车间改善活动管理机制
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、引言车间7S管理制度是为了提高车间生产效率、改善工作环境和促进员工的安全意识而制定的一套管理规范。
本文将详细介绍车间7S管理制度的具体内容和实施方法。
二、目的车间7S管理制度的目的是：1. 提高车间生产效率：通过规范化的管理流程和操作规范，减少生产过程中的浪费和低效率行为，提高生产效率。
2. 改善工作环境：通过清理、整理、整顿、清洁和素质等五个步骤，改善车间的工作环境，提高员工的工作积极性和满意度。
3. 促进员工的安全意识：通过培养员工的安全意识，减少事故和伤害的发生，确保员工的安全和健康。
三、具体内容车间7S管理制度包括以下七个方面的内容：1. 整理（Seiri）：- 清理工作区域，将不必要的物品和设备移除，保持工作区域的整洁和有序。
- 对于再也不使用的物品和设备，进行分类和标记，以便于管理和查找。
2. 整顿（Seiton）：- 对工作区域的物品和设备进行整理和分类，确保每样物品都有固定的位置。
- 制定标准化的存放方法和规范，确保物品的摆放整齐、有序。
3. 清洁（Seiso）：- 定期进行清洁工作，包括清扫地面、擦拭设备、清理垃圾等。
- 培养员工的清洁意识，使其保持工作区域的整洁和清洁。
4. 清晰（Seiketsu）：- 制定标准化的工作程序和操作规范，确保员工在工作中遵守规定。
- 定期进行培训和考核，提高员工的工作素质和技能。
5. 素质（Shitsuke）：- 培养员工的自律和自我管理能力，使其能够自觉地遵守规定和要求。
- 鼓励员工提出改进建议，促进持续改进和创新。
6. 安全（Safety）：- 制定安全操作规程和安全防护措施，确保员工的安全和健康。
- 定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。
7. 持续改进（Sustain）：- 建立持续改进的机制和流程，定期进行评估和检查，发现问题并制定改进措施。
- 鼓励员工参预改进活动，提供奖励和激励，促进持续改进和创新。
车间活动改善方案
车间活动改善方案引言车间活动是指在工业生产车间中进行的各种活动，如生产方案安排、设备维护、员工培训等。
良好的车间活动能够提高生产效率、减少生产本钱，并提升产品质量。
因此，制定合理的车间活动改善方案对于企业来说至关重要。
本文将针对车间活动进行分析，并提出改善方案。
车间活动的问题分析在车间活动中，存在着一些潜在问题，需要通过改善方案来解决。
以下是一些常见的问题分析：1. 生产方案安排不合理生产方案安排不合理是导致生产效率低下的一个重要原因。
过于紧张的生产方案可能导致员工过度劳累，而过于松散的生产方案那么可能导致生产线停滞。
此外，生产方案也需要灵巧性，以应对突发情况。
2. 设备维护不及时设备是车间中的核心资源，如果设备维护不及时，其性能和稳定性会下降，从而影响生产效率和产品质量。
此外，设备的维修和更换也需要合理的方案和预算。
3. 员工培训缺乏员工是车间活动的执行者，他们的技能水平直接关系到生产效率和产品质量。
如果员工缺乏必要的技能培训，将无法胜任工作任务。
因此，进行员工培训，并提升其技能水平是十分重要的。
车间活动改善方案为了解决上述问题，我们提出以下改善方案：1. 优化生产方案安排针对生产方案安排不合理的问题，可以采取以下措施：•建立合理的生产方案安排流程，包括需求分析、资源评估和方案调整等环节；•设立中长期和短期生产方案，使生产过程更加标准和可控；•提高生产方案的灵巧性，通过合理的备货措施和物料储藏，应对突发情况。
2. 加强设备维护管理为了解决设备维护不及时的问题，可以采取以下措施：•建立设备维护文件和档案，记录设备维护的时间和内容，并制定维护指导书；•定期进行设备巡检，及时发现设备故障并进行维修；•加强设备保养，定期更换易损件，延长设备寿命。
3. 加强员工培训和技能提升为了解决员工培训缺乏的问题，可以采取以下措施：•进行全面的员工技能评估，确定培训目标和内容；•制定员工培训方案，并安排相应的培训课程；•引入外部专家进行培训，提供先进的技术和知识，培养员工的专业素养。
车间改善提案管理制度细则
车间改善提案管理制度1. 总则：1.1 目的为激发员工潜能，提升工作士气，积极踊跃的提出有利于车间各项改善及效率提升的改善方案，特制定本制度。
1.2 适用范围本车间员工对公司经营管理，技术工艺、品质改善、现场管理等各方面之改善建议，均适用本规章。
2. 提案规定2.1 提案方式车间任何人员均可以以个人名义提案。
2.2 提案范围凡对本车间有益之改善意见，发明，构想均可作为案件提报之内容：（1）操作方法的改善。
（2）作业程序之改进。
（3）现场布置之改善。
（4）工具、工装的改善。
（5）成本的降低。
（6）品质的改善。
（7）物料搬运之改善。
（8）安全事故之防范。
（9）工作环境之改善。
（10）其它有关提高品质降低成本、提高工作效率之意见。
2.3 如下事项不作为提案内容（1）非建设性之批评。
（3）众所周知事实。
（4）对于他人及私生活之攻击。
（5）与已被采用之提案内容完全相同者。
2.4 提案方法提案者可至车间金点子建议箱旁领取『改善提案建议』，然后应详细填改善事项及相应改善方法。
最后将『改善提案建议』投放至金点子建议箱内。
3.审查3.1每周五开启金点子建议箱，然后进行审查。
3.2审查流程（1）由提案者之生产主管负责提案之初步审核工作。
（2）生产主管初审通过后，转交运营总监予以审核，并组织实施。
（3）审核通过后交由人力资源部召集审查委员会进行评审。
原则上每季度一次。
3.3审查委员会总经理，运营总监，人事经理，质量经理，生产主管，工艺工程师。
3.4审查标准（1）效益占百分之五十。
（2）可操作性占百分之二十。
（3）创造性占百分之二十。
（4）努力度占百分之十。
