催化裂化装置外取热器管束吊装方案探讨

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催化裂化装置中外取热器上升管与下降管的管道设计

（上接第５８页）船更加方便地靠泊。在用拖轮协助船舶操纵时，还应对艘大型船舶的操纵或靠离泊与拖轮协助是分不开的．对拖轮的拖轮的安全全面考虑。操纵船舶的过程中．需对横拖与倒拖进行严防．性能、配备及主要协助方式和注意事项熟悉了解掌握是完成大型船舶同时考虑船舶与拖轮的安全。在选择什么时候将拖轮解掉时。大船不操纵的基础，不仅有利于大船操纵的安全性，且有利于其操纵灵活性。动车为最好的时机这种情况下解掉拖轮．可使大船动车时可能发生只有立足于良好的协调和密切配合基础上．拖轮才能更加充分地发挥的绞进拖缆状况得到最大化避免。当大船处在靠离泊时刻中，必须做其在船舶中的作用．才能为船舶的安全操纵提供更多保证．圆满完成好充分考虑拖轮长度和宽度工作．将水域宽敞的地方让给有拖轮的一船舶操纵任务。 ● ｉ侧。当处于吹开风时．必须对抢上风格外注意．避免大船出现拖轮无法垂直顶推．从而使大船免于向下风加速漂移。【参考文献】拖轮协助船舶操纵过程中．还应注意拖轮对船舶的影响当大船［１］兰朋学．在船舶进出港操纵过程中发挥好拖轮的作用『Ｊ１ｌ中国港口，２００９，７低速前进，为了协助大船更快前进．拖轮应向其提供垂直推力，但在这（０７）：５５－５６．过程中拖轮会先顶在大船上．由于这种顶推某种程度上具有较大推［２］胡云平船舶操纵中各种制动效果的比较［Ｊ】．中国航海，２００７，３（０３）：１０２ — １０３．力，可使大船出现加速前冲情况。大船离开码头如果是在两条拖轮协『３］徐海军施轮协助船舶掉头的建模与仿真【Ｄ１．大连海事大学，２０１０，６：１０ — １１．助的情况下．大船掉头的同时拖轮缆绳必须垂直于大船．否则大船会［４］耿志兵．大型船舶靠离泊操纵中拖轮助操的分析Ⅲ．武汉船舶职业技术学院２０１１，１（０２）：３３ — ３４．在缆绳分力作用下出现前冲后缩情况影响大船旋转。在拖轮协助船舶学报．５］李亮，张鹏．拖轮协助大船数学模型在ＭＡＴＬＡＢ上的实现『Ｊ１ｌ中国水运（下半操纵过程中，为规避拖轮碰撞大船必须将船速控制好。当进港速度较［月），２００８，４（０７）：８８ — ８９．快，舷侧拖轮应向后平行地实施拖力给大船．不过大船应提前施舵。重［６］张鹏，洪碧光，高孝日．拖轮在不同工况下协助船舶操纵的仿真研究［ｃ］．２００８载大船在较长的倒车时间内．操作过程中产生的偏转力是很大的．仅船舶安全管理论文集．２００８：１２６ — １２７．仅依靠船头拖轮的顶推其实很难将其轻易控制．因此拖轮在大船倒车［７］高嫱，郭国平，刘成勇．拖带大型无动力船舶通过内河桥梁水域关键技术分析前应先将准备做好，对大船可能出现的偏转提前抑制。与此同时，还应［Ｊ】．船海工程，２０１１，２（０２）：９１ — ９２．注意拖轮可能引起的前冲与后缩．及时倒车和进车。为了不影响拖轮［８］李义斌，陆悦铭．拖带中小型无动力船舶时拖船的使用及注意事项［Ｊ］．世界海顶拖的及时性．拖轮缆绳在靠泊过程中不宜过长．提前抑制拖轮长时运，２０１１，２（０２）：０５ — ０７．间顶推产生的靠拢惯性．以使船舶平顺地靠在码头上。［９］郭启民．港作拖轮安全操作之我见阴．中国水运（下半月），２０１２，５（１０）：６９ — ７０．

