可以采用干法脱硫、湿法脱硫等技术对烟气中的二氧化硫进行处理，降低腐蚀性物质的排放。
4. 定期维护检查：加热炉在使用过程中，需要定期进行维护检查，及时发现并处理腐蚀问题。
对金属部件进行清洗、修复、更换等工作，保证设备的正常运行。
5. 增强炉体结构设计：在加热炉的结构设计中，可以采用一些增强措施，如增加衬里、加固设备结构等方式，提高加热炉的整体抗腐蚀能力。
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究焦化装置是煤化工行业中的重要设备，用于将煤焦炭进行热解、干馏和冷却的工艺过程，以生产焦炭、焦油、粗苯、氨水、粗苯、氨水等化工产品。
在焦化装置的运行过程中，由于高温、高压、腐蚀性气体和化学物质的作用，工艺设备常常会受到腐蚀，导致设备的损坏和影响生产稳定性。
对焦化装置工艺设备腐蚀问题进行探究具有重要意义。
焦化装置工艺设备所面临的腐蚀问题主要包括以下几个方面：1. 高温腐蚀：焦化装置内部处于高温高压环境下，常常会受到高温腐蚀的影响。
在高温条件下，金属会与空气中的氧气、水蒸气、硫化物等发生化学反应，产生氧化、硫化等物质，加剧设备的腐蚀程度。
2. 腐蚀性气体：焦化装置工艺过程中产生大量的腐蚀性气体，如硫化氢、硫醇、氨气等，这些气体对设备的金属材料具有较强的腐蚀性，容易导致设备的腐蚀破损。
3. 化学物质腐蚀：在焦化装置工艺中，涉及到多种化学物质的接触和反应，如酸性或碱性的介质、高浓度的盐溶液等，这些化学物质对设备的金属材料也会产生腐蚀作用。
针对以上腐蚀问题，需要从以下几个方面进行探究：1. 腐蚀机理：深入研究焦化装置工艺设备腐蚀的机理，包括高温腐蚀、腐蚀性气体的作用机理、化学物质腐蚀的原理等。
通过对腐蚀的机理深入了解，可以有针对性地采取相应的防腐措施。
2. 防腐材料：研究不同种类的防腐材料在焦化装置工艺设备上的应用效果。
比如采用高温合金、镍基合金、耐酸碱不锈钢等材料来替代传统的碳钢材料，以提高设备的抗腐蚀能力。
3. 防腐涂层：研究各类防腐涂层的性能和适用范围，探讨不同涂层在高温、腐蚀性气体和化学物质环境下的耐腐蚀性能，为焦化装置工艺设备的防腐保护提供有效的技术支持。
4. 防腐技术：探索新型的防腐技术，如电化学防护技术、防腐蚀表面处理技术等，以提高焦化装置工艺设备的抗腐蚀能力，并延长设备的使用寿命。
在研究焦化装置工艺设备腐蚀问题时，需要充分发挥工程技术和材料科学的交叉应用，结合现代分析测试手段，开展多学科的协同研究，为解决焦化装置腐蚀问题提供科学依据和技术支持。
焦化装置设备腐蚀的问题及建议
焦化装置设备腐蚀的问题及建议摘要：随着工业的发展导致生产力的提升，焦化企业也得到了飞速的发展，然而就在快速发展产量增大的同时焦化装置工艺设备出现腐蚀现象，那么就会影响焦化的效率，导致焦化厂产能低下，这会给各个行业带来严重的影响，甚至给我国的经济发展带来冲击，同时也会给我们的工人带来身体上严重的危害。
关键词：焦化装置；焦化工艺；设备腐蚀1 导言我国焦化装置及生产技术虽然已获得较大进步，但焦化装置腐蚀问题一直存在，其中加热炉和分馏塔的腐蚀会对装置的正常运行产生较大影响，加热炉是整个焦化装置的核心，分馏塔在生产中起着分馏不同沸点油品的作用，因此需要结合原料性质、操作参数及设备条件等，科学分析加热炉和分馏塔发生腐蚀的原因，多方考证制定出符合焦化装置实际生产的防治措施。
