减少涤粘混纺纱线疵点的措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱疵点及解决措施1. 纱线不匀原因：原料品质不佳、梳理不充分、牵伸不均匀、锭子质量差解决措施：采用优质原料、加强梳理、优化牵伸工艺、更换或维修锭子2. 毛羽原因：原料纤维过短、梳理不足、牵伸过度、加捻不当解决措施：选用较长纤维原料、加强梳理、调整牵伸工艺、优化加捻参数3. 太紧原因：牵伸过大、加捻过多、锭子调整不当解决措施：减少牵伸倍数、降低加捻强度、调整锭子4. 太松原因：牵伸不足、加捻过少、锭子调整不当解决措施：增加牵伸倍数、提高加捻强度、调整锭子5. 粗细不均原因：原料纤维粗细不均、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：选用均匀原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数6. 结头原因：原料中有杂质、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的杂质、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度7. 条痕原因：原料染色不均匀、混纺原料不匹配、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：均匀染色原料、选择匹配的混纺原料、优化牵伸工艺、调整加捻参数8. 花疵原因：原料中有杂色纤维、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻不均匀解决措施：去除原料中的杂色纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数9. 脆硬原因：原料纤维成熟度差、梳理不足、加捻过度解决措施：选用成熟度高的原料纤维、加强梳理、降低加捻强度10. 棉结原因：原料中有棉结、梳理不充分、牵伸不均匀、加捻过大解决措施：去除原料中的棉结、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度11. 裂口原因：原料纤维强度低、梳理过度、牵伸过大、加捻过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度12. 僵硬原因：原料纤维弹性差、梳理不足、牵伸过大、加捻过度解决措施：选用弹性好的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度13. 刺毛原因：原料纤维中含有短纤维、梳理不足、牵伸不均匀、加捻过度解决措施：去除原料中的短纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、降低加捻强度14. 络筒时断头原因：原料强度低、梳理不足、牵伸不均匀、加捻不足、络筒张力过大解决措施：选用强度高的原料纤维、加强梳理、优化牵伸工艺、调整加捻参数、降低络筒张力。
织布疵点原因及预防措施
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
降低粘棉粗号混纺纱纱疵的几项措施
采 取 大隔 距 、 加压 工 艺 ， 重 并合 理 采 用加 压 档 位 ， 以保证牵 伸 力与 握持 力 相 适 应 ， 减 少对 胶 辊 胶 也
圈 造成损 伤 。
疵高 、 断头 多 的 问题 ， 过 倒 筒 子 及 分 析 百 管纱 通
［ ］ 吴 敏 ， 小 平 ． 密 纺 纱 线 结 构 和 织 物 性 能 的研 究 ７ 谢 紧 ［ ］ 上 海 纺 织 科 技 ，０ ７ ３ （ ）２ —Ｉ Ｊ． ２ ０ ，６ ４ ：０２ ． ［ ］ 崔 玉 梅 ， 绮 萍 ， 倩 丽 ． 细 号 载 体 纺 同 向加 捻 ８ 吴 刘 超 股 线 加 捻 艺 与 产 品 质 量 的 相 关 性 研 究 ［ ］ 上 海 Ｊ．
参考 文献 ：
纱 线 条干恶 化 的主要 原 因是 棉维 两种纤 维混 和不
匀大 ， 纶 纤 维 在 纱 纵 向分 布不 匀 。 因此 ， 用 维 采 “ 纱线 退维 ” 方式 纺细 号纱 ， 严 格 准确 地 控制 混 需 纺纤 维 的混和 比例 和确 保 混 纺纤 维 的充 分 混 和 ，
＋０ ３ ％Ｘ ５ｃ 长 细 一 ０ ｘ ０ ｃ 倒 筒 十万 米 纱 １ ｍ， ４ ％ ２ ｍ， 疵 达 到 ４个左 右 。 通 过 以上各项 措施 的实施 ， 在生 产过 程 中 ， 生 产稳 定 ， 管纱疵 明显 改善 ， 百 得到 了用 户的认可 。
（） ２ 由于纱 号较 粗 ， 纱 前 罗拉 速 度较 高 ， 细 宜
“ 线退 维” 纱 模式 应用 于 工业 化 生产 ， 就必 须 努力 提 高维纶 伴纺 单纱 的质量 ； 加强 股线工 艺研 究 ， 合 理 配置单 纱和 股线 捻 度 ； 要 特 别重 视 纱 线退 维 还 Ｔ 艺 的优化 ， 尽可能 减少 对纱线 强伸性 能 的损伤 。 （ ） 溶性 维纶 伴纺 细 号 纯棉 股 线经 退 维处 ３水
减少涤纶稀薄织物织疵的技术措施
可满足经纱工艺对浆纱的各种要求。
参 考文 献 ：