4. 评审4.1可提交审查委员会之提案（1）可提交审查委员会之提案，其提案人（以个案为单位）不论审查委员会最后是否通过决议，一律发给奖金20元。
（2）并将其作为年度考绩的参考依据。
4.2通过决议（1）经审查委员会最后通过决议之提案，对提案人发给奖金200元以上奖金。
生产车间优化改善方案
生产车间优化改善方案随着制造业的发展，生产车间的效率和质量成为企业竞争力的重要因素。
为了提高生产车间的效率和质量，需要采取一系列的优化改善方案。
本文将介绍一些常见的生产车间优化改善方案，以帮助企业提升生产效率和产品质量。
一、优化生产流程生产流程是生产车间的核心，优化生产流程可以提高生产效率和产品质量。
首先，需要对生产流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈。
然后，可以采取以下措施进行优化：1. 精细化管理：通过制定详细的生产计划和工艺流程，确保每个环节都能够按时完成，并减少不必要的等待时间。
2. 自动化设备：引入先进的自动化设备，可以提高生产效率和产品质量，减少人为因素的影响。
3. 优化物料管理：合理规划物料的采购和使用，避免物料的浪费和过剩，提高物料的利用率。
4. 人员培训：对生产车间的员工进行培训，提高他们的技能和专业知识，使其能够更好地应对生产过程中的问题。
二、改善设备维护设备是生产车间的重要资产，保持设备的正常运行状态对于提高生产效率和产品质量至关重要。
以下是一些改善设备维护的方案：1. 定期保养：制定设备保养计划，定期对设备进行检查和保养，及时发现和修复潜在问题，避免设备故障对生产造成影响。
2. 备件管理：建立合理的备件库存管理制度，确保备件的及时供应，减少因备件不足而导致的停机时间。
3. 故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和解决办法，以减少类似故障的发生。
4. 技术更新：及时关注新技术和设备，适时进行设备的更新和升级，以提高设备的性能和可靠性。
三、质量管理和改进优化生产车间的质量管理和改进措施可以提高产品的质量和客户满意度。
以下是一些常见的质量管理和改进方案：1. 建立质量管理体系：制定质量管理制度和流程，确保产品符合质量标准和客户要求。
2. 过程控制：对生产过程进行监控和控制，及时发现和纠正生产中的问题，避免不合格品的产生。
3. 持续改进：通过开展质量改进活动，如质量培训、质量检查和质量奖励等，推动生产车间的持续改进。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度前言一家工厂的生产流程需要经过管理、监控、优化、改进等不同阶段的过程。
然而，许多工厂车间存在着较多的无序性，导致生产效率不高，产品质量不稳定或存在浪费现象。
因此，在现代工业环境下，对工厂车间进行现场改善管理已经成为一项非常关键的工作。
本文将介绍关于车间现场改善管理制度的相关信息，帮助您掌握相关知识，提高生产效率和质量。
工厂车间现场改善管理的概述改善管理是反映公司文化中强调持续改进、效率提高和创新，是一种自上而下的改革文化，其目的是为了提高生产效率和质量，减少浪费和损失，提高企业的竞争力。
针对工厂车间来说，改善管理需要策划、组织、执行和评估等不同阶段的过程。
管理者应该对车间业务流程进行深入了解，把握生产和维修设备的现场情况，分析车间操作流程，找出存在问题的环节并进行改进。
车间现场改善管理制度是一种体制机制，用于规范车间内人员行为、约束车间的纪律性，明确车间的指导思想和目标方向。
改善管理制度的实施需要易于理解和操作的规章制度，以及事前、事中和事后的各项工作流程。
工厂车间现场改善管理制度的实施1. 事前准备制订车间改善管理方案、计划和目标。
通过对工艺流程和现场生产情况的全面了解和分析，确定改善管理项目和方向，建立改善管理团队。
通过培训，使团队成员具备必要的知识和技能。
2. 事中执行在车间中管理者应该随时监督执行改进方案，并及时定期地记录和检查车间内部各项工作的结果，并对结果进行评估。
其中，车间里的人员是改进方案的直接执行者，他们需要严格按照制定的协议执行公差，监督工作、照顾设备、协作改进、控制质量，并反馈任务执行的一些情况和有效建议及时汇报给上级管理层。
3. 事后评估在改进方案执行的最后阶段中，需要对执行效果进行评估，并对存在的问题进行分析与改进。
根据实际情况制定和优化车间改善管理制度，并加强员工培训工作，定期对责任人和执行情况进行检查和评估，评选优秀的改进管理方案或者责任人。
车间改善提案管理制度
车间改善提案管理制度一、前言车间是一个企业生产的核心部门，车间的运作直接影响着企业的生产效率和产品质量。
为了不断提高车间生产效率和产品质量，企业应当建立健全的车间改善提案管理制度，鼓励员工充分发挥自己的聪明才智，积极参与车间改善提案的提出和落实，从而不断提升车间的整体运营水平。
二、车间改善提案的重要性1. 激发员工的积极性车间改善提案是一种对员工思维和创意的考验，通过提出自己对工作场所和生产流程的改进意见，员工感到自己的工作受到尊重并能够为企业发展贡献自己的力量，从而激发员工的工作积极性和创造力。
2. 提高生产效率车间是生产的核心部门，通过收集并落实员工提出的改善提案，可以有效提高生产效率，减少生产过程中的浪费，为企业节约成本、提高生产效率和产品质量做出贡献。
3. 提升员工技能通过参与提案改善管理制度，员工可以提高自己的技能和能力，培养创新意识和问题解决能力，为企业发展和创新提供更多的机会和可能。
三、车间改善提案管理制度的建立与规范为了让车间改善提案工作有条不紊地进行，企业应当建立健全的车间改善提案管理制度。
该制度应当包括以下内容：1. 提案范围明确车间改善提案的范围，包括但不限于生产流程、设备维护、生产安全、人力资源等方面。
同时，应明确哪些方面不在提案范围之内。
2. 提案程序规定提案的提交方式、时间节点、审批流程和奖励办法。