2 焦化装置发生腐蚀的原因及预防措施2.1 储罐内污泥堆积严重储罐内的污泥堆积是造成焦化装置工艺设备腐蚀的主要原因，由于焦化厂经常使用焦化装置工艺进行污油的处理，这导致污油中的很多杂物等会残存在储罐内，有些会含有腐蚀性，同时，当杂物长时间处于储罐内，也会造成储罐的磨损，这又加重了焦化装置工艺设备的腐蚀。
如果我们不能及时处理这些问题，那么只会越堆积越多，问题也就越大，因此我们要充分重视储罐内污泥堆积这一情况并且及时进行处理。
解决储罐内污染堆积现象的首要任务就是对工艺设备进行及时的清理。
之所以会造成严重的腐蚀就是由于我们平时对于焦化装置工艺设备的维护不及时。
我们要注意在焦化结束之后对设备进行及时清理，同时我们还可以将工艺设备分配给工作人员，由每个工作人员负责特定的设备，特定的零部件，每天工作结束之后对设备进行清理并且做好记录，这样便于对设备的管理，当出现问题的时候也可以快速找出设备的相关信息，方便我们对设备进行监测。
2.2 加热炉系统发生腐蚀的原因及预防措施加热炉炉管和空气预热器是加热炉系统发生腐蚀的主要部位，发生腐蚀的原因有：（一）加热炉管的腐蚀分为管内和管外腐蚀。
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究随着我国石油化工产业的不断发展，焦化装置作为重要的深加工设备，正逐渐成为石化企业的重要生产设备之一。
然而，在焦化装置的生产过程中，由于受到高温、高压、强酸、强碱等因素的影响，焦化装置设备面临着严重的腐蚀问题。
本文就焦化装置工艺设备腐蚀问题进行探究。
1、高温腐蚀在焦化装置生产过程中，高温是不可避免的。
高温环境下，金属表面可能会发生一系列化学反应，从而导致设备出现腐蚀。
一些金属材料的抗氧化能力比较弱，高温下容易被氧化物侵蚀。
此外，高温下金属表面的结构和组成都会发生变化，从而导致腐蚀加剧。
2、化学腐蚀焦化装置生产过程中的化学物质，如酸、碱等，都会对设备造成腐蚀。
酸性物质能够腐蚀钢铁等金属材料；碱性物质则能腐蚀铜、铝等材料。
而有些氧化物、氧化剂等则会使材料的结构变化，进而导致腐蚀加剧。
3、微生物腐蚀在焦化装置设备中，由于高温、高压等因素影响，容易滋生一些微生物，如硫酸盐还原菌、铁还原菌等。
这些微生物在不同的环境中都有一定的食物来源，从而对设备造成影响，进而导致微生物腐蚀问题。
1、选用耐腐蚀材料耐腐蚀材料是指在特定环境中不易受腐蚀性物质侵蚀的材料。
选择适合的材料可以有效地解决焦化装置工艺设备腐蚀问题。
目前，耐腐蚀材料主要包括不锈钢、耐酸钢、镍、铬等合金材料。
2、防酸防碱涂层在一些工艺设备表面或内壁涂上一层相应的防酸、防碱涂层，能够有效地防止化学腐蚀。
目前市场上常用的涂层有聚氨酯、环氧树脂等。
3、加强设备的清洗和维护加强对设备的清洗和维护是避免腐蚀问题的重要措施。
针对不同工艺设备，需要选择不同的清洗方法，如水洗、酸洗、碱洗等。
同时，每日对设备进行巡检和维护，发现有问题及时排除。
4、调整生产工艺在各个生产环节中，调整工艺参数可以有效地避免由于物料或设备对环境造成的腐蚀问题。
因此，对于石化企业来说，通过不断调整和优化生产工艺，可以有效地减少焦化装置工艺设备腐蚀问题的发生。
总之，焦化装置工艺设备腐蚀问题对石化企业的生产和发展造成了不可忽视的影响。