［ １ ］ 高明， 朱谱 新． 新 型纺织 浆料 及其 上浆 织物 退浆 的
要点 ［ Ｊ ］ ． 武汉 纺织科技学 院学报 ， ２ ０ １ ０ ， ２ ３ （ ２ ） ： １ ８ —
疵创 造 了有 利 条 件 。织 部 要 定期 测 定 单 纱 强 力 ，
重视单纱强力不匀率 ， 棉结杂质要求小而少 ， 尽可 能减少飞花竹节 、 接 头 不 良等 纱 疵 ， 减 少 弱 环 细
致， 会 使全 幅经 纱 张力 不均 匀 ， 易导致 梭 子穿 越 而 产生 纬 向跳 纱 。梭 子 状 态 也很 重 要 ， 同台 织机 的 梭 子 大小 不一 致 ， 则影 响梭 子定 位 ， 梭子 一旦 磨 损
严重 ， 则 易 出现 梭 子 运 动 不稳 而跳 纱 。开 口与 投
光洁， 不仅 可以降低经纬纱断头 ， 同时也为降低织
我公 司之 前在 开发 涤纶 稀 薄织 物 时易 出现 稀 密路 多 、 跳花疵 点 多 等 问题 。例 如 在生 产 Ｔ ９ ． ７ ／ ９ ． ７ ３ ５ ４ ／ ３ ４ ６ ． ５ １ ６ ３品种 时 ， 横 档疵 布 占总 疵 布 的 ３ ８ ％左 右 ， 特别 是 采 用 有 梭 织 机 生 产该 品种 时 易 筘 夹轴 托脚 间 隙不超 过 ０ ． ４ ｍ ｍ， 夹 轴弯 曲不 超过 ０ ． １ ５ ｍｍ， 夹轴 套筒 与筘 夹轴 间 隙不超 过０ ． １ ｍ ｍ，
２ ０ ０ ４（ １ ０）： ７ ８ － ７ ９
［ ４ ］ 葛杰 ， 张 功超． 变 性淀 粉在 我 报 ， ２ ０ ０ ５， １ ７（ １ ） ： ６ ９ —
减少纯涤纶纱毛羽和控制络筒过程中毛羽增加的实践
减少纯涤纶纱毛羽和控制络筒过程中毛羽增加的实践
减少毛羽，是优质印染工序中的一项关键技术。
为了更好地减少整个纯涤纶纱
毛羽增加的严重程度，我们应该采取有效的工艺技术来控制这一过程。
首先，我们应该特别关注毛羽的清洁工作。
为此，我们应该采取一些措施，如
根据规定的清洁程序正确清洁络筒，消除纱锭的积灰、除尘、消除络筒外壳上的游离毛羽，清除丝网材料缠绕体上的毛羽等。
其次，加强毛羽的控制。
在匹线的操作中，应采用超声波整理和物理处理的方法，以保持低毛羽络筒，以使商品表面更为光滑。
此外，定期检查织带设备，以控制织带中工件尺寸者准确性是一项重要工作。
同时，也应及时做好相应的调节，使拉伸纱条的完整性和美观程度不会受到影响。
最后，我们应当在工艺中添加一些毛羽抑制剂，以改善络筒的聚集效果，减少
机械折线时细零碎毛羽的产生。
总之，减少纯涤纶纱毛羽和控制络筒过程中毛羽增加是一个复杂的技术问题，
值得深入研究。
只有采取有效的方法，才能够最大限度地减少毛羽增加的严重程度，从而提升印染品质。
涤／棉混纺纱的质量控制措施
（ ２ ． Ｇ ｕ ａ ｎ ｇ ｄ ｏ ｎ ｇ Ｆ ｏ ｓ ｈ ａ ｎ Ｑ ｉ ｍｉ ｎ ｇ ｊ ｉ ｎ Ｔ ｅ ｘ ｔ ｉ ｌ ｅ Ｃ ｏ ． ，Ｌ ｔ ｄ 。 ， Ｆ ｏ ｓ ｈ ａ ｎ ５ ２ ８ ０ ０ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｋｅ ｙ［ ｍｉ ｎ ｔ ｓ ｔ ｏ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｐ ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ／ ｃ ｏ ｔ ｔ ｏ ｎ １ ） ｌ ｅ ｎ ｄ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｗ ｅ ｒ ｅ ｄ ｉ ｓ ｃ ｕ ｓ ｓ ｅ ｄ ｆ ｒ ｏ ｍ ｔ ｈ ｅ ａ ｓ ｐ ｅ ｃ ｔ ｓ ｏ ｆ ｐ ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ／ ｃ ｏ ｔ Ｉ ｏ ｎ ｂ ｌ ｅ ｎ ｄ ｉ ｎ ｇ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ， ｓ ｅ ｌ ｅ ｃ ｔ ｉ ｕ ｎ ｏ ｆ ｐ ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ｒ ａ ｗ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ １ ａ Ｓ ｗ ｅ ｌ ｌ ａ ｓ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ．Ｉ ｔ ｉ ｓ ｎ ｏ ｔ ｉ ｃ ｅ ｄ ｔ ｈ ａ ｔ ｐ ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ／ ｃ ｏ ｔ ｔ ｏ ｎ ｂ ｌ ｅ ｎ ｄ ｅ ｄ ｙ ａ ｒ ｎ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｃ ａ ｎ ｂ ｅ ｉ ｅｐ ｒ ｒ ｏ ｖ ｅ ｄ ｔ ｈ ｒ （ ｍｇ ｈ ａ ｄ ｏ ｐ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ ｏ ｔ ｆ ｉ ｅ ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ 。