建议将提案流程分为提案提交、评审和实施三个环节，并规定由专门的改善提案委员会进行审查和评定，并对再次提出的提案给予相应的奖励。
3. 提案管理人员明确车间改善提案管理人员的岗位职责，包括负责提案收集、汇总、分析、评审和实施的工作，以及对提案实施效果的跟踪和总结。
4. 奖惩制度建立明确的奖惩制度，鼓励员工积极参与改善提案，同时对于那些质量较差的提案给予一定的惩罚，以激发员工的积极性和提高提案的质量。
四、车间改善提案管理制度的实施要想车间改善提案管理制度顺利实施，企业需要付出一定的努力。
车间效率管理改善方案
车间效率管理改善方案引言车间效率管理是制造业中的重要环节，直接影响到产能、生产效率和产品质量。
为了提高车间的效率管理水平，本文将提出一个车间效率管理改善方案。
该方案将从优化生产计划、改善工艺流程、提高设备利用率和优化人力资源管理等方面进行探讨。
优化生产计划生产计划的重要性生产计划是车间管理的核心，合理的生产计划能够确保原材料的充足供应、减少生产停机时间和提高产品交付能力。
通过优化生产计划，可以更好地安排车间资源，提高车间的效率和产能。
如何优化生产计划1.建立合理的生产计划制定流程，与供应链部门紧密合作，确保原材料供应的及时性。
2.基于市场需求和工艺流程，制定合理的生产计划，平衡产能和订单需求。
3.引入先进的生产计划管理软件，实现计划与实际之间的实时跟踪和调整。
改善工艺流程工艺流程的意义工艺流程是决定产品质量和生产效率的关键因素之一。
优化工艺流程能够降低不必要的工序，减少生产周期和制造成本。
如何改善工艺流程1.进行价值流分析，找出工艺流程中的瓶颈环节和无效操作。
针对瓶颈环节，考虑采用自动化设备或工艺改进措施来提高效率。
2.引入精益生产的理念，强调精确计量、及时交付和持续改进。
通过精益生产的方法，优化工艺流程，减少浪费、降低生产成本。
3.定期评估和调整工艺流程，确保其与市场需求和技术发展保持同步。
提高设备利用率设备利用率的重要性设备是车间生产的核心工具，提高设备利用率能够有效提高生产效率、降低制造成本并延长设备寿命。
如何提高设备利用率1.做好设备保养和维护工作，确保设备运行状态良好，减少故障和停机时间。
2.优化设备调度，避免设备闲置或过载的情况发生。
合理安排生产计划，避免设备的过度利用或排程紧张。
3.持续改进设备操作流程，培训操作人员，提高操作技能和意识。
通过减少操作错误和提高操作效率，降低设备故障率。
优化人力资源管理人力资源管理的重要性人力资源是企业的核心竞争力之一，优化人力资源管理可以更好地激发员工的积极性和创造力，提高企业的整体竞争力。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度4１目的规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
2 范围组件生产生产部。
3 内容3.1 质量管理３．1。
1**车间应严格执行《作业指导书》的规定,履行自己的职责、协调工作.３.１.2 对关键过程按《作业指导书》的规定严格控制,对出现的异常情况，要查明原因,及时排除,使质量始终处于稳定的受控状态。
3．1。
3认真执行“三检”制度（自检、互检、巡检),操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查,不合格产品有权拒绝接收.如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过,预防措施不制定不放过。
3.1．4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序.３。
１．5 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区）,做到标识明显、数量准确、处理及时。
3。
2工艺管理3。
2。
1严格执行工艺规程.3。
2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训, 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况。
３.2．3 严格执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行,按规定进行检查，做好记录.3.2．4对原材料、半成品、进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产,否则不得投入生产.３．２。
5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产.3．2．6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2．7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
３.2.８生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好**项记录.3．2。
车间5S管理
车间5S管理引言概述：车间5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的管理方法，旨在提高车间生产效率、优化工作环境、改善员工工作状态。
本文将从五个方面详细阐述车间5S管理的重要性和具体实施方法。
一、整理1.1 建立物品分类体系：根据物品的性质和用途，将车间内的物品进行分类，方便管理和查找。
1.2 淘汰不必要的物品：对于长期不使用或已损坏的物品，及时淘汰，避免占用车间空间和资源。
1.3 建立物品归位制度：为每种物品设定固定的归位位置，保持整齐有序，方便使用和管理。
二、整顿2.1 制定工作标准：明确每个岗位的工作内容和要求，确保员工按照标准进行工作，提高工作效率。