催化裂化装置操作安全技术（二篇）

催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。

催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。

反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。

装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。

(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。

催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。

在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。

再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。

在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。

所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。

另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。

(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。

引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。

对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。

如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。

如仪表失灵改用手动等。

(2)沉降器压力大幅波动。

如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。

如果是原料带水，要立即进行脱水。

进料量波动大时要稳定进料量。

其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。

重油催化裂化装置主要工艺流程说明

重油催化裂化装置主要工艺流程说明一. 反再系统1.反应部分混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。

在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。

新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa 后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。

新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。

反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。

分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。

旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。

催化外取热器管束更换方法

催化外取热器管束更换方法摘要：随着石化厂生产负荷和周期的不断增加，设备定期检修时间不断延长，给设备使用寿命带来影响，部分设备长期在高温高压状态下运行会出现问题，影响了安全生产或产品不合格，必须及时进行检修。

某石化厂催化装置外取热器管束经过长时间运行已出现管束穿孔，根据综合研判，须停工检修，外取热器中心管束和壳体外取热管进行更换，由于时间紧，采用中心管束及封头整体更换，壳体管束及1米筒节更换，筒体的大小头法兰利旧的施工方法。

这种更换方法即大大减少了现场高空作业风险，又缩短了工期。

关键词：外取热器中心管束；壳体管束；管束穿孔；更换方法某石化厂催化装置两台外取热器管束经过长时间运行已出现管束穿孔，装置根据相关数据显示其中一台有9根穿孔。

外取热器中心管束和壳体外取热管需进行更换，由于时间紧，采用中心管束及封头整体更换，壳体管束及1米筒节更换。

两台同时进行更换，外取热器φ2700/φ3200×28（1202R-103AB）中心管束18根/台（带封头）及壳体外取热管16根/台，中心管束及封头重约53吨/台，壳体外取热炉管单根重1.95吨，封头上原有管线割除移走，待新管束吊回安装好之后再恢复，管线焊接约2500寸径。

1．施工工序支架预制→筒节套管安装→筒节安装衬里→现场铺设钢板→支架安装→支架搭架→新筒节及新外取热管组对预制→焊缝无损检测→外取热器搭架、拆保温→打开人孔→管线弹簧支座固定→割开平台→割开管线→割除法兰包盒→焊缝割抽条→大小头焊接吊耳→吊下封头及管束→吊下大小头→分8份吊出筒节与取热管连接件→器内搭架→器内缺陷修复→大小头与新筒节组对安装→器内改架→大小头与新筒节组合件吊装→器内拆架→新封头管束吊装→管线恢复→焊缝无损检测→平台恢复→系统试压验收→恢复弹簧支座→恢复保温→投用。

2．施工方法及技术要求2.1该石化催化装置两器南、北空地有较多电缆沟、水沟，装置交出前提前铺设好吊车走路钢板，钢板厚度为δ=20mm或以上。

重油催化裂化装置节能技术探讨

中图分类号：ＴＥ９６３文献标识码：Ｂ文章编号：１６７１ — ４９６２（２０１３）０４ — ００５４一Ｏ１
某炼油厂的重油催化裂化装置处理量为１００￣
（３）中压余热锅炉中的省煤器存在腐蚀隐
为了检验改造效果，对装置进行了标定。装置外取热器和油浆蒸汽发生器所产生的中压饱和
上的积灰，导致排烟温度偏高（排烟温度高达２１６℃以上），进而造成锅炉热效率降低。
蒸汽能全部通过余热锅炉过热器进行过热，改造
前后参数对比见表１。
光管联箱式改为１９根大肋片管式，这样可以增加
外取热器的产汽能力。另外，对中压余热锅炉中
低。中压余热锅炉过热能力严重不足，不但严重
影响了中压蒸汽的品质，而且还使大量中压饱和
炼油与化工
ＲＥＦＩＮＩＮＧＡＮＤＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ第２４卷
重油催化裂化装置节能技术探讨
马国杰，赵庆龙，张春刚２７康清华，杨俊新
（１．大庆石化公司生产运行处，黑龙江大庆１６３７１４；２．大庆石化公司炼油厂，黑龙江大庆１６３７１１；３．大庆化Ｔ研究中心，黑龙江大庆１６３７１４）

催化裂化装置(FCC)能量优化途径和方法

催化裂化(FCC)装置能量优化途径和方法
[摘要] 介绍催化裂化装置(FCC)能量优化特点、优化思路、优化方法。

一、催化裂化装置特点；
二、催化裂化装置节能优化；
一、催化裂化装置特点
催化裂化装置(FCC)是炼厂内最重要二次加工装置之一，它的工艺过程特点决定了过程用能特点。