ｓ ｕ ｃ ｈ ａ ｓ ｄ ｅ ｔ ｅ ｍｕ ｎ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｅ ａ ｌ ｃ ｌ ｌ ｌ ａ ｔ ｉ （ ） １ ３ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｕ ｆ ｐ ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ／ ｅ ｏ ｔ ｔ ｏ ｎ ｂ ｌ ｅ ｎ ｄ ｉ ｎ ｇ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ．ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｌ ｙ ｓ ｅ ｌ ｅ ｅ ｔ ｉ ｎ ｇ ｉ ） ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ｒ ａ ｗ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ，ｏ ｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎ ｇ ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｌ ￣， ｉ ｎ ｅ ａ ｃ ｈ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ，ｓ ｔ ｒ ｅ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｎ ｉ ｎ ｇ ｍａ ｎ ａ ｇ ｅ ｍｅ ｎ ｔ （ ） ｆ ｏ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｌ ｄ Ｓ Ｏ ０ ［ １ ．
减少棉涤纶长丝包芯纱疵点的措施
减少棉涤纶长丝包芯纱疵点的措施我公司生产的涤纶长丝包芯纱织成布后，发现有粗经、错纬、包覆不严和棉结超标等问题，为此，采取了相应措施，取得了较好效果。
主要措施有以下几方面：(1)粗纱捻系数偏大掌握，粗纱定量不要太轻，以避免细纱牵伸后的须条运行不稳定，影响包覆效果。
在满足后加工要求的前提下，细纱捻系数尽量偏大掌握，防止外包纤维剥离露丝。
(2)涤纶长丝包芯纱生产中无导纱横动，纱线和芯丝与胶辊、胶圈的摩擦增强，影响成纱条干。
应选用硬度低、弹性好、耐磨性强、不易变形的胶辊。
要经常检查胶圈是否有损坏或龟裂，防止产生粗细不匀或条干不良现象。
(3)摇架压力小或中铁辊缺油运转不灵活，易造成包覆不良现象。
要逐锭检查，测试摇架压力，达到压力均匀稳定，牵伸有效，检查修复或淘汰缺油运转不灵活的中铁辊。
摇架的上销爪变形，造成中区加压失效，上销翘起，上下胶圈纤维牵伸受到影响，出现成纱条干不匀或有露丝现象。
要经常检查及时修复或更换。
(4)锭子缺油或损坏，造成跳锭子或细纱管定位损坏；细纱管与锭子运转不同步，造成纱管晃动，使成纱毛羽增加，影响包覆效果，对外包纤维含量较低或外包纤维静电较明显的品种影响更为严重。
需要经常检查及时修复或更换。
(5)防止钢丝圈挂花产生毛羽纱，钢丝圈选配适当并缩短更换周期为5天以内。
(6)少数锭位浮游区偏大，纱条纤维在浮游区发散，不利于包覆质量。
要经常检查调整。
(7)防止芯丝退绕张力波动太大，使得芯丝偏离须条中心，形成包缠纱。
(8)导丝轮不转或转动不灵活及左右摆动，造成长丝喂入状态不稳定。
运转操作每轮班由专人把关检查导丝轮回转情况，及时修复或更换。
(9)芯丝通道与锭位不对应，造成芯丝交叉退绕。
一根芯丝断头后，相邻锭位芯丝容易把该芯丝带人；或因操作不当，使得两根芯丝进入同一个锭位，造成双芯纱。
因此要严格操作。
(10)粗纱斜面、牵伸部位及通道、胶圈积花等均要清洁到位，防止飞花短绒附入，产生纱疵。
(1 1)芯丝筒退绕至空简或芯丝被挡断而继续纺纱，没有发现或发现后没有及时处理，造成空芯纱流人客户手中。
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
在涤棉混纺织物的生产中，存在很严重的色差问题，如何有效解决其色差问题，这将对企业生产出一个优良纱线，提高市场竞争力起到非常重要的作用。
下面几点措施可以有效地解决涤棉混纺织物前后色差的问题：首先，正确建立涤棉混纺织物色彩原理。
针对涤棉混纺织物，应根据色彩原理正确地计算其比值，确定其克重和厚度，使比值相同而克重和厚度不同，这样，就可以更好地把握其对色性的影响。
其次，尽早快速地处理涤棉混纺织物上的污渍，以防止等待时间过长，使污渍均匀染色或晨光褪色，产生色差。
因此，正确加工涤纶的过程中，应尽快完成涤棉的清洗和检查，以防污渍在纤维表面堆积。
第三，使用原料更加具有稳定性。
在涤棉混纺织物生产中，要使用较高品质的原料，这样可以有效避免色差。
同时，也应尽可能使用更稳定的前处理方法，比如增加羊毛固定剂用量，以最大程度稳定纺织材料、染料中介和染料之间的组合，使纱线的色泽更加稳定。
最后，应控制后处理的温度和时间，通过对热处理的调整来调节纺织材料的吸水性。
一般来说，纱线的吸水性越高，其抗水性、耐温性和耐洗性越好，从而可以有效减少色差。