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究焦化装置是炼油厂和化工厂中的一个重要设备，其作用是将石油、天然气等碳氢化合物经过加热、分解、裂解、吸附等过程，生产出焦炭、液化气、燃料油等产品。
但是，在焦化过程中，由于内部介质的腐蚀作用，设备的可靠性和安全性都将受到影响。
因此，本文将对焦化装置中的腐蚀问题进行探究。
1. 腐蚀类型焦化装置中的腐蚀主要包括物理腐蚀和化学腐蚀两种类型。
物理腐蚀主要是由于焦炭外表面的高温氧化作用导致的，其危害相对较小，但在多孔、疏松的焦炭表面，会引起深度腐蚀，从而影响设备的寿命。
化学腐蚀包括酸腐蚀、钝化腐蚀和微生物腐蚀。
其中，酸腐蚀主要是由燃料中的硫、氯等元素在高温下与金属接触产生的酸性气体反应导致，钝化腐蚀主要是由于管道表面的金属氧化膜导致的，微生物腐蚀则是由微生物对管壁产生的化学反应导致的。
2. 腐蚀机理焦化装置中产生的酸性气体和水汽与金属材料表面形成氢离子，形成酸性介质，从而导致金属材料与酸性介质发生化学反应，形成金属盐和氢气。
钝化膜是在极端条件下逐渐形成的，由于钢材表面的锈膜易引起疏松、腐蚀等问题，因此需要在表面处理中加以避免。
导致钝化膜形成的原因可能是金属材料表面被受到氧化或其他化学溶解作用，形成了一层厚度约为10µm的氧化膜，从而使金属材料处于钝化状态。
微生物腐蚀主要是由于管道表面附着了一层微生物，这些微生物在管道表面形成了一层粘性物质，起到了保水作用。
而这层保水层对金属管内介质的入侵和外部环境对管壁的干扰，使得管道表面的防腐效果降低，从而导致了微生物腐蚀的产生。
3. 防腐技术3.1 应用阻隔涂层技术阻隔涂层技术是一种将防腐物质喷涂于管道或设备表面上的技术。
其能阻隔介质的侵蚀和干扰，因此可以实现管道的保护效果。
3.2 金属材料的选择与组合金属材料的选择和组合都是影响焦化装置的防腐性能的重要因素。
常用的金属材料包括：碳钢、不锈钢、镍合金、铝合金以及钛合金等。
当然，这些金属材料的选择主要根据所处介质的腐蚀性质。
论焦化装置设备腐蚀的问题及建议
论焦化装置设备腐蚀的问题及建议摘要：在我国现代工业生产事业持续稳定发展的过程中，焦化厂占据了极为重要的地位，也为各类工业生产提供了相应的物质基础支持，与社会的持续发展以及人们的日常生活息息相关。
从焦化厂持续稳定发展的角度出发，其生产运营的过程中会应用到大量的焦化装置，以此来了生产工作安全有序的开展。
但在当前社会经济高速发展的推动下，各类产品的需求量不断增加，这让焦化厂焦化装置的工作压力不断增大，而焦化装置在持续运行的过程中会受到相关材料的腐蚀，高强度的加速运转让焦化装置的腐蚀速度进一步加快。
相关技术人员要针对焦化厂焦化装置的腐蚀问题进行分析和探索，制定科学合理的焦化装置腐蚀问题应对策略，以此来为焦化厂持续稳定高效发展带来支持和保障。
关键词：焦化装置;焦化工艺;设备腐蚀;引言：在我国现代科学技术持续发展的推动下，焦化厂当中各个焦化装置的生产技术水平和生产效率大幅度提高，但基于其焦化生产的特性，焦化装置设备腐蚀问题一直都是有效应对解决的重要难题，对于焦化事业持续稳定发展带来了极大的不利影响，不但让焦化厂的生产产量大幅度缩减，还对操作人员的人身安全产生了巨大的损害，这就需要工作人员针对焦化装置生产工艺当中设备腐蚀问题进行全面的分析和研究，结合以往焦化装置设备腐蚀案例进行详细叙述，从而构建一套较为完整的焦化装置腐蚀问题应对措施。