2.2 实施标准化作业：对于重复性工作，制定标准化作业流程，减少工作中的不必要环节，提高工作效率。
2.3 建立异常反馈机制：对于工作中出现的异常情况，及时反馈并进行改进，避免同样的问题再次发生。
三、清扫3.1 制定清洁计划：制定定期清洁车间的计划，明确每个区域的清洁责任人和清洁内容，保持车间的整洁。
3.2 定期进行设备维护：设定设备的定期保养和维护计划，确保设备正常运转，减少故障发生的概率。
3.3 建立清洁检查制度：定期进行清洁检查，发现问题及时整改，保持车间环境的清洁和卫生。
四、清洁4.1 建立员工培训机制：对员工进行5S管理知识的培训，增强员工的5S意识，提高工作素养。
4.2 提供必要的工具和设备：为员工提供必要的工具和设备，方便他们进行5S管理工作。
4.3 建立奖惩制度：建立奖惩制度，激励员工积极参与5S管理，同时对于不遵守5S管理规定的行为进行惩罚。
五、素养5.1 培养团队合作精神：鼓励员工之间的合作和协作，共同维护好车间的5S管理。
5.2 建立持续改进机制：定期进行5S管理的评估和反馈，找出不足之处并进行改进，不断提高5S管理水平。
5.3 倡导文明礼仪：培养员工的文明礼仪意识，提高工作环境的整体素质。
结论：车间5S管理是提高生产效率、改善工作环境的重要手段，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面的管理方法，能够有效提高车间的工作效率和员工的工作状态，为企业的可持续发展提供有力支持。
车间改善活动管理机制
1、目的1.1营造一个以车间主任、班组长为核心带动全员参与改善的良好氛围，树立改善榜样，激发员工积极参与现场改善；1.2通过机制和流程指导员工参与改善，使改善项目有序、高效运行，实现改善项目管理标准化；1.3聚焦工厂关键问题点，实施问题解决，消除制造过程中的浪费，提高企业经济效益。
2、范围本机制适用于股份有限公司各工厂生产运营范畴。
3、内容3.1各CIP小组（持续改进小组）应立足于车间、班组内部提出与工作相关的改善。
3.2改善项目需要提出问题并提出切实可行的改进方法。
3.3改善项目的内容包括：现场安全、质量、效率、成本、组织发展五个方面的内容，具体如下：3.3.1企业现代化管理方法的创新和应用。
3.3.2改善生产组织方式、减轻劳动强度；改进设备操作、维护方法，提高劳动生产率。
3.3.3有效地利用和节约能源、原材料，降低生产制造成本。
3.3.4提高产品质量和性能，改进产品结构。
3.3.5制造过程中的工具、设备、仪器、装置等的改进。
4、CIP小组（持续改进小组）建设4.1 工厂厂长与车间主任共同筹建车间级CIP小组，确立车间级CIP小组组织构架和改善区域范围，以工厂车间主任或副主任数量确定车间级CIP小组数量；车间主任与班组长共同筹建班组级CIP小组，确立班组CIP小组组织构架和改善区域范围；其中，班组级CIP按需建立，经事业部精益办审核批准后方可成立。
4.2 车间级CIP小组以车间为单位，由车间主任（副主任、代理主任）担任组长；班组级CIP小组以班组为单位，由班组长（副班组长、代理班组长）担任组长；4.3 CIP小组组员由线长、班组长或优秀员工组成（人数控制在4-8人），各工厂组建CIP小组数不得少于4组，且每车间至少1组；4.4 工厂职能部门支持CIP小组改善，协同CIP小组有效完成项目改善；4.5事业部精益办指导、检查CIP小组改善工作的运行。
5、职责5.1 工厂厂长职责：5.1.1 每月督促、组织工厂CIP小组进行改善活动；5.1.2 跟进CIP小组过程改善；5.1.3 定期组织CIP小组运行例会，及时提供改善资源，排除改善中的障碍。
车间改进管理制度
一、总则为提高车间生产效率、降低成本、提升产品质量，保障员工安全，特制定本车间改进管理制度。
本制度适用于车间所有员工及管理人员。
二、管理目标1. 提高生产效率，缩短生产周期。
2. 降低生产成本，提高经济效益。
3. 提升产品质量，增强市场竞争力。
4. 保障员工安全，营造良好的工作环境。
三、组织架构1. 成立车间改进管理小组，负责制定、实施、监督和评估改进措施。
2. 设立车间改进管理员，负责具体实施改进工作。
3. 设立车间改进监督员，负责监督改进措施执行情况。
四、改进措施1. 生产流程优化（1）对现有生产流程进行全面分析，找出瓶颈环节。
（2）针对瓶颈环节，制定改进方案，提高生产效率。
（3）定期对生产流程进行评估，确保改进措施的有效性。
2. 设备维护与升级（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）根据生产需求，及时升级改造设备，提高生产效率。
（3）对设备故障进行及时维修，减少停机时间。
3. 人员培训与激励（1）定期组织员工进行技能培训，提高员工综合素质。
（2）设立员工绩效评估体系，对表现优秀的员工进行奖励。
（3）关注员工需求，为员工提供良好的工作环境和福利待遇。
4. 质量管理（1）严格执行产品质量标准，确保产品质量稳定。
（2）建立质量管理体系，对生产过程中的质量问题进行追踪和整改。
（3）加强与其他部门的沟通协作，确保产品质量符合市场需求。
5. 安全生产（1）加强安全生产教育，提高员工安全意识。
（2）定期进行安全检查，消除安全隐患。
（3）完善应急预案，提高应对突发事件的能力。
五、监督与评估1. 车间改进管理小组定期对改进措施的实施情况进行监督，确保各项措施落到实处。
2. 设立车间改进监督员，对改进措施执行情况进行跟踪检查，发现问题及时上报。
3. 定期对改进效果进行评估，对成效显著的措施进行推广，对效果不佳的措施进行调整。
六、附则1. 本制度自发布之日起实施，原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准。
车间生产管理制度改进
一、背景随着我国经济的快速发展，市场竞争日益激烈，企业对生产效率的要求越来越高。