以上是涤棉混纺织物前后色差的措施，其重要性不言而喻，要做好涤棉混纺织物前后色差的控制，必须注重以上措施的落实，实行严格的监督，以保证涤棉的色彩质量。
纱线主要疵点成因分析与改善措施
纱线主要疵点成因分析与改善措施对于纯棉精梳细号纱线，从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。
为切实满足客户的要求和控制质量成本，纺纱厂必须找到纺纱生产过程中形成这些疵点的原因，并采取有效的措施控制降低疵点，从而提高纱线的质量。
粗节、细节1成因常见的布面粗节长短不等：1 cm～2 cm居多，中间粗两头渐细，大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片断不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成；少部分为细纱接头不良或络筒机捻结不良造成。
细节主要是由细纱牵伸不良和络筒捻结不良造成。
2措施对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节，可从以下四方面预防和解决：a)降低粗纱捻度，即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度；b)保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好，保持适当的胶辊研磨周期、胶圈更换周期，并随时检查是否有起槽、划痕等问题，随时解决；c)保持恒定的温湿度，避免出现短时大幅度的波动；d)优化细纱工艺，主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。
对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节，只能利用络筒清纱器切除，这样会引起清纱器切次的增加，需要特别关注捻接质量避免因捻接不良二次形成粗节和细节。
条干不匀1成因布面呈现有规律或无规律的条干阴影；主要因牵伸元件(胶辊、胶圈、罗拉)运转失常、表面毛糙凹凸、胶辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。
2措施牵伸区工艺优化、保持良好的胶辊胶圈状态；控制好单并与粗纱的号数偏差和条干均匀度，发现异常及时隔离；及时修理细纱的坏锭及异常锭，要求挡车工走巡回遇到胶辊、胶圈、罗拉等异常情况及时报告并通知相关人员处理。
在络筒机上对清纱器设置支数变异和珠链纱疵剪切和报警参数，可切除疵点并剔出有问题的管纱。
飞花1成因纺纱生产中因清洁不及时、集棉装置故障、断头急剧增加、空调温湿度异常或气流不畅等情况引起机台上、地面和空气中飞花增加并集聚，纺纱时附入到纱体中形成飞花疵点。
防混纺错措施
防混纺错措施引言在纺织品生产过程中，混纺是常见的一种加工方法。
混纺是指将两种或以上纤维按一定比例混合纺制成纱线，用于织造各种布料、服装等。
然而，混纺也存在一定的问题，其中最常见的问题是混纺错。
混纺错是指混纺纱中，两种或以上纤维的比例与预期不符，导致产品质量下降。
本文将介绍防混纺错的措施，并提供一些有效的方法。
1. 充分了解纤维特性在进行混纺之前，了解每种纤维的特性非常重要。
不同的纤维具有不同的特性，包括强度、弹性、稳定性等。
混纺时，应根据需要调整不同纤维的比例，以达到期望的特性和效果。
因此，在混纺之前，应进行彻底的纤维特性分析，以确保正确选择和使用纤维。
2. 严格控制纤维比例混纺过程中，纤维比例的准确控制是防止混纺错的关键。
为了确保混纺纱线的质量，应严格按照配方比例加入不同的纤维。
使用精确的称量设备，确保每种纤维的比例准确无误。
此外，在混纺纱线的不同工序中，需要进行质量监控和调整，以保持纤维比例的稳定。
3. 检查原材料的质量原材料的质量对混纺纱线的质量起到决定性作用。
在选择和采购原材料时，应特别关注纤维的来源、品质和供应商的信誉。
确保原材料符合质量标准和规范，并经过质量检测和验收。
4. 建立完善的混纺管理系统建立一个完善的混纺管理系统是防止混纺错的基础。
系统应包括混纺工艺参数的规范、纤维比例的控制、原材料质量的管理等。
通过制定规范的工艺流程和质量控制标准，确保混纺过程的可控性和稳定性，减少混纺错的发生。
5. 维护设备的良好状态混纺设备的正常运行对于混纺纱线的质量至关重要。
定期检查和维护设备，确保设备的正常工作和精度。
及时修复设备故障和更换损坏的部件，以避免因设备问题导致混纺错的发生。
6. 建立追溯体系建立一个纤维追溯体系可以有效地降低混纺错的风险。
通过对每批原材料的记录和追踪，可以快速定位和解决混纺错的问题。
追溯体系应包括原材料的来源、供应商信息、生产日期、纤维特性等，确保可以随时查找和分析混纺问题的根源。
常见织疵形成的原因及预防措施
泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2.导丝轮不转或不灵活。
3.无芯纱流入下工序未卡住。
4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3.导纱动程跑偏。