催化剂再生烧焦产生的热量在反应器和再生器之间的热传递是其用能的最大特点，这也决定了该装置能效的优化策略和优化节能思路及方法。

催化裂化反应-再生系统（反再系统）传递的热量由焦炭燃烧所产生。

在再生器内产生的热量的60%~70%被催化剂带入到提升反应系统中，其余的热量由燃烧产生的烟气带走。

通过催化剂在再生器与反应器之间的循环，热量就在反再系统中完成转移。

在反应器中，进料与携带热量的再生催化剂混合接触，催化剂携带的热量提供进料升温所需的显热、进料汽化热、反应热和其他用能及反应器的热损失。

反应产生的流出物在提升管末端实现与催化剂分离，产生的流出气体物流以过热的气相状态进入分馏系统，同时带入了大量由烧焦提供的能量进入分。

重油催化裂化装置外取热器管束的更换吊装

摘要：外取热器是兰州石化分公司重油催化装置中的主要设备，高温、属高压设备。长时间运行后其管束发生了扭曲及变形，需要更换。外取热器位于热油泵房、生器、化剂罐、型烟道的中再催大间，处位置给管束吊装带来了很大的难度。对外取热器管束的更换吊装过程进行了阐述，所可为类似设备安装提供参考。
ｂｌｎｓｈｇｅｐｒｔｒｎｉｈｐｅｓｒｑｉｍｅｔＡｆｅｅｅａｅｒｉｃｌｔｄｔｅｔｂｅｏｇｉｈｔｍｅａｕｅａｄｈｇｒｓｕｅｅｕｐｎ．ｔｒｓｖｒｌｙａｓｃｒｕａｅ，ｈｕｅ
维普资讯
第３卷第３期６２００７年５月
文章编号：１０ — ４６２０）３０７ — ２００７６（０７０ — ０００
石
油
化
工
设
备
Ｖｏ．６ＮＯ３１３．
Ｍａ２０ｖ０７
外取热器是兰州石化分公司１００／４ ×１ｔａ重油
催化装置中的主要设备之一，于重油催化反再框位架第一再生器东侧，包框架南侧，化剂罐西侧，汽催
见图１。外取热器安装顶标高为２吊装顶标高４ｍ，
ＰＥＴＲＯ－ＣＨＥＭＩＣＡＬＥＱＵＩＥＮＴＰＭ
重油催化裂化装置外取热器管束的更换吊装