为了适应市场需求，提高生产效率，降低生产成本，我公司决定对车间生产管理制度进行改进。
以下是改进的具体措施。
二、改进目标1. 提高生产效率，缩短生产周期；2. 降低生产成本，提高企业竞争力；3. 提升员工满意度，增强团队凝聚力；4. 优化生产流程，确保产品质量。
三、改进措施1. 优化生产流程（1）对现有生产流程进行梳理，找出瓶颈环节，制定针对性的解决方案；（2）引入先进的生产管理工具，如ERP系统、MES系统等，实现生产过程的实时监控和优化；（3）推行精益生产理念，减少浪费，提高生产效率。
2. 优化人员配置（1）根据生产需求，合理配置生产人员，确保各工序的人力资源得到充分利用；（2）加强员工培训，提高员工技能水平，降低因人员操作失误造成的生产事故；（3）设立激励机制，激发员工积极性，提高工作效率。
3. 加强质量管理（1）建立健全质量管理体系，严格执行ISO9001质量管理体系标准；（2）加强原材料、半成品、成品的质量检测，确保产品质量；（3）对不合格品进行严格处理，防止不合格品流入市场。
4. 优化设备管理（1）对生产设备进行定期维护保养，确保设备正常运行；（2）引进先进的生产设备，提高生产效率；（3）加强设备操作人员的培训，提高设备使用效率。
5. 强化安全环保管理（1）严格执行安全生产法律法规，加强安全生产教育培训；（2）定期进行安全检查，消除安全隐患；（3）加强环保意识，确保生产过程符合环保要求。
四、实施步骤1. 成立车间生产管理制度改进领导小组，负责改进工作的组织、协调和实施；2. 制定改进方案，明确改进目标、措施和实施步骤；3. 对车间员工进行培训，提高员工对改进措施的认识和执行能力；4. 分阶段实施改进措施，对实施效果进行评估和调整；5. 持续改进，不断提高车间生产管理水平。
五、预期效果通过实施以上改进措施，预计将实现以下效果：1. 生产效率提高20%；2. 生产成本降低10%；3. 员工满意度提高15%；4. 产品质量稳定，合格率达到99%；5. 企业竞争力得到提升。
车间改进管理制度
车间改进管理制度一、总则1.1本制度是为了规范和提高车间的管理水平，做到制度化、规范化、科学化、合理化，确保生产安全、提高生产效率、降低生产成本。
1.2本制度适用于车间内各部门及相关人员，必须严格遵守。
1.3本制度决策由车间主管负责，执行由车间部门负责具体操作。
1.4车间主管应定期对本制度进行评估和修订，确保制度的实施效果。
二、改进管理目标2.1提高生产效率：通过改进管理制度，优化生产流程，降低生产成本，提高生产效率。
2.2确保生产安全：加强生产设备的维护保养、员工操作规范，确保生产过程中的安全。
2.3优化资源配置：合理规划车间资源的利用，避免资源浪费，提高资源利用率。
2.4促进团队合作：通过改进管理制度，促进车间内部各部门之间的合作，加强团队协作，共同完成生产目标。
三、改进管理措施3.1建立标准化作业流程：制定统一的作业规范，设定生产标准，明确各环节的责任和权限，确保生产过程的规范化和标准化。
3.2加强设备维护保养：定期对设备进行维护保养，保证设备正常运转，避免因设备故障导致生产延误。
3.3优化员工培训：加强对员工的技能培训和岗位培训，提高员工的专业水平，提高生产效率。
3.4建立奖惩制度：建立奖惩制度，激励员工的积极性，促进员工的工作表现，确保生产过程的顺利进行。
3.5加强质量管理：建立完善的质量管理体系，加强对产品质量的监控和检测，确保产品达到一定质量标准。
3.6定期进行生产分析：定期对生产数据进行分析，找出生产过程中存在的问题和不足，及时采取改进措施，提高生产效率。
四、改进管理效果4.1提高生产效率：通过改进管理制度，优化生产流程和资源配置，提高生产效率，降低生产成本。
4.2确保生产安全：加强设备维护保养，加强员工操作规范，确保生产过程中的安全。
4.3促进团队合作：通过改进管理制度，促进车间内部各部门之间的合作，加强团队协作，共同完成生产目标。
4.4提高产品质量：加强质量管理，定期进行质量监控和检测，确保产品达到一定质量标准。
如何改进车间管理工作
如何改进车间管理工作车间管理工作是一个重要的管理环节，直接关系到企业的生产效率和质量。
为了提高车间管理工作的效率和质量，我认为可以从以下几个方面进行改进。
第一，优化设备配置。
车间管理需要合理配置设备，以满足生产需求。
首先，可以通过生产计划和产能分析，科学规划设备配置。
根据产能需求，确定相应的设备数量和种类。
其次，对设备进行定期的检修和维护，提高设备的可靠性和稳定性。
另外，还可以采用自动化设备和智能化技术，提高生产效率和质量。
第二，加强人员培训。
车间管理需要有一支高素质的管理团队和技术工人队伍。
首先，可以通过培训课程和学习资料，提高管理团队的管理能力和团队合作意识。
其次，可以通过技术培训和技能竞赛，提升技术工人的专业水平和工作效率。
此外，还可以引入员工奖励制度，激发员工的积极性和创造力。
第三，改进生产流程。
车间管理需要合理规划生产流程，以提高生产效率和质量。
首先，可以通过流程分析和价值流分析，找出生产过程中的瓶颈和浪费，并采取相应的改进措施。
其次，可以采用生产标准化和流程优化技术，确保生产过程的稳定性和可控性。
另外，还可以通过引入先进的生产技术和管理方法，提高生产效率和质量。
第四，加强质量控制。
车间管理需要建立完善的质量控制体系，确保产品符合质量要求。
首先，可以建立质量检测和监控机制，对产品进行全面检测和监控。
其次，可以开展质量培训和质量管理活动，提高员工的质量意识和质量管理能力。
另外，还可以建立质量奖惩制度，激励员工积极参与质量控制工作。
第五，加强沟通协作。
车间管理需要加强车间内部和车间与其他部门的沟通协作。
首先，可以建立定期的车间会议和工作汇报机制，加强车间内部的沟通和协作。
其次，可以建立跨部门的沟通机制和协作平台，促进车间与其他部门的沟通和协作。
另外，还可以采用信息化技术，提高沟通和协作效率。
