补料流程20130924 - 360文档中心

仓库物料收发存补料流程

仓库物料收、发、存、补料操作流程
为进一步规范我司物料的收、发、存等工序的正规化，特制定本操作
注：由于公司暂无实验室，所有物料由仓库先自检合格后方能入仓。

附表（1）：车间补料流程
附表（2
）：仓库退料流程
一、供应商送货当场发现不良退料程序：
二、入帐后退料
三、铝材退料：
注意事项：
*所有“*****有限公司收料单”除自存联外，一律汇总仓库。

*对进仓库的物料，仓库人员必须进行查核，届时会同财务人员抽查仓库库存（查检工作每月1—2次）
*仓库提供给财务的单据必须按“领料单”、“补料单”、“样品单”、“调拔单”、“委托加工单”、“补货单”等分类装订，每月月底由仓库呈送财务及物控。

*仓库收到供应商的送货单时必须检查物料名称是否跟送货单相符，否则仓库可不予签单。

*仓库在月底必须交一份月结表给财务和物控。

*各厂商之送货单必须有本单位盖章及送货人员签名我司方可接收，否则作退回处理。

工程补料、退料操作规程

质量体系文件QP/ALITE.SC19-2007第 1 页共 1页工程补料、退料程序B版第0次修改为规范和方便工程补料、退料，明确各部门职责，特制定本程序。

2、范围本程序适用于停车设备产品安装调试至交付验收、维保期内及维保期外各过程的补料、退料。

3、职责本程序由工程部负责提出，各相关部门配合实施，分清责任和费用承担。

3.1.安装单位（项目部、外协单位）或客服中心负责填写《工程补料（退料）联系单》；3.2.工程质安科负责检验零部件，并作出相应处理意见（调换、维修、入库、报废）；3.3.生产部（仓库）确认后负责生产和予以领用，并与相关部门进行补、退件的估价。

3.4.涉及增减工程费用的，由主管工程的总经理助理和总经理审批后，工程部在工程结算时一起结算。

4、工作程序4．1 宗旨凡顾客和安装现场提出的工程补料信息（例如信函、传真或先电话沟通后以书面形式反馈），应本着解决问题，满足工程要求，宁可承担经济损失，也不愿承担声誉损失的原则。

一路绿灯，快速优质，做好工程补料工作。

4．2 情况分类和分别处理4．2．1 产品发运到安装现场后，由运输人员与安装单位办理交接手续。

发现缺损件后，安装单位应在三个工作日内以《工程补料（退料）联系单》书面通知工程部，如因条件所限，应先口头通知，书面通知在工程结束前补上，各部门按职责配合实施。

逾期公司不予受理，相应的损失、责任由安装单位负责。

4．2．2 因现场安装条件变化，需修改设计而增加的零部件或因设计有误需重新制作的零部件，设计所确认后，由设计所出联系单，技术副总经理审批后，各部门按职责配合实施。

相应的损失、责任由设计部门负责。

4．2．3 因生产有误，现场能整改的，经生产部确认，由安装单位现场整改；需重新制作的零部件，安装单位填写《工程补料（退料）联系单》，各部门按职责配合实施。

相应的损失、责任由生产部负责。

4．2．4 设备运抵现场清点后，在安装过程中由于搬运、吊装或保管期内防护不当造成的丢失或废损件需补缺补废的。

生产质量补料流程

生产质量补料流程
生产质量补料流程包括以下步骤：
1. 检测问题品质：在生产过程中，如果出现不合格品或质量问题，首先需要对产品进行检测和确认，确定问题的具体原因和范围。