重油催化裂化装置外取热器拆装修复施工技术

重油催化裂化装置外取热器拆装修复施工技术摘要：重油催化裂化装置外取热器是炼油厂中的关键设备之一，其在生产过程中承担着重要的热交换功能。

由于长期运行和高温高压的工况，外取热器可能会出现腐蚀、磨损、泄漏等问题，需要进行拆装修复施工。

在拆装修复施工过程中，安全是第一要务，企业应强调施工人员的安全意识和操作规范，同时提供安全措施和防护装备的建议。

此外，还强调施工过程中的质量控制，包括施工工艺的优化、施工设备和工具的选择，以及施工质量的监控和检验。

本文旨在探讨和总结重油催化裂化装置外取热器拆装修复施工技术，进而为相关从业人员提供给参考借鉴。

关键词：重油催化裂化装置；外取热器；拆装修复；施工技术前言：重油催化裂化装置通过催化剂的作用将重质石油分子裂解为轻质石油产品。

在催化裂化过程中，外取热器起到重要的作用，用于提供热量维持反应器的温度。

然而，由于长时间的运行和高温高压的工作环境，外取热器往往会出现各种问题，需要进行拆装修复施工。

外取热器的拆装修复施工是一项复杂而关键的工作，需要合理的施工技术和操作方法。

在施工过程中，技术人员既要保证施工的安全性和高效性，又要确保装置的可靠性和稳定性。

一、设备拆解阶段1.准备工作：在进行设备拆解之前，技术人员需要做好充分的准备工作，包括制定拆解方案、准备所需的工具和设备、了解设备的结构和特性等。

2.施工区域准备：在施工现场建立安全区域，确保施工过程中的安全，并清理工作区域，确保没有杂物和障碍物，保持通道畅通。

3.断开管路连接：技术人员需要断开外取热器与周边系统的管路连接，并根据设备的具体情况，使用合适的工具和方法，进行管路的切断和拆卸。

4.拆卸辅助设备：如果外取热器上有安装了辅助设备，如阀门、仪表等，需要将其依次拆卸，在拆卸过程中需要小心操作，避免损坏设备和附件。

5.拆卸固定件：外取热器通常会通过螺栓和焊接等方式与支承结构固定，技术人员应根据设备的具体结构，拆卸固定件，将外取热器与支承结构分离。

催化裂化装置外取热器炉管泄漏原因分析及处理过程

催化裂化装置外取热器炉管泄漏原因分析及处理过程作者：赵晓晓来源：《海峡科技与产业》2017年第04期摘要：本文介绍重油催化裂化装置外取热器炉管泄漏的处理过程，分析其泄漏原因。

在正常生产中及时发现并能够处理有利于催化裂化长周期安全生产，有利于提高炼油厂的经济效益。

关键词：催化裂化；外取热器炉管泄漏；原因分析及处理过程1 海南炼化外取热器设备简介海南炼化催化裂化装置生产设计规模为2.8Mt/a，以渣油加氢尾油为主要原料。

外取热器主要担负着调节催化裂化装置的热平衡，提供以维持装置正常生产所需的反应再生温度，同时也是一项重要的节能措施。

它的使用性能的好坏不但受设计、制造等因素的影响，而且还与操作状态及运行条件密切相关。

因而要有高的安全可靠性和较长的使用寿命，保证催化裂化装置安全平稳生产。

海南炼化催化裂化外取热器的设计上，为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在第一再生器旁设置可调热量的外取热器2台，由第一再生器床层引出高温催化剂（600～700℃）；流入外取热器（301-C-104A/B）后，自上而下流动，取热管浸没于流化床内，外取热器通入流化风，以维持良好的流化，造成流化床催化剂对取热管的良好传热，催化剂温降100℃左右，通过外取热下斜管及下滑阀进入到第二再生器密相床。

外取热器用的除氧水自烟气锅炉来，进入汽包（301-D-118A/B）与外取热器出来的汽-水混合物混合，传热并进行汽-液分离后产生的中压饱和蒸汽送至烟气锅炉过热[1]。

工艺流程如图所示：2 发生泄漏的可能原因及分析（1）管束表面冲蚀、磨损。

由于操作波动大，管束迎受面的高温催化剂冲刷相当严重，管束被不断减薄，最后磨穿。

（2）应力疲劳破坏。

外取热器管束入口段，由于流速较低，容易产生汽水分层。

加热中产生的蒸汽积聚在管子上部，汽泡增大后又被水带走，管壁出现干湿交替，引起管壁温度呈周期性的变化。

随流速的提高，形成的汽泡变小，停留时间变短，使该处管子产生温度交变，引起交变应力疲劳破坏[2]。

催化裂化装置流程模拟与优化案例分析[1]

裂化热因子
裂化热因子 =
表观裂化热理论裂化热
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8
3、数据输入及模型校正
焦中氢
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4、预测研究及模型微调
预测模式
主体预测全部预测
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9
4、预测研究及模型微调
典型独立变量
新鲜进料流率提升管出口温度原料预热温度主风量烟气O2含量再生剂定碳新鲜剂补充量平衡剂活性
5
10
15
柴油（W%）与操作条件关系
6.00 5.95 5.90 5.85 5.80 5.75
0
5
10
15
生焦量（W%）与操作条件关系
92.0
91.8
91.6
91.4
91.2
91.0
0
2
4
6
8
10
12
14
装置液收（C3+液体，W％）与操作条件关系
从以上产品收率变化趋势可以出工况5为预测工况中最好操作条件。
序号 1 2 3 4 5
解吸塔塔底温度 122℃ 123℃ 124℃ 125℃ 126℃
干气中丙烯（wt%） ? ? ? ? ?
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例：操作参数目标值筛选
序号 1 2 3 4 5
解吸塔塔底温度 122℃ 123℃ 124℃ 125℃ 126℃
干气中丙烯 1.69wt% 1.73wt% 1.80wt% 1.89wt% 2.47wt%
原料重量 — 产品重量误差 =
× 100
原料重量
误差大于 +/- 2.0% 数据需要重新核查
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2、物料平衡校验
合理的产品收率