通过以上的改进措施，可以提高车间管理工作的效率和质量，促进企业的健康发展。
车间管理工作是一个系统工程，需要综合运用各种管理方法和技术手段，不断进行改进和创新。
车间工艺改善管理制度
车间工艺改善管理制度一、引言车间工艺改善是提高生产效率和产品质量的关键环节之一。
为了确保工艺改善工作的顺利进行，建立一套有效的车间工艺改善管理制度是必不可少的。
本文将从工艺改善目标、管理流程和绩效评估等方面，介绍如何建立一套完善的车间工艺改善管理制度。
二、工艺改善目标的确立工艺改善的目标是提高产品质量、降低成本、提高生产效率和缩短交货期。
在制定工艺改善管理制度时，需要明确车间所要达到的目标，并将其落实到具体的指标上。
例如，提高产品质量可以通过减少次品率和客诉率来衡量，降低成本可以通过控制原材料损耗率和人工操作时间来衡量，提高生产效率可以通过增加产出量和减少设备故障时间来衡量，缩短交货期可以通过缩短加工周期和提高交付准确率来衡量。
三、管理流程的规划1. 工艺改善计划制定在车间工艺改善管理制度中，需要明确制定工艺改善计划的流程和要求。
首先，要明确工艺改善的优先级和战略目标，确定改善的重点区域或工序。
其次，要组织专业的团队进行现场调研和问题诊断，分析问题的本质和原因，并制定解决方案和实施计划。
2. 工艺改善方案实施在实施工艺改善方案时，需要建立统一的实施标准和操作规程，确保方案的有效性和可操作性。
同时，要加强与相关部门的协调，确保改善方案的顺利推进。
在实施过程中，应定期召开工艺改善会议，对改善方案的执行情况进行评估和调整。
3. 工艺改善成果评估为了评估工艺改善的成果，需要建立一套定量评价指标体系。
通过对改善前后的数据进行对比，可以直观地了解改善效果。
同时，还可以进行客户满意度调查和市场反馈收集，以综合评价工艺改善的成果。
四、绩效评估与持续改进1. 绩效评估对车间工艺改善管理制度的绩效进行评估是确保改善工作持续有效进行的重要环节。
通过制定合理的评估指标和评分标准，可以客观地评价工艺改善管理制度的运行情况，并找出存在的问题和不足之处。
根据评估结果，及时调整和改进管理制度，以实现持续改进。
2. 持续改进持续改进是车间工艺改善管理制度的核心原则之一。
车间7S管理制度
车间7S管理制度一、背景介绍车间7S管理制度是指在生产车间中，通过对工作环境、设备、工具、材料等进行整理、清洁、整顿、标准化、素质培养、安全保障、改善等七个方面的管理，以提高生产效率、质量和安全性，实现持续改进的目标。
本文将详细介绍车间7S 管理制度的具体内容和实施要求。
二、车间7S管理制度的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指将车间中不需要的物品进行分类、清理和处理，保持工作区域整洁有序。
具体要求包括：- 对车间内的物品进行分类，区分出必要和不必要的物品。
- 清理和处理不必要的物品，包括废弃物、过期物品等。
- 为必要的物品指定固定的存放位置，方便取用。
2. 清洁（Seiton）清洁是指对车间进行日常清洁和维护，保持工作环境整洁。
具体要求包括：- 定期进行车间的清洁，包括地面、设备、工具等。
- 确保工作区域的道路畅通，防止杂物堆积。
- 维护车间的设备和工具，保持其良好的工作状态。
3. 整顿（Seiso）整顿是指对车间进行常规巡检和维护，保持工作区域的良好状态。
具体要求包括：- 定期巡视车间，发现问题及时处理，如设备故障、工具缺失等。
- 维护车间的安全设施，确保员工的安全。
- 建立巡检记录，对车间进行定期评估和改进。
4. 标准化（Seiketsu）标准化是指建立标准化的工作程序和规范，保持工作的一致性和稳定性。
具体要求包括：- 制定工作程序和操作规范，确保每一个员工都能按照规范进行工作。
- 建立清晰的工作标识和标识牌，方便员工识别和操作。
- 定期进行培训和考核，确保员工理解和遵守标准化要求。
5. 素质培养（Shitsuke）素质培养是指培养员工的自律性和责任心，使其能够主动遵守管理制度。
具体要求包括：- 培养员工的良好习惯和行为，如按时上班、遵守纪律等。
- 建立奖惩机制，激励员工积极参预管理制度的执行。
- 定期进行员工培训，提升其素质和技能。
6. 安全保障（Safety）安全保障是指对车间进行安全管理，保障员工的安全和健康。
车间流程改善管理制度
第一章总则第一条为提高车间生产效率，降低生产成本，提升产品质量，确保生产安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于本车间所有生产流程的改善与管理。
第三条本制度遵循以下原则：1. 以客户需求为导向，持续改进生产流程；2. 以提高生产效率为目标，优化资源配置；3. 以降低生产成本为核心，提高企业竞争力；4. 以安全生产为前提，确保员工身心健康。
第二章组织机构与职责第四条车间成立流程改善管理小组，负责本制度的制定、实施与监督。
第五条流程改善管理小组由以下人员组成：1. 车间主任：负责组织、协调、指导流程改善工作；2. 技术主管：负责流程优化方案的设计与实施；3. 质量主管：负责产品质量监控与改进；4. 安全主管：负责安全生产管理与事故预防；5. 各班组长：负责本班组流程改善工作的实施与监督。
第六条各成员职责：1. 车间主任：负责统筹规划、部署流程改善工作，协调各部门、各班组之间的沟通与协作；2. 技术主管：负责对生产流程进行诊断，提出优化方案，指导实施；3. 质量主管：负责对产品质量进行监控，发现质量问题及时反馈，推动改进；4. 安全主管：负责安全生产管理，预防事故发生；5. 各班组长：负责本班组流程改善工作的具体实施，确保各项措施落实到位。
第三章流程改善工作程序第七条流程改善工作程序如下：1. 确定改善目标：根据客户需求、生产成本、产品质量等因素，确定流程改善目标；2. 流程诊断：对现有生产流程进行诊断，找出存在的问题；3. 制定优化方案：针对诊断出的问题，制定相应的优化方案；4. 实施优化方案：按照优化方案进行实施，确保各项措施落实到位；5. 持续改进：对优化后的流程进行跟踪、评估，不断改进。