1焦化装置设备腐蚀问题高效处理的价值和意义我国属于工业大国，在社会的持续发展过程当中，对于焦化物的需求量极为庞大，尤其是在燃料、医药、农药以及各类化工行业当中，焦化物往往会作为各类产品生产的主要成分。
因此，如果焦化厂在生产的过程当中焦化设备出现了严重的腐蚀问题，那么其产品的产量就会大幅度缩减，严重降低焦化生产行业的整体产值，对于社会经济建设造成一连串的影响。
除此之外，焦化生产过程当中一旦装置设备出现腐蚀问题，那么其生产过程就会出现安全隐患问题，直接威胁一线生产工作人员的人身安全，还会大大降低企业的整体经济效益。
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究
焦化装置工艺设备腐蚀问题探究焦化装置是石油炼油和化工行业中重要的生产设备，主要用于将石油原料中的重油和残渣转化为轻质石油产品。
在焦化过程中，工艺设备常常会遭受到腐蚀的问题，严重影响了设备的运行和寿命。
对焦化装置工艺设备腐蚀问题进行深入探究，对解决和预防腐蚀问题具有重要意义。
焦化装置工艺设备腐蚀问题主要体现在以下几个方面：高温条件下设备金属材料与高温烟气中的硫化物、氯化物等有害物质反应产生酸性物质，导致设备金属表面腐蚀。
焦化装置中，在催化剂的存在下，烃类化合物进行裂解反应，产生的碳黑与气体相互反应形成腐蚀性的酸性气体。
焦化过程中还会产生硫化氢等有毒气体，对设备金属材料产生强烈的腐蚀作用。
针对这些腐蚀问题，可以采取以下措施进行防治。
选择合适的材料，使用高温合金、耐腐蚀钢等能够抵抗高温和腐蚀的材料来制造设备。
应加强设备的防腐层涂覆，如涂层材料的选择要能够抵抗高温和腐蚀，并保证涂层的质量和均匀性。
对设备金属表面进行修复和保护，可以采用喷涂、电镀等方法对设备金属表面进行修复和保护。
定期进行设备的检测和维护，及时发现和解决设备中的腐蚀问题，以保证设备的正常运行。
加强焦化装置操作管理，减少有害物质的生成和腐蚀的产生。
在探究焦化装置工艺设备腐蚀问题的还应加强研究和开发新型的防腐材料和技术。
采用纳米涂层技术、型面调整等新技术，可以增强防腐涂层的附着力和耐腐蚀性，提高设备的整体防护性能。
还可以研究新型防腐材料，如陶瓷涂层、高分子涂层等，以增强设备的耐腐蚀能力。
加强腐蚀机理的研究，深入了解焦化装置工艺设备腐蚀问题的本质和原因，有助于制定更有效的预防和防治手段。
焦化装置工艺设备腐蚀问题是一个复杂而严重的技术难题。
通过深入探究腐蚀机理、选用合适的材料和采取有效的预防措施，可以有效解决和预防焦化装置的工艺设备腐蚀问题，提高设备的使用寿命和生产效益。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
焦化装置设备腐蚀情况综述张印国（中国石化股份有限公司沧州分公司炼油三部）摘要：通过对焦化装置典型设备腐蚀的论述，列举出焦碳塔油气线、辐射线、软化水线、加热炉、冷换设备及阀门等，分别分析出主要腐蚀原因，并且提出了处理与防范措施。
关键词：焦炭塔、加热炉、分馏塔、冲蚀、阀门、测厚1 前言1.1中国石化股份有限公司沧州分公司50万吨/年延迟焦化装置于1999年3月底正式建成投产，采用典型“一炉两塔加工工艺”。