催化裂化装置外取热器取热管的肋片选取

炼油技术与工程PETROLEUM REFINERY E N G IN E E_G2019年第49卷第10期催化裂化装置外取热器取热管的肋片选取杨宏伟(中石化广州工程有限公司，广东省广州市510620)摘要：阐述了催化裂化装置外取热器取热单元肋片的设置数量、型式、最佳肋片型式及各种类型肋片的最佳尺寸,提出了肋片设计的基本思路，为工程设计提供了完整的、可操作的设计方法。

指出为了取得好的传热效果，在制造允许情况下，尽可能多设肋片;最佳肋片的截面为凹抛物线型，为加工方便,可考虑三角形肋片;各种形状肋片都有最佳尺寸，介绍了最佳尺寸计算公式;计算出了矩形肋片的最佳厚度为11.3 mm。

对各种肋片型式耗材进行了比较:同等操作工况和材料下，最佳凹抛物线肋片所需要的材料质量仅为最佳矩形厚肋片的65%左右，最佳三角形肋片所需要的材料质量为最佳矩形肋片的69%左右，但比凹抛物线肋片多耗6%材料。

关键词：催化裂化装置外取热器肋片传热外取热器是催化裂化装置的重要设备，在工程实际中，国内开发的外取热器型式是汽水混合物走管程、催化剂走壳程的立式外取热器[1]。

一种常用的外取热器中的取热元件为套管结构。

为了强化传热，在外套管表面沿管道轴线方向设置肋片。

学者石宝珍对此做了概括介绍[2]，但没有展开论述肋片的型式，文献[3 ]介绍了肋化管强化传热的实验结果：肋化管的总效率取决于肋的形状、肋间距的相对尺寸以及管子的排列，但没有论述各自的强化传热效果。

如何设置肋片才能取得较好的经济效果，涉及到肋片的优化问题。

研究对象是一段直管段:①肋片基管为工程常用的管道尺寸系列中的管道;②肋片沿管道轴向设置;③工作环境为高温粉尘烟气。

1肋片管数量增加肋片后肋片取热单元的传热系数见式 (l)t4]〇«1 A ar]o p式（1)中的0为肋化系数，肋片数量越多，单个肋片表面积越大，jS值越大，传热系数&越大。

催化裂化装置的长周期运行探讨

53技术应用与研究一、永坪炼油厂催化装置现状：１．　５０万吨／年同轴催化裂化装置１９９６年建设，１９９７年５月投产，并与１９９９年在３０万吨／年基础上改造为５０万吨／年，后又于２０１０年改造为ＭＩＰ降烯烃的催化装置。

值得一提的是本装置在２００９年未安排大修，连续运行了２２个月。

（同期运行的还有２００万吨／年常压，１５万吨／年催化重整，２０万吨／年柴油加氢——临氢降凝装置）基本上实现了“二年一修”的模式。

为永坪炼油厂长周期的运行打下了基础积累了经验并迈出了具有时代意义的第一步。

２．　８０万吨／年同轴式ＭＩＰ催化裂化装置２００４年４月建成投产，设计点加工量为１００万吨／年，实际加工量达到１２０万吨／年以上。

历年来进行了不少改造：分馏塔、吸收塔塔盘加固、扩能改造；增加了Ｓ８０００大型机组机械式在线状态监测分析系统；内取热盘管由ＤＮ８０增加到ＤＮ１００；二、催化裂化装置长周期运行课题探讨：１．８０万吨／年催化装置运行情况目前，永坪炼油厂８０万吨／年催化装置各项运行指标（加工量、产品收率、能耗等）基本达到了理想水平，但是仍处于“一年一修”的模式，甚至于一年都是在坚持。

下表为历年来８０万吨／年催化裂化装置运行情况：从总体趋势来看，非计划停工次数减少，加工量、收率有所增大和提高。

２．影响因素及分析（１）公用工程①．风电方面风，电造成１６次切料停工显而易见，眼睁睁地看着风压一点点降低直至主风机自保停机，却无能为力，车间想尽办法用增压风带、废剂罐在正常生产时作为净化风储罐。