第八条流程改善工作周期为一年，每年至少进行一次全面检查与改进。
第四章监督与考核第九条车间设立流程改善监督小组，负责对流程改善工作的监督与考核。
第十条流程改善监督小组职责：1. 对流程改善工作进行定期检查，确保各项措施落实到位；2. 对流程改善成果进行评估，提出改进意见；3. 对未完成或未达到预期目标的流程改善项目进行追责。
车间工艺改进管理制度
车间工艺改进管理制度车间工艺改进是指对生产流程、工艺参数等进行优化和改进的一项管理活动。
合理的工艺改进可以提高生产效率、降低成本、改善产品品质。
为了有效地推进车间工艺改进，制定一套科学的管理制度是非常必要的。
本文将从制度的宗旨、管理机构、管理内容等方面进行论述，旨在建立一套完善的车间工艺改进管理制度。
一、制度的宗旨车间工艺改进管理制度的宗旨是通过科学合理的管理，不断提高工艺水平和产品质量，降低生产成本，提高市场竞争力。
具体目标包括：1. 根据市场需求不断改进工艺流程，提高生产效率；2. 减少生产过程中的浪费，降低生产成本；3. 提高产品的一致性和稳定性，增强产品竞争力；4. 不断探索和引入新的工艺技术，提高产品的附加值。
二、管理机构车间工艺改进管理应由所属企业的相关部门或专门的工艺改进小组进行统一管理。
具体管理职责如下：1. 负责制定和修订车间工艺改进管理制度；2. 负责调研和跟踪国内外新兴工艺技术，提出改进建议；3. 组织工艺改进培训，提高员工技术水平；4. 定期评估和总结工艺改进效果，提出改善意见。
三、管理内容车间工艺改进管理的具体内容包括：1. 工艺改进流程的规范化：制定各项工艺改进流程，明确流程的责任人和时间节点，确保流程的顺畅进行。
2. 工艺改进项目的评估：对各项工艺改进项目进行评估，包括改进的成本、效果、可行性等方面的评估，确保改进项目的科学性和可行性。
3. 工艺数据的采集和分析：建立完善的工艺数据采集和分析系统，对工艺参数、生产线效率等进行实时监控和分析，及时发现问题和改进空间。
4. 工艺改进的技术支持：与研发部门、相关机构建立合作关系，获得先进的工艺技术支持，不断引进和应用新的工艺技术。
5. 员工培训和激励机制：加强对员工的培训和技术指导，提高员工技术水平和工艺改进意识；建立激励机制，激励员工积极参与工艺改进活动。
四、工艺改进管理制度的执行为了确保工艺改进管理制度的有效执行，应采取以下措施：1. 建立工艺改进管理制度的宣传教育机制，通过内部宣传和培训，提高员工的意识和责任感。
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度一、前言：制定和完善现场改善管理制度是任何一家工厂车间不可缺少的一个重要环节。
制定和完善这样的制度，不仅有助于增强企业的管理效率、提高产品的质量，同时也有助于提升员工的工作积极性和创造性。
本文将从以下三方面详细介绍工厂车间现场改善管理制度。
二、内容：1.制定现场改善管理流程和标准首先，制订现场改善管理流程和标准是关键。
现场改善管理的流程应包括目标设定、计划制定、执行落实、检查评估、总结反馈五个环节。
每个环节的工作内容应清晰明确，每个工作节点的具体责任人也应该在制度中明确规定。
同时，应制定现场改善管理标准，明确整个现场改善管理的工作标准，包括评估标准、改善成果评价标准等。
制定的标准应该合理有效，不仅能起到指导作用，同时也应能反映出改善管理的成果分析和总结。
2.制定短期、中期和长期改善计划其次，需要根据工厂的实际情况，制定和实施短期、中期和长期改善计划。
短期计划的目标是尽快实现一些改进，以达到立竿见影的效果。
中期计划则是在逐步地调整和完善工厂车间的管理模式，逐步建立科学管理机制。
长期计划则是在以上两个阶段基础上，进一步完善和提高管理水平。
3.定期开展现场激励活动最后，为了提高员工的工作积极性和创造性，需要在制度中规定定期开展现场激励活动。
激励活动可以包括奖励、表扬和晋升等，这些都是非常有效的激励方式，可以有效地调动员工参与现场改善的积极性和创造力。
三、结论：通过制定和完善工厂车间现场改善管理制度，可以有效提高工厂的生产效率，提高员工的工作积极性和创造性，同时也有助于提高产品的质量，从而满足客户的需求。
因此，制定和完善这样的制度是非常重要的，是工厂车间科学管理的基础。
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1、目的
1.1营造一个以车间主任、班组长为核心带动全员参与改善的良好氛围，树立改善榜样，激发员工积极参与现场改善；
1.2通过机制和流程指导员工参与改善，使改善项目有序、高效运行，实现改善项目管理标准化；
1.3聚焦工厂关键问题点，实施问题解决，消除制造过程中的浪费，提高企业经济效益。
2、范围
本机制适用于股份有限公司各工厂生产运营范畴。
3、内容
3.1各CIP小组（持续改进小组）应立足于车间、班组内部提出与工作相关的改善。
3.2改善项目需要提出问题并提出切实可行的改进方法。
3.3改善项目的内容包括：现场安全、质量、效率、成本、组织发展五个方面的内容，具体如下：
3.3.1企业现代化管理方法的创新和应用。
3.3.2改善生产组织方式、减轻劳动强度；改进设备操作、维护方法，提高劳动生产率。
3.3.3有效地利用和节约能源、原材料，降低生产制造成本。
3.3.4提高产品质量和性能，改进产品结构。
3.3.5制造过程中的工具、设备、仪器、装置等的改进。
4、CIP小组（持续改进小组）建设
4.1 工厂厂长与车间主任共同筹建车间级CIP小组，确立车间级CIP小组组织构架和改善区域范围，以工厂车间主任或副主任数量确定车间级CIP小组数量；车间主任与班组长共同筹建班组级CIP小组，确立班组CIP小组组织构架和改善区域范围；其中，班组级CIP按需建立，经事业部精益办审核批准后方可成立。