4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5.纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5.各工序清洁方法不当。
6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。
2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
细纱长细节纱疵的形成原因与防治措施
按形 态 可分 为 ： 匀 长细 节 、 均 只细 不粗 的长 细
节、 两端 有粗 节 的长细 节 、 粗细 间 隔 的周 期 性长 细
节 。后者 一 般 由罗 拉 、 辊 、 轮 、 动 轴 等 运 动 胶 齿 传
件 的偏 心 、 曲 、 损 跳动 等形 成 。使 用条 干仪 波 弯 磨
谱 图计 算 波 长或 仪 器 的 分 析 软 件 ， 于 追 踪 产 生 易 的部 位 和原 因 ， 文不 再作 详 细论 述 。 本
中 图分类 号 ：Ｓ１． Ｔ １１９ 文献 标志码 ： Ｂ 文章 编号 ： ０－ １ （０２ １－ ４ － １ １ ４５２ １）００ ８ ４ ０ ７ ０ ０
Ｃａ ｓ ｓａ ｄ Ｐｒ ｖ ｎｔｎｇ Ｍ ｅ ｓ ｅ ｆＹ ａ ｎ ｎ ｕ ｅ ｎ ｅ ｅ ｉ ａ ｕｒ ｓｏ ｒ Ｌｏ ｇ Ｔｈｉ Ｐｌ ｃ ｓＤｅ ｅ ｔ ｎ ａ ｅ ｆ ｃ
Ｑ ｉｎ ｍ ｉ ａｐ ｇ Ｊ
（ ｈｎｈｉ ｈｎ ａＩ ｐ ￣＆ Ｅ ｐ￣ Ｃ ． Ｌｄ ） Ｓ ａｇａ Ｓｅ ｄ ｏ ｍ ｘｏ ｏ ，ｔ．
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如果 搭头 长度 太短 ， 容易 产生 细节 ， 则 一般 搭头 长
度在 ５ ０ｍｍ～ ０ １ ７ ｉ Ｔ ｍ。
３ ３ 并条 和粗 纱 开关 车不 良 ．
（ ） 条和 粗纱 牵 伸 系 统 的齿 轮存 在 较 大 的 １并
齿 隙或 啮合太 松 ， 销 与 键 槽 的 配合 松 动 等 会 造 轴 成 启 动或关 机 先 后 的不 同步 ， 致 在 条 子 弱 环处 导
干仪检测时条干 Ｃ Ｖ值有时并不高 ， 波谱 图无 烟
技术｜如何减少纺纱过程中的纱疵
技术｜如何减少纺纱过程中的纱疵随着客户对纱线质量要求的不断提高，纺纱企业必须把纱疵控制在正常的范围内，目前影响布面质量的有害疵点主要有粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点等。
通过规范生产操作，注重设备维护保养、工艺调整和质量控制，可以将纱疵控制在正常范围内。
长期以来在成纱质量中，纱疵是纺纱过程中一个难以解决的重要问题，它严重影响了成纱的质量，也给后道针织和机织纱的用户造成了一定的损失。
一、纱疵分类根据纱疵出现的几率可分为常发性纱疵和偶发性纱疵。
常发性纱疵一般为棉结、短粗节和细节。
常发性纱疵短而小、小而多 ,一般对后工序的加工和织物影响不大 ,通常不易清除彻底 ,但对高档织物也必须控制常发性纱疵的数量。
偶发性纱疵通常是突然发生、覆盖面较广、危害较大，也叫突发性纱疵。
偶发性纱疵一般都表现为粗大、细长,该类纱疵大部分是由于生产管理不善、操作不良、设备完好及专件运转状态不良、工艺设计不合理所致。
该类纱疵大而少,但对后道工序和织物质量影响显著,所以必须清除。
纺纱企业常见的偶发性纱疵主要包括短粗节、棉结杂质、毛羽增加及条干类疵点。
在生产过程中，偶发性纱疵往往随某些影响因素的改变而突然出现，迅速波及生产线上的部分品种或区域，使某些质量指标出现较大幅度的波动。
偶发性纱疵的数量从总体上来说不是很多，但危害较大，往往会造成成纱、坯布质量降等,影响织机效率，因此是纺纱生产过程中质量控制的重要工作之一。
二、减少突发性纱疵的措施1、合理配置工艺参数改善半成品的内在质量减少纺部半成品纱疵可以有效地降低细纱千锭时断头率，从而提高产量，稳定成纱质量，降低吨纱成本，为提升企业产品竞争力创造有利条件。
梳棉工序：定期检查牵伸齿形带、圈条齿形带的张力状态和磨损情况，合理调整圈条张力，在减少圈条器拥堵的同时可以降低并条导条架断头的几率。
如气流纺车间前纺梳棉细支生产线改粗支生产线时，通过工艺优选，调整定量、速度与棉网张力的相互关系，减少了梳棉断头、接头的次数，提高了梳棉生产效率，既减轻了工人劳动强度，又改善了半成品条子质量。
减少纱疵的措施
减少纱疵的措施嘿，朋友们！咱今儿来聊聊怎么减少纱疵这档子事儿。
你想想看啊，纱就像是我们纺织世界的小精灵，要是它们身上有了瑕疵，那可就不完美啦！就好比一个漂亮姑娘脸上长了麻子，多闹心呀！所以减少纱疵那是相当重要的。
咱先从原料说起。
这原料就好比是做菜的食材，要是食材不新鲜、不好，那做出来的菜能好吃吗？同理，要是咱用的棉花啊、化纤啊啥的质量不行，那纺出来的纱能好到哪儿去？所以啊，咱得精挑细选，可不能随随便便就用了。
然后呢，就是纺纱的过程啦。
这就像是一场战斗，每个环节都得小心应对。
机器得调试好，就像战士的武器得磨得锋利。
要是机器都不利索，那纱还不得被折腾得乱七八糟呀！还有温度、湿度这些个条件，也得把握得恰到好处，不然纱也会闹脾气的哟！再说说工人师傅们。
他们可都是纱的守护天使呀！他们得有一双火眼金睛，能及时发现那些小小的纱疵，然后迅速解决掉。