主要设备包括加热炉1台、塔5座、储罐75台、气压机组1套、冷换设备50台、高温管线2100多米。
1.2主要设备防腐情况，加热炉的辐射管及对流管均采用Cr5Mo材质，焦碳塔筒体采用20R，分馏塔筒体采用20R+0Cr13Al的复合钢板、塔内构件及塔盘采用不锈钢材质，冷换设备根据不同操作条件分别采用了不同的管束防腐措施，分馏底循环、辐射等高温管线1000多米采用Cr5Mo材质，后来陆续对其它高温管线进行材质升级900多米。
2焦碳塔高温油气线2.1焦碳塔顶部的高温油气线上部的支管多次发生泄漏，截止到2007年大修以前，泄漏达到20多次，主要统计如下表：2.2特点分析：泄露部位集中在高温油气的分支管道上，并且存在气相与液相介质交变经过；管道减薄都发生在工艺生产存在死区的部位；死区管道一般两边减薄，中间最严重；高温油气主管道为φ377*10，材质为20#，多次测厚没有发现明显减薄（2006年8月份测厚主管局部由10毫米减薄到8毫米），而其上面接管，直径从φ32到φ273都出现了严重减薄现象。
典型分支管道容易腐蚀部位情况如图（1）：油气主管线2.3原因分析：高温减压渣油在焦碳塔内经过裂解与缩合反应，产生焦碳与高温油气，高温油气在连续不断进入分馏塔过程中，势必对经过的管道产生腐蚀作用，而死区的管道内存有水，即使经过蒸汽试压、蒸汽预热，也不能排净其中的水，在油气预热、油气循环、换塔等过程中，管道温度逐渐从常温升到420℃的工作温度，死区内管道存水也是逐渐蒸发，并且与高温油其中的硫、硫化物反应产生酸性气，对附近管道产生极强的腐蚀作用；管道虽然材料相同，由于材料中杂质的存在，在有电解质溶液—水存在的情况下，管道本身还会发生电偶腐蚀；死区管道内水完全蒸发后，只有高温油气经过时，在死区管道又会产生涡流，反复冲刷管道内壁。
综合分析，管道腐蚀主要原因三点：酸性气腐蚀、电偶腐蚀、涡流冲刷。
2.3.1酸性气腐蚀：由于介质含硫较高，酸性气腐蚀主要是高温硫腐蚀。
当介质温度高于240℃时，随着温度的提高则高温硫腐蚀加剧，到430℃达到最高值。
到480℃时分解接近完全，腐蚀开始下降。
500℃以后出现高温氧化腐蚀，已经无高温硫腐蚀【1】。
腐蚀反应式H2S+Fe→FeS+H2H2S→H2+SFe+S→FeSRCH2CH2SH（二硫酸）+Fe→FeS+ RCHCH2+ H2而腐蚀速率取决于硫化氢的浓度，由于各部位硫化氢浓度不等，所以管道并不是均匀腐蚀。
若环境中同时存在硫与环烷酸的情况下，由于生成物硫化氢与硫化铁都能参加二次反应，因此会加剧腐蚀反应过程。
2.3.2冲刷腐蚀：由于腐蚀性流体与金属表面的相对运动，引起金属加速腐蚀与破坏。
若物体流动速度大或者含有固体颗粒，则冲刷腐蚀速度会大大加快。
高温油气介质中就含有焦粉颗粒，对管道存在着一定的冲蚀。
直管道内壁均匀结焦，冲蚀并不严重，这也是结焦层保护的结果，当然若焦层变厚会影响到工艺操作。
而主线的支管属于流动的盲区，由于管径突然变小，管道内容易形成的涡流，受冲击的表面剪切力增加，使冲刷腐蚀加剧。
而且不断的冲刷使管道内壁形成的焦层逐步脱落，从而失去焦层保护的作用，又促进了酸性气腐蚀。
2.3.3电偶腐蚀：指两种或两种以上具有不同电位的金属接触时造成的腐蚀。
而同种金属由于内部的化学与物理不均匀性，例如成份偏析、金相组织差异、以及焊接、冷变形加工等都会导致材料产生电位差，尤其是支管焊缝与支管基体之间也因此会形成电偶腐蚀【2】。