但是５００ｍ３风量能维持多久，还是未能解决，甚是无奈。

②水汽方面　永坪水质、水量是十分突出的问题，如２００４、２００５、２００６年“闹水荒”时，油罐车到处拉水，不仅费用高昂，而且水质无法保障（有时不得不从河道中取用近似于生活污水的脏水）。

全厂想尽办法节水，不但限制生活用水，连汽包排污也进行了限制。

造成除盐水水质很差，严重影响内外取热器（多次泄漏，外取热芯子、内取热盘管现已改为每年一换，但仍不能保证一年连续运行）、油浆蒸汽发生器（多次泄漏，最短运行时间不足半年）、余热锅炉运行（经常泄漏，每周期都会进行数次抢修）。

催化裂化外取热器的工艺改进研究分析

催化裂化外取热器的工艺改进研究分析作者：马金岩孙玉江来源：《中国化工贸易·下旬刊》2018年第09期摘要：催化裂化装置中外取热器上升管与下降管的设计是催化裂化装置设计中的难点，本文从设备布置、管道规划、应力分析和支架设置等方面详细论述了外取热器的工艺改进技术。

关键词：催化裂化；外取热器；管道设计；工艺改进由于催化裂化装置为放热反应，在催化过程中释放出的热量远大于系统所需要的热量。

为了维持系统的热平衡，过剩的热量需通过外取热器转移出去[1]。

再生催化剂从密相段引出，进入外取热器，加热使水汽化后将热量带出，催化剂冷却后再回到再生器[2]。

水汽化后汽水混合物经上升管进入中压汽水分离器，汽水分离后，中压饱和蒸汽进入系统，给水经返回管返回外取热器重新加热进入下一循环[3]。

1 外取热器与中压汽水分离器的平面布置要想取得理想的换热效果，外取热器应尽量靠近沉降器和再生器布置。

以昌邑石化140万吨/年催化裂化装置（DCC）为例，两器中心线到外取热器中心线距离为9.6米，而中压汽水分离器布置在外取热器外侧，两者中心线距离大约为11.5米。

另一种典型布置方式为三角形布置。

如昌邑石化FCC催化改造项目，两器中心线外取热器中心线距离为9.5米，器壁间净距为3.3米。

中压汽水分离器布置在外取热器左侧设备间距离为12.2米。

外取热器与中压汽水分离器间距以12米左右为最佳，不宜太远或太近。

太远浪费占地与材料，且给管道支撑带来困难；太近则不利于管道热补偿。

中压汽水分离器应优先考虑与外取热器对中布置即外取热器中心线到中压汽水分离器左右鞍座等距，以利于汽水管线的布置。

但在具体设计中受客观条件限制，有时不宜做到。

受推动力的影响外取热器管嘴与中压汽水分离器高度差应大于10米，一般在14-15米。

外取热器与中压汽水分离器的水平距离与垂直距离之比也充分考虑到了管線的热补偿。

2 上升管与下降管的管道设计与热补偿外取热器上升管与下降管的布置特点是管道数量大且密集。

催化裂化装置外取热器的工艺改进

注：２００６，２００９年５月分别更换新炉管；２０１２年５月改为密相操作。
梁德印，花卉，王铁柱依石化有限责任公司，新疆克拉玛依８３４００３）
摘要：为了解决中国石油克拉玛依石化有限责任公司催化裂化装置外取热器炉管泄露，发汽量下降的问题，对外取热器进行改造，并将操作工艺由稀相操作改为密相操作。结果表明：改变外流化风返回再生器的位置，增加１路工业风，并采用密相操作后，外取热器炉管５ａ内未发生泄漏，发汽量稳定；与稀相操作相比，３．５ＭＰａ蒸汽的发汽量约增加２万ｔ／ａ。
１．２密相操作密相操作时，外取热器料位控制在８０％～
９０％，上滑阀开度为５％，下滑阀开度为２０％。由于外取热器的料位高，催化剂在外取热器内停留时间长，换热效率提高。外取热器催化剂流速小，催化剂流动均匀，可减少催化剂对炉管的冲蚀，炉管外表面温度低，降低炉管的损坏频率，延长外取热器炉管的更换周期。
关键词：催化裂化；外取热器；炉管；稀相操作；密相操作中图分类号：ＴＥ６２４．４１文献标志码：Ｂ文章编号：１００９—００４５（２０１８）０４—０２５２—０３