这就像是警察抓小偷，得快、准、狠！而且师傅们还得细心，不能马虎大意，不然一个不小心，纱疵就从眼皮子底下溜走啦！还有啊，日常的维护也很重要呢！机器就跟咱人一样，也得时不时保养保养。
该加油的加油，该清洁的清洁，可不能亏待了它们。
不然它们闹起别扭来，纱疵可就多得让你头疼啦！咱再打个比方，纱疵就像是隐藏在纱里的小怪兽，我们得想尽办法把它们揪出来或者赶跑。
这可不是一件容易的事儿，但只要我们用心、细心、耐心，就一定能做到。
总之呢，减少纱疵就得方方面面都照顾到，不能有丝毫的马虎。
这就像是盖房子，一砖一瓦都得垒好，不然房子可就不结实啦！咱可不能让那些有纱疵的产品流出去，那不是砸了自己的招牌嘛！大家说是不是这个理儿呀？咱就得和纱疵较较劲，把它们彻底打败，让我们的纱变得美美的，没有瑕疵！这样我们的纺织事业才能越来越好呀！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
技术涤粘混纺色纺纱质量控制措施
技术涤粘混纺色纺纱质量控制措施涤粘混纺色纺纱面料是“百万米无色差”的环保面料，受到设计师及广大消费者的青睐。
由于色纺纱是通过多道工序生产而成，即不可避免的会产生这样或那样的质量问题，通过多年的色纺纱生产，结合下游客户的主要投诉作一点探索：一、颜色控制1.1配色与调色配色和调色是色纺纱生产的核心技术。
配色：通常是指选取一些有色纤维，初定一定比例，做成小样，达到与目标标样基本相似的过程。
调色：通常是指根据做出来的样品与标样之间的颜色差距，进行调整各色纤维之间的比例再进行试样，使之进一步接近标样颜色的过程。
配色一般很难一次成功,需要多次反复试验才能达到与用户提供的标准色样颜色一致。
配色完成后对色打样,待用户确认后投产。
批量上机后第一时间应再次取样对色,以防止批量与小样颜色差异,便于及时采取补救措施。
对色需要在合适的光源下进行,一般采用自然北光或标准灯箱内的 D65 光源。
由于光线对颜色的影响较大,应提前与用户约定统一光源,便于准确对色。
1.2色偏色偏是指大货成品布颜色与客户确认LAB-DIP或客户原始标样之间的差异，俗称级差，一般以灰卡4级为合格作为评判标准。
涤粘混纺色纺纱采取高温190°三分钟，模拟后道整理温度和时间，整理后进行对色调色，达到与标样无限近似。
颜色作为色纺纱的关键指标，是客户最易提出异议反馈项，结合工作实际，我们要做到以下几点预控措施：1.2.1 确定对色标准1.2.1.1无对色要求说明或要求对色卡(需反馈确定色卡版本号)：⑴针织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡之间，接近原坯色卡；⑵毛织用纱对色在原坯色卡与水洗色卡中间，并制毛片水洗后参考；⑶若最新版色卡没有该色号,则要求相关部门提供客户要对的色卡版号。
1.2.1.2 要求对客批样（即客人所确认的A板或B板）:⑴第一批,对色在客批样与客户来样之间,接近客批样；⑵第一批以后,对色在客批样与第一批之间,接近客批样。
1.2.1.2 要求跟X批:⑴对色在X批与原坯色卡或客批样之间,接近X 批；⑵若难做到X批与原坯色卡之间，可对色在X批与水洗色卡之间，接近X批。
再生涤纶纱线两种典型质量问题的解决措施
再生涤纶纱线两种典型质量问题的解决措施原文刊自：2022年1月第50卷（总第603期）再生涤纶是用旧聚酯瓶片、纺丝废料、泡泡料等再生材料，经过粉碎、清洗、混和进行再造粒，根据用户需求，经过喷丝卷曲、添加油剂、松弛热定形、切断后形成再生涤纶短纤维。
由于原料的来源差异大，其纤维细度不匀，质量比电阻、超倍长纤维含量、疵点含量、含油率、吸色率、蓬松度等物理指标差异很大，包与包、批与批之间的稳定性和一致性差异很大。
再生涤纶纺纱过程中易出现清梳联静电缠绕的现象和染色织物布面起横档疵点两种典型质量问题。
解决清梳联静电缠绕问题的技术措施。
由于再生涤纶分子间缺少亲水结构，回潮率很小，吸湿性能差，含油率差异大，导电性能差。
纺纱过程中易出现静电现象，造成梳棉锡林缠挂绕，纤维热熔于针布表面，无法正常梳理，疵点大量增加。
为此，要注重纺纱流程中的加湿控制，消除静电现象，具体解决措施如下。
第一，控制纤维油剂含量。
夏秋季节油剂含量控制在0.10%~0.15%，冬春季节油剂含量控制在 0.16%~0.20%，油剂含量小易产生静电，油剂含量大容易堵塞管道。
第二，充分加湿。
每 100 kg 纤维按照 8% 的比例喷洒水溶液（水溶液中抗静电剂含量0.3%），充分平衡回潮率，减少静电现象。
第三，提高车间相对湿度。
清梳联工序控制在67%~70%，粗纱工序控制在60%~65%，细纱工序控制在 60%，络筒工序控制在 65%~70%。
控制染色织物布面起横档疵点的技术措施。
再生涤纶批与批、包与包纤维性能差异性大，织物染色容易出现横档以及部分不着色等疵点。
生产实践中，将同批次不同包纤维所织成的织物进行染色，布面色差非常明显。
具体解决措施如下。
一是开清工序中增加多仓混和，克服批与批、包与包之间的差异对成纱质量的影响，保证纤维混和均匀。
实践证明，采用 8 仓~10 仓混棉机混棉，染色横档疵点下降 70%，特别是在纤维细度差异大时，改善效果更为明显。
二是增加并条道数。
涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施
涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施摘要：本文从理论角度分析了涤纶常见的染色疵点产生的原因及预防措施。
首先介绍了涤纶的结构和各项性能，从而得出涤纶的一些基本特性。
然后从分散染料对涤纶的染色时产生的色花、色点、色差及分散染料的泳移现象论述了涤纶常见的染色疵点，并针对这些疵点提出相应的预防措施，解决涤纶常见的染色疵点。
关键词：涤纶疵点原因预防措施前言涤纶自发明至今以它绝对的优势取得了快速的发展，其数量已占世界纺织纤维的1/3，约占我国纺织纤维加工量的一半，成为合成纤维中的佼佼者，是当今理想的纺织材料。
它的优越性主要取决于它特定的大分子结构；不仅有刚性的苯环，而且有脂肪族的链节，使其不仅具有可熔融加工性，便于加工成纤维，而且其大分子足够的刚性，赋予纤维高的初始模量。
涤纶的综合性能好，强度大、弹性好，加工性能也好，其制成的面料挺括而不易变形，洗后不用熨烫，可纯纺也可和各种天然纤维混纺或交织，广泛用于服装，家用纺织品和产业用纺织品。
在服装方面涤棉混纺织物可用于衬衣、床上用品，涤纶长丝可用于外衣、运动衣，也可用以生产仿羊毛、仿丝绸、仿麻等仿天然纤维产品等。
由于涤纶可以大批量生产，加工技术不断改进，生产费用降低，所以涤纶的前景一片大好。
而涤纶的染色疵点对涤纶的生产制品带来了很多麻烦，所以我们必须对涤纶染色疵点有一定了解，比如涤纶染色时的色花、色点和色差等，并分析这些涤纶染色时疵点产生的原因有哪些，从而提出控制涤纶染色时疵点的预防措施，解决这些涤纶染色疵点，以减少对涤纶加工和制品带来的生产麻烦【1】。
1 .涤纶和分散染料1.1涤纶1.1.1涤纶的结构涤纶是聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维的商品名称。
在一般光学显微镜下观察，普通涤纶的纵向为光滑、均匀、无条痕的圆柱体，横截面为圆形。
涤纶大分子链上不含有亲水性基团，且缺乏与染料分子结合的官能团，故吸湿性、染色性差，属于疏水性纤维。
涤纶大分子的基本链节中含有苯环，阻碍了大分子的内旋转，使主链刚性增加。
【百科】涤纶纺纱各工序常见问题的处理
【百科】涤纶纺纱各工序常见问题的处理涤纶纤维为大分子聚合物,结晶度高,吸湿能力差,易产生静电,且染色困难,在加工过程中由于多种因素易造成束丝、并丝、硬丝、胶块、超长、倍长纤维,纺纱过程中易造成纱线条干不匀、牵伸不开、小辫子纱、橡皮纱等;若油剂选用不当则易产生静电，造成粘卷、缠花、梳棉针布充塞、并条喇叭口堵塞、罗拉皮辊缠花等。
解决办法：01合理搭配原料不同产地批号的化纤混合搭配,一方面有利于纺纱的顺利进行,既提高纤维抱合力,又能减少纺纱过程中的粘连现象。
02选择适当适量的涤纶油剂配用适当适量的油剂是解决生产加工过程中粘连、缠绕现象的方法之一。
但是对油剂标准要有一定的限制要求:（1）吸湿性好。
用作消除化纤加工过程中所产生的静电。
（2）粘着性小。
否则,在梳棉造成缠锡林、缠刺辊现象,并条粗纱中喇叭口、导条斜管不畅,各工序发生缠罗拉、缠皮辊现象,影响成纱质量。
03缩短清花工艺流程一般采用两个开清点、两棉箱短流程,输棉管道尽可能缩短。
流程为: A002C→A034→36C→A092A→A076C开清棉工序中各部打手速度不宜过高,各部落杂区隔距宜小。
但是若原料中粗硬丝、并丝、倍粗倍长纤维胶块含量较高时,各部打手速度可适当提高,各落杂区隔距可适当放大,以争取最大限度的排除异形纤维。
04清花工序中产生的棉卷膨松、粘连现象处理方法（1）加装积极回转的凹凸防粘罗拉,对棉层上下压紧刻出印痕,以起到防粘作用。
（2）采用单尘笼吸棉。
关闭下尘笼可减少粘层结合而单尘笼吸棉,在打手到尘棒间通道两侧加装边长50mm及190mm外包铁皮的直角三角形木块,可解决棉层两侧厚边现象。
（3）增大紧压罗拉压力,使纤维集聚紧密。
（4）缩短棉卷长度,加重棉卷定量。
棉卷长度以25～30mm为宜,棉卷定量以350g/m为宜。
（5）采用5～7根粗纱夹入花卷外层。
05解决梳理静电缠绕问题在梳棉工序中,涤纶易与分梳元件摩擦产生静电,且不易消除,易造成缠绕锡林、道夫、盖板、刺辊等,且棉条膨松易堵塞喇叭口。
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关 键 词 ： 涤粘 混纺 纱线 ； 疵点； 牵伸 ； 速度 ； 隔距 ； 纺专 器材 ； 成 纱品质
中图分 类号 ： ＴＳ １ ０ １ ． ９ １ ４ 文献标 志码 ： Ｂ 文章编 号 ： １ ０ ０ １ ～ ９ ６ ３ ４ （ ２ ０ １ ３ ） Ｓ １ ＿ ０ ０ ３ ８ — ０ ４
混合 、 同步 牵伸 ； 指出 Ｔ ／ Ｒ 品种应根 据 纤维性 能设 置不 同清梳参 数 ， 粘胶 纤维应采 用纯棉 品 种梳
棉 工 艺， 并粗 工序 应采 用 大隔距 、 重加 压 、 小 牵伸 倍数 的工 艺原 则 ， 细 纱 工序 适 用 微 处理胶 辊 ， 较
大压 力和较 大 的后 区罗拉 牵伸 ， 络 筒要保 证 电子 清 纱器灵敏 度好 ， 合理设 定 电清 门限 ， 同时 ， 要加
性， 布 面光 洁 、 手 感滑 爽 、 有 毛型 织 物 的风 格 。 由于
点得 到有效控 制 ， 使 该产 品得到 用户认 可 ， 成 为我 公 司主要 的创利 产 品之 一 ， 现 将减 少 成 纱疵 点 的技 术