4.2 车间级CIP小组以车间为单位，由车间主任（副主任、代理主任）担任组长；班组级CIP小组以班组为单位，由班组长（副班组长、代理班组长）担任组长；
4.3 CIP小组组员由线长、班组长或优秀员工组成（人数控制在4-8人），各工厂组建CIP小组数不得少于4组，且每车间至少1组；
4.4 工厂职能部门支持CIP小组改善，协同CIP小组有效完成项目改善；
4.5事业部精益办指导、检查CIP小组改善工作的运行。
5、职责
5.1 工厂厂长职责：
5.1.1 每月督促、组织工厂CIP小组进行改善活动；
5.1.2 跟进CIP小组过程改善；
5.1.3 定期组织CIP小组运行例会，及时提供改善资源，排除改善中的障碍。
5.2 CIP小组组长职责：
5.2.1 组织CIP小组成员按时间节点进行CIP小组注册；
5.2.2 整合资源实施专题项目改善；
5.2.3 协同职能部门/工厂厂长扫除项目运行中的障碍；
5.2.4 配合事业部精益办完成注册项目检查、总结、验收和评估。
5.3 CIP小组组员职责：
5.3.1 及时按节点完成改善项目；
5.3.2 与CIP小组组长协同排除改善中的障碍；
5.3.3 配合事业部精益办完成注册项目检查、总结、验收和评估。
5.4 工厂精益办：
5.4.1 登记各CIP小组的项目编号并汇总给工厂精益生产执行经理，在目视板上目视化；
5.4.2 收集工厂注册项目并提交事业部全员参与精益专员备案；
5.4.3 组织资源、协同CIP小组扫除项目运行中的障碍；
5.4.4 对完成的专题注册项目进行现场确认并验收；
5.4.5 对各CIP小组改善成果的总结报告进行整理并及时目视化；
5.4.6 组织注册项目评估团队到车间现场对各个班组、车间的注册项目进行现场评估。
5.5 事业部精益办：
5.5.1 指导、检查专题注册的正常运行；
5.5.2 协同CIP小组扫除项目运行中的障碍，对项目的运行提供支持；
5.5.3 根据工厂精益办要求参与专题注册现场评估；
5.5.4 在项目运行过程中及时修订专题注册管理机制中不完善的环节并审批发布。
6、注册及实施方法：
6.1车间改善活动开展方式为命题＋自主注册形式；
6.2命题形式：在当月25号至月底时间段内，由工厂厂部或精益办提出问题点，按需分配给各小组做为下个月的
改善项目（保证各小组项目难度相当），CIP小组在一周内将解决措施反馈给问题点提出者，如改善实施有困难应
在一周内提出，否则视为项目指标未完成处理；
6.3自主形式：由车间自行申报，沿用原专题注册项目模式；
6.4 CIP小组每月必须完成2个命题式的改善项目，CIP小组组员每月必须完成1个自主注册式改善项目；可以注
册多个；
6.5 注册项目要求是涉及车间范围内可以解决的改善专题，项目完成周期控制在30天以内；
6.6 CIP小组当月未完成命题式注册项目数的对组长处以50元罚款；组员当月未完成自主式注册项目数的对组员
处以20元罚款，对组长处以20元罚款；
6.7 工厂CIP小组自主组织资源实施专题注册，对无法解决的障碍及时反馈给专题注册管理专员；
6.8 专题注册管理专员结合CIP的障碍反馈进行评估，根据评估结果组织资源解决障碍，并向厂长反馈障碍信息；
6.9 专题注册管理专员及时对CIP小组的改善成果进行目视化。
7、工厂评估与排名
7.1 工厂专题注册评估团队评委组成：工厂厂长、各科科长、车间主任、工厂精益生产办公室执行经理、工厂精
益生产办公室专题注册协调员，人数至少达到6位，不够6位的可根据实际情况选用其他人员。
7.2 评估流程见附表《精益生产CIP改善活动评估流程》，项目注册并实施完成后，按评估流程进行评估。
7.3 评估标准见附件《精益生产CIP改善活动评估标准》，项目评估得分为：去掉评委的最高分和最低分，其余评委的评分进行加权平均。
7.4 自主式注册项目进行额外加分，加分标准如下：
注：小组只有C类改善项目，没有团队得奖资格；C类中雷同项目只按一项进行加分。
7.5 团队分数计算与排名：CIP小组团队分数计算方法：CIP小组团队得分=命题式项目评估得分＋自主式注册项
目的附加分，全厂所有CIP小组按照团队得分进行排名。
8、工厂车间改善项目激励
8.2 事业部级单项奖：
以单项改善项目为单位进行奖励，通过Q:质量、D：效率、C：成本三方面的指标进行评定：
8.2.1 成本指标：
8.2.2 效率指标：
效率提升10％以上做为效率指标基准。
8.2.3 质量指标：
质量指标包括两个方面：第一，以第三方提供的下线合格率、交验合格率等指标数据为基准；第二，专项整改质量攻关类的项目以评估得分为基准。
注：事业部单项奖的具体评定标准及流程另有附件文件进行说明。
8.3 工厂每月将车间改善项目的评估结果和奖励名单报事业部精益办，事业部精益办审核，汇总后编制费用申请表报事业部审批并领取奖金，工厂在奖金到位后组织颁奖大会进行公开颁奖。
9、信息管理
9.1 业务立项的项目编号设计如下：
钱江的字母编号：QJ；工厂全称首字母：车架厂—CJ;工作区域以车间为例，车间名称的首字母：金工车间—JGCJ；车间改善的首字母：—CJGS；项目序列号：—0904001（前两个号码为年度，第三、四个号码为月份，后三个号码为项目数量）；例如：QJ—CJ—JGCJ—CJGS—0904001；
9.2 车间改善管理专员每月发布一次项目注册和项目进度信息，并在工厂内进行目视化管理，对项目注册评估结果进行公布；
9.3 事业部精益生产办公室收集各工厂改善专题进行备案。
10、附件：
10.1《精益生产CIP改善活动运行流程》
10.2《精益生产CIP改善活动评估流程》
10.3《精益生产CIP改善活动评估标准》
10.4《精益生产CIP改善活动注册表》
10.5《精益生产CIP改善活动总结报告》
10.6《精益生产CIP改善活动信息记录单》
10.7《精益生产CIP改善活动评估排名表》
本机制最终解释权归属精益生产办公室。
浙江钱江摩托股份有限公司管理文件。