巧设滑车组吊装催化装置外取热器管束

巧设滑车组吊装催化装置外取热器管束
薛中文;杨森;李海杰;王胜利
【期刊名称】《石油工程建设》
【年(卷),期】2004(030)004
【摘要】以大连石化公司350万t/a催化装置外取热器管束更换吊装实践为例,介绍一种新的吊装方法,即在再生器顶部烟气集合管上设置滑车组,利用卷扬机提升,地面进行夺吊就位.该方法简单实用且安全经济,与吊车吊装法、桅杆吊装法相比,工程成本大幅降低,施工周期显著缩短,对周边环境影响小.文章着重介绍了吊装索具的选用、吊耳和夺绳的设置以及再生器烟气集合管的加固措施.
【总页数】3页(P40-42)
【作者】薛中文;杨森;李海杰;王胜利
【作者单位】中国石油天然气第一建设公司大连项目部,辽宁,大连,116032;中国石油天然气第一建设公司大连项目部,辽宁,大连,116032;中国石油天然气第一建设公司大连项目部,辽宁,大连,116032;中国石油天然气第一建设公司大连项目部,辽宁,大连,116032
【正文语种】中文
【中图分类】TE682
【相关文献】
1.催化裂化装置外取热器管束吊装方案探讨 [J], 张国静
2.重油催化装置外取热器管束损坏原因分析及解决措施 [J], 刘永伟;苏永利;刘进军
3.重油催化裂化装置外取热器管束、衬里损坏原因分析及处理对策 [J], 杨家兵
4.重油催化裂化装置外取热器管束的更换吊装 [J], 张勇;王小平;张继选
5.荆门重油催化装置外取热器催化剂流动故障原因分析及对策 [J], 蔡开鹏
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提高催化裂化外取热器产汽量措施和探讨

提高催化裂化外取热器产汽量措施和探讨摘要：本文根据某石化公司催化裂化装置外取热器产汽量偏低的情况，通过分析烧焦罐温度分布梯度、影响再生器尾燃等因素，优化了再生器外取热器流化风和滑阀开度。

通过将外取热器由“小循环大温差”改为“大循环小温差”后，外取热器产汽量逐步上升，有效降低了装置能耗。

关键字：催化裂化外取热器尾燃1前言该120万吨/年重油催化裂化装置由中国石化洛阳工程公司设计，1981年建成投产，2011年进行隐患改造，现采用反应-再生同高并列式布置的两器形式，外取热器为下流式，再生器为富氧再生。

外取热器流化风分别为中部大环流化风、中部小环流化风、底部流化风三组；外取热器下滑阀阀后有水平输送风；进入再生器内为船型分配器，在待生斜管催化剂返回口上部。

装置再生器稀相温度和烧焦罐密相温度长期存在倒挂情况，造成外取热器调节困难，3.5MPa蒸汽输出量波动较大，直接影响该公司3.5MPa蒸汽管网平衡。

为此通过优化外取热器操作，平稳3.5MPa蒸汽输出量，进而降低装置能耗。

2装置现状分析2.1再生器操作情况该催化装置再生器稀相与密相温差波动大（最大25℃，最小-14℃），造成两器热平衡调节困难，外取热器产汽量波动较大，尾燃[1]严重。

自2017年以来，再生器稀相与密相温度长期存在倒挂趋势。

2.2再生器烧焦罐各温度点分布情况图1 再生器烧焦罐相关温度点分布图2.2.1 将烧焦罐北侧和南侧各点（纵向）两两温差进行对比，并作图。

图2 再生器烧焦罐北侧、南侧各点温差分布从再生器南北两侧纵向温差分析：北侧1（TI227A-TI226B）和南侧1（TI227B-TI226A）温差波动大，温差为负值较多，说明外取热器返回催化剂流量和温度波动大；北侧2（TI226B-TI225B）波动较大，温差为正值；南侧2（TI226A-TI225A）温差波动小，温差为负值。

说明烧焦罐内烧焦效果良好，未出现局部变流的情况；北侧1和南侧1均在外取热器返回口（北侧）的上方，受外取热器冷催化剂影响较大，外取热器流化是否顺畅直接影响该两点温度。