在阳极区金属经离子状态溶出，阴极区获得残余电子并发生析氢反应。
在酸性水溶液中：Fe→Fe2++2e-（阳极反应）2H++2e-→H2（阴极反应）2.3.4综上所述，油气线上支管的腐蚀原因不是单一的，而是随着生产周期的不同，主要腐蚀形态也会随着变化，在生焦过程中主要是硫腐蚀与冲刷腐蚀；在冷焦放水、蒸汽试压、蒸汽预热、油气预热与循环过程中，腐蚀形态以电偶腐蚀为主。
2.4采取的措施：对于DN50以下的接管如急冷油、热电偶、压力表等引压管予以提高材质等级，由20#更换为1Cr18Ni9Ti；对于安全阀与呼吸阀的接管，在没有材质升级的情况下予以更换为厚壁管；对于发现几处减薄部位，处于安全施工考虑，一般予以包盒子，到检修期间予以更换。
直到2007年大修，焦碳塔顶油气线部分管道进行了材质升级，由20#钢全部升级为Cr5Mo材质，同时去除了油气线上不必要的手孔。
3软化水线3.1 到2006年5月份，陆续发现进装置软化水线腐蚀严重，主要表现为腐蚀穿孔，仅做卡具就多达6处。
进入11月份后，注水线又发生几次泄漏：11月3日焦化炉南注水上游阀（DN40）本体焊缝泄漏，进行包盒子处理，分析主要原因在于阀门本身存在质量缺陷，同时存在介质腐蚀；11月21日，柴油与注水换热器的注水出口接管焊缝部位腐蚀泄漏，以前曾经两次补焊完好，都是几天不到又出现泄漏点，最后对焊缝部位予以整体包盒子；12月7日注水线（φ60*5 20#）在加热炉西部出现砂眼，予以包盒子；12月7日加热炉南注水控制阀处法兰焊缝处砂眼，予以带压堵漏；12月18日注水线在分馏框架区部位出现泄漏，测厚证明仍然是砂眼，予以打卡子堵漏；2007年1月8日发现加热炉西侧注水线出现三个砂眼，分布在仪表控制阀前过滤器的焊缝和管道焊缝上，当时用锤子敲击予以暂时封闭，不到一周时间该部位又出现泄漏，最后用卡兰予以堵漏。
3.2原因分析：发现泄漏点多为砂眼，也有焊缝缺陷，部位多发生在焊缝周围。
腐蚀管道内部多为麻点状坑蚀，分析认为溶解氧腐蚀。
溶解腐蚀是一种发生在铁和氢或氧之间的自发的电化学过程。
其反应式有：阳极：Fe →Fe2+十2e阴极：2H+十2e →H2↑1/2O2十2H+ + 2e→H2O1/2O2十H2O十2e →2OH-割除软化水线腐蚀如下图（2）：3.4采取措施：利用2007年大修机会，对装置原软化水线进行更换；对2006年小修新上的注水管线，分析认为管道施工存在质量缺陷，将126道焊缝表面全部磨开，然后进行补焊处理。
4辐射线4.1辐射线因为操作温度达到380℃，因此管道设计材质即为Cr5Mo，但装置于2002年9月11日泄漏着火直接原因就是辐射线材质用错，用15CrMo代替Cr5Mo材质导致；2004年大修期间，在材质普查确认过程中发现辐射出口泄压处的三通材质为15CrMo并且测厚不足4mm（原设计11mm），实行部分更换。
4.2辐射线不仅操作温度高，操作压力也达到3.0MPa以上，因此它是防腐工作的重点，包括辐射泵的预热线、管线上压力表与温度计接管、扫线与热偶接管等都不能疏漏。
4.3在确保材质不能用错的前提下，增加测厚的频次，发现异常情况要及时处理。
5加热炉5.1焦化炉的辐射炉管共计88根，下面的76根已经由Cr5Mo升级到Cr9Mo，其中南北两侧最下面的10根炉管表面为防止高温氧化，还进行渗铝处理。
几次检修检查发现，渗铝措施较好地解决了炉管表面氧化爆皮的问题。