措施 介绍如 下 。
其 价格相 对 便 宜 ， 且 具 有 较好 的 耐 磨 性 、 抗 皱 免 烫 性， 易洗 快干 ， 适 合做 高档 时装面 料而深 受广 大消 费
表 １ Ｔ、 Ｒ 原 料 物 理 性 能
涤纶 、 粘胶纤 维长 度 尺寸 大 、 整齐度好、 线 密度 适中， 但是强度、 回潮 率 、 染 色性 能 差异 大 。在 生产
剖析， 属 于纱 条 未 牵伸 开 的竹 节 达 ５ ０ 以上 ， 在 显 微 镜下 观察可 见扭 结 紊 乱 的多 为粘 胶 纤 维 ， 因 此 清 梳 工序应 重点 解决 粘胶 纤 维 的分梳 问题 ， 并 粗 工序 应 保证 两种不 同性 能的纤 维均 匀混合 、 同步 牵伸 。
Ｔｅ ｘ ｔ ＿ Ｉ ｅ Ａｃ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏｒ ｉ ｅ ｓ
识器料
Ｖ ｏ １ ． ４ ０ Ｓ ｕ ｐ ｐ ｌ ｅ ｍ ｅ ｎ ｔ
Ｊｕ ｎ ２ ０１ ３
减 少涤 粘 混 纺纱 线 疵 点 的措 施
周 惠屏 ， 赵 巧妮 ， 戴 宏 高
（ 五环（ 集 团） 股 份 有 限公 司 ， 西安 ７ １ ０ ０ ３ ８ ）
０ 引 言
我公 司生 产 的 Ｔ ／ Ｒ混纺纱 线是 以涤纶 为 主体 ，
可纺 性能佳 ； 但是 ， 成纱 小疵点 多又影 响坯 布 出厂 品 质， 并 增加修 织洗难 度 。为 了达到用 户 的质量要 求 ，
我们 通过优 化工艺 设计 ， 积极采 取各项 技术 措施 ， 疵
混 入一定 比例 的粘 胶 纤维 ， 其 混 纺 织 物既 保 持 涤纶 纤 维挺括 、 悬 垂 性 好 的优 点 ， 又 兼 一 定 的 吸湿 透 气
中， 清梳 工序采用 单 独 的 工艺 路 线 ， 清花、 梳 棉单 独 成卷 成条 ， 在并 条并合 ， 以保 证两种 成分 的混 纺 比准
确， 避免 色差 、 染 色不 匀 问题 。 １ ． ２ 疵 点类型 分析
２ 优 化 工 艺 设 计
２ ． １ 开清棉 ２ ． １ ． １ 开清 棉工艺 流程 和工艺 配置原 则 开清棉 应 采 用短 流程 配置 ， 并遵 循 “ 多松少打、 少落 多梳 、 充 分 混 和”的 工 艺 原 则 ， 工 艺流 程 为：
通过 在 电子 清纱 器上 掐疵 、 从 布面挑 疵分 析 ， 发 现竹 节疵 点较 多 。对 其长 度 、 形状 、 色泽 、 附入 特点
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ２ 一 ｌ ｌ 一 １ ３
作者简介 ： 周惠屏 （ １ ９ ６ ４ 一） ， 女， 西安 人 ， 工程师 ， 主 要 从 事纺织生产 、 质 量 监 控 方 面的 工 作 。
结少 ； 相反 ， 纺涤 纶 纤 维采 用 较 高 的打 手 速 度 ， 成 纱
质量 好 ， １ ０万 ｒ ｎ纱疵 个 数 少 ， 另外 棉 箱 储 棉量 保 持 在］ ／ ３ ～１ ／ ２ ， 防止 过 多翻滚 造 成 束丝 。粘 胶 纤维 回 潮率 大 ， 输 棉不 畅 ， 故 将风 扇转 速调 到 １ ３ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ ， Ａ０ ７ ６型单 打 手成 卷机 打 手 至 天 平 罗拉 隔 距 由 ９ ． ５ ｍｍ 增 大到 １ ２ ． ７ ｍｍ， 避 免纤 维损 伤 或击 落后扭 结
摘要 ： 为 了减 少涤粘 混纺 纱线的疵 点 ， 总结 了生产 的要 点 与难 点 ； 通过优 化 工 艺设计 ， 在 开清棉 工 序采 用短 流程 配置 ， 并遵循“ 多松 少打 、 少 落多梳 、 充分混 和” 的 工艺原 则 ， 重 点解 决粘胶 纤维 的分
梳 问题 ； 通 过优 选并条 、 粗 纱工序 牵伸 、 隔距和加 压 的工 艺配置 ， 保 证 了两种 不 同性 能的 纤维均 匀
Ａ０ ０ ２ Ｃ型 自动抓 棉 机一 Ａ０ ０ ６ Ｂ型混 开棉 机一 Ａ Ｏ ３ ６
第４ Ｏ卷
增 刊
பைடு நூலகம்
缎器
Ｔｅ ｘ ｔ ． １ ｅ Ａｃ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｒ ｉ ｅ ｓ
２ ０ １ ３年 ６月
型梳 针滚 筒开 棉机一 ＡＯ ９ ２型双 棉 箱 清棉 机 一 ＡＯ ７ ６ 型单 打手 成卷 机 。
２ ． １ ． ２ 设备 速度 、 隔距 与成 纱质 量 的关 系 首先 ， Ａ０ ０ ２ Ｃ型 抓 棉 机 速 度 适 当 提 高 至 ９ ６ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ ， 小 车运 行 速 度 加 快 至 ３ ５ ． ９ ｍ／ ｒ ｎ ｉ ｎ ， 做 到 少
纺粘胶 纤维 时 打 手速 度 低 ， 疵 点 及 成纱 千 米 棉
者青 睐 。 由于 涤纶 、 粘胶化 学纤 维无杂 质 、 籽 屑等有 害疵
１ Ｔ ／ Ｒ 品 种 的原 料 性 能 、 疵 点 类 型 分 析
１ ． １ Ｔ、 Ｒ 原 料 物 理 性 能 Ｔ、 Ｒ原料 物理性 能见 表 １ 。
点， 所 以成 纱条 干 Ｃ Ｖ值 、 千米 棉结 低 ， 单纱 强力 高 ，