100Mt_a催化裂化装置外取热器计算及设计

我厂为某炼油厂100Mt/a 催化裂化装置设计制造一台外取热器。

该套装置采用同轴式再生反应器。

根据要求，外取热器采取下流式，催化剂进出口采用单动滑阀控制。

上部进口滑阀控制外取热器内催化剂料位，加之调节适宜的流化风量（0.2~0.5m/s ）,可达到较高的传热系数；下部出口滑阀通过控制催化剂的循环量，改变外取热器内催化剂温度，并调节取热负荷。

取热管束单根采用套管结构，冷水（冷质）从每根单元取热管的内管进水至底部，经外部蒸发管逆流而上，与蒸发管外下降的热催化剂（热质）充分进行热交换，产生过热水蒸气，使热水强制循环。

下流式外取热器和单元取热管如图1所示。

1取热器直径及取热管面积计算1.1确定外取热器直径用户提供的设备工艺参数如表1所示。

催化剂循环量G 为：G=Q/（C Δt）摘要外取热器是催化裂化装置中保持反应器、再生器热平衡的主要设备。

通过工艺计算确定了外取热器直径、取热管面积，并对其结构进行设计和材料选取。

100Mt/a 催化裂化装置外取热器计算及设计刘砚*（淮南石油化工机械厂)关键词外取热器工艺计算结构设计材料选取换热器中图分类号TQ 051.5*刘砚，男，1963年生，工程师。

淮南市，232033。

第33卷第2期2012年4月化工装备技术Calculation and Design of External Cooler in 100Mt/a Catalytic Cracking UnitLiu YanAbstract ：External cooler is main equipment for keeping thermal balance of reactor and regenerator in catalytic cracking unit.This article determines the diameter of external cooler and area of heat removing tube by process calcula -tions,and describes structure design and material selection of external cooler.Key words ：External cooler;Process calculation;Structure design;Material selection;Heat exchanger(a)下流式外取热器(b)单元取热管图1下流式外取热器和单元取热管43=6.36×107×10-3/［1.097×（720-510）］=276.1t/h式中Δt 为热流体温差。

催化裂化装置中外取热器上升管与下降管的管道设计

催化裂化装置中外取热器上升管与下降管的管道设计【摘要】催化裂化装置中外取热器上升管与下降管的设计是催化裂化装置设计中的难点。

本文从管道选材，设备布置，管道规划，应力分析，支架设置等方面详细论述了外取热上升管与下降管的管道设计。

【关键词】催化裂化；外取热器；升管与下降管；管道设计由于催化裂化装置为放热反应，在催化剂的再生，烧焦过程中释放出的热量远大于系统所需要的热量，为了维持系统的热平衡，过剩的热量需通过外取热器转移出去（亦可使用内取热，此处不详述）。

再生催化剂从密相段引出，进入外取热器，加热给水，使水汽化后将热量带出，催化剂冷却后再回到再生器。

给水汽化后汽水混合物经上升管进入中压汽水分离器，汽水分离后，中压饱和蒸汽进入系统，给水经返回管返回外取热器重新加热进入下一循环。

1.外取热器与中压汽水分离器的平面布置按照要想取得理想的换热效果，外取热器应尽量靠近两器（沉降器和再生器）布置。

以扬子石化有限公司200万吨/年催化裂化装置为例，两器中心线到外取热器中心线距离为9.6米，而中压汽水分离器布置在外取热器外侧，两者中心线距离大约为11.5米。

（见附图一）。

附图一另一种典型布置方式为三角形布置。

如高桥石化分公司上海炼油厂3#催化（140万吨/年）改造项目，两器中心线外取热器中心线距离为9.5米，器壁间净距为3.3米。

中压汽水分离器布置在外取热器左侧，设备间距离为12.2米。

（见附图二）。

附图二外取热器与中压汽水分离器间距以12米左右为最佳，不宜太远或太近。

太远浪费占地与材料，且给管道支撑带来困难；太近则不利于管道热补偿。

中压汽水分离器应优先考虑与外取热器对中布置（即外取热器中心线到中压汽水分离器左右鞍座等距），以利于汽水管线的布置。

但在具体设计中受客观条件限制，有时不宜做到。

扬子与高桥项目均是如此。

受推动力的影响外取热器管嘴与中压汽水分离器高度差应大于10米，一般在14-15米。

外取热器与中压汽水分离器的水平距离与垂直距离之比也充分考虑到了管线的热补偿。