5.2因对流室顶部存在烟气露点腐蚀，测厚发现注水管有减薄现象。
利用2005年3月小修的机会，更换了加热炉对流室内的68根注水管。
5.3预热器管束多次腐蚀减薄甚至穿孔，而且翅片空隙中堆满垢物。
利用2007年大修机会，更换了全部热管。
目前排烟温度在140℃左右，热效率达到91%以上，但如何保持长周期的运行仍然是一个课题。
具体考虑的方案有：增加热管翅片间距来减少取热面积从而适当提高排烟温度或者选用表面镀陶瓷热管来避免金属的露点腐蚀。
腐蚀的预热器热管如下图（3）：6冷换设备6.1焦化装置冷换设备运行比较稳定，绝大多数设备管束使用寿命在5-6年之间，个别情况问题也依然存在。
6.2甩油与接触冷却塔底循环冷却槽管束，原来更换周期一般为0.5—1年，失效形式表现为外壁腐蚀穿孔泄漏，因为管束浸在水中，而且属于蛇行管结构，维修起来非常困难。
其中甩油冷却器因为属于间断运行，温度周期性变化，腐蚀更为严重，甚至出现半年就腐蚀穿孔现象。
后来采取定期置换冷却水，减少水中氯离子，管束采用渗铝等措施，起到较好效果。
自2004年3月更换至今运行已达三年多时间，未出现异常现象。
6.3瓦斯与顶回流换热器管束，原来更换周期一般为1—2年。
多表现在管束与管板焊接的内侧产生缝隙腐蚀，泄露部位不是管子本身，而是管束与管板间的焊缝。
分析认为介质瓦斯中含硫，能产生硫酸等腐蚀性产物，后来管束采取08Cr2AlMo材质，管子与管板采取“贴胀+强度焊”的制作工艺，有效解决了腐蚀问题。
6.4柴油与软化水换热器管束，原来更换周期一般为1—2年。
失效形式与上面类似，多为管束与管板间的焊缝泄漏，而且最常见的是四管程中间密封槽附近的焊缝。
分析认为介质软化水控制阀位于换热流程前面，软化水在与柴油进行换热过程中，因流量时常处于波动状态，当水流量过小的时后，部分软化水变成水蒸气，汽水混合物对管板等有很大冲击作用。
管板焊缝的突起部位在冲蚀作用下很容易减薄甚至泄漏，后来利用检修机会将软化水控制阀转移到换热流程的后部，焊缝冲蚀问题得到解决。
7阀门7.1暴露问题的阀门主要集中在分馏塔底循环系统、焦碳塔7米进料线和甩油线系统中。
失效形式表现为阀门阀杆局部腐蚀变细，介质从盘根部位漏出。
轻则影响设备及环境卫生，重者会引起着火。
7.2分析原因在于：介质为高温焦化油，存在高温硫腐蚀。
更关键一点在于日常操作中需要经常进行蒸汽吹扫，如焦碳塔进料线、甩油线需要周期性小吹汽、扫线等；底循环系统因焦粉堵塞也需要经常进行蒸汽吹扫。
因此潮湿的环境更容易产生硫酸等腐蚀性产物，从而加剧腐蚀速度。
7.3解决对策：一般要求操作阀门时要保证全开或全开，减少腐蚀产生的空间；选用耐腐蚀性材质，如对阀杆等易腐蚀部位采用3Cr13材质，表面再进行Ni-P镀处理【3】。
8建议8.1引导职工加强巡回检查，争取把事故消灭在萌芽状态。
实践证明：巡检查到的问题已经避免了多次重大事故隐患。
8.2加强对所有人员尤其是技术人员的防腐知识培训，提高对腐蚀的认识深度，从而对腐蚀更有预见性，判断更趋准确。
8.3继续对相关部位进行测厚检查，可以提前发现很多问题。
同时也要明白所有部位都测厚也是不符合实际的，即使全部测厚，也不一定全能发现管道的局部缺陷。
8.4对于高温部位的法兰、阀门应该专门包法兰盒与阀门盒，只有这样，当发现冒烟等问题后才能从容面对，果断处理。