2. 制定补料计划：根据问题品质和生产需求，制定补料计划，确定需要补充的原材料种类、数量和时间安排。

3. 联系供应商：联系原材料供应商，告知补料需求，并确认供应商能够按时提供所需原材料。

4. 原材料采购：根据补料计划，采购所需的原材料。

在采购过程中，需要注意原材料的质量和提供商的信誉，确保采购到符合要求的原材料。

5. 运输和接收原材料：根据补料计划，安排原材料的运输和接收工作。

确保原材料按时送达生产现场，并进行接收和验收。

6. 原材料使用：将补充的原材料按照生产工艺要求添加到生产线中，确保产品能够按照质量标准进行生产。

7. 生产监控和检验：在补料后的生产过程中，对产品进行监控和检验，确保补料后的产品质量符合要求。

8. 记录和反馈：对补料过程中的关键信息进行记录，包括补料
时间、原材料供应商、原材料批次等。

同时，将补料的情况反馈给相关部门和供应商，以便改进和优化补料流程。

9. 质量控制和改进：根据补料流程中的问题和反馈，对质量控制体系进行改进和优化，提高生产质量和效率。

报废补料流程

报废补料流程
第一种情况: 生产报废（不需补料）
流程说明：
1．生产物料报废/补料单申请
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—新增】，注意：类型选报废
2 生产物料报废/补料单审核
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—维护】，找到相应单据审核
第二种情况: 生产报废（需要补料）
流程说明：
1．生产物料报废/补料单申请
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—新增】，注意：类型选报废和补料
2 生产物料报废/补料单审核
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—维护】，找到相应单据审核
第三种情况: 生产补料（超领）
流程说明：
1．生产物料报废/补料单申请
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—新增】，注意：类型选补料
2 生产物料报废/补料单审核
打开K3系统进入主控台，按照【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废/补料单】→【生产物料报废/补料单—维护】，找到相应单据审核。

订单补料流程

订单补料流程和补料规定
1、补料流程
2、操作说明
1）生产车间提出补数需求
生产过程中，车间应及时向生产计划部门反馈订单补数信息。

2）营业部门负责审核订单产品补料数量和原因，并由营业部负责与客户沟通是
否须补数。

同时联系仓库是否有相应原材料。

3）生产车间编制补料申请单（见附录），注意：
A 、车间必须填写清楚工单号、所欠数量、补数原因。

B 、品质部对责任归属进行初步划分。

4）营业部主管负责审核。

A 、营业部主管核定原材料是否在超耗限定范围内；如超出，需采购补料，以免影响后继订单。

补料清单需注明原材料材质、规格和数量。

5）审批
副总经理负责审批，经审批，补数申请单才生效；如未经审批，擅自操作生产，直接追究相应责任人员。

6）获审批后营业部开补数生产单下发车间。

7）车间接补数生产单后，到仓库领料。

8）仓库根据补数生产单发料给车间，并输入电脑系统，注明补数用料。

9）归档
各部门/车间，对补数申请单单独归档，以备稽核。

备注：此单经批准才生效，月末按此单结算补料成本。

编制：审核：批准：。

生产补料流程

生产补料流程生产补料流程是指在生产过程中，为了满足生产需求，对原料进行补充的一系列操作。

生产补料流程的顺畅与否直接影响到生产效率和产品质量，因此需要严格执行相关规定，确保补料过程的准确性和及时性。

首先，生产补料流程需要根据生产计划和实际生产情况确定补料的种类和数量。

在生产计划确定后，相关部门需要对已有的原料库存进行核对，确保所需原料的充足性。

同时，还需要对已有原料进行质量检验，确保原料的质量符合生产要求。

其次，确定补料的时间和地点。

根据生产进度和生产线的实际情况，确定补料的时间点和具体的补料地点。

在确定补料时间时，需要考虑生产线的停机时间，避免影响生产进度。

同时，补料地点需要与生产线相对应，方便原料的运输和使用。

然后，进行补料操作。

在确定了补料的种类、数量、时间和地点后，需要进行具体的补料操作。

这包括原料的运输、称量、投料等环节。

在进行补料操作时，需要严格按照操作规程执行，确保补料的准确性和安全性。

同时，对补料过程进行记录和追溯。

在补料过程中，需要对补料的种类、数量、时间等信息进行记录，并建立相应的追溯体系。

这有利于对补料过程进行监控和分析，及时发现和解决问题。

最后，进行补料后的清理和整理工作。

补料完成后，需要对补料地点进行清理和整理，确保生产环境的整洁和安全。

同时，还需要对补料过程进行总结和分析，为下一次的补料工作提供参考。

总之，生产补料流程是生产过程中不可或缺的一部分，对于确保生产顺利进行和产品质量的稳定性具有重要意义。

只有严格执行相关规定，确保补料过程的准确性和及时性，才能有效提高生产效率，保证产品质量的稳定和可靠。

补料管理工作程序

1、目的：为了配合物料控制工作，确保物料的盲目投入和生产任务的完成，制订本办法。

2、范围：适用于所有生产物料的补发工作。

3、权责：3．1．副总经理：负责每单成本费用超过500元以上的补料批准。

3．2．品管部：负责对因外协不良、制程不良、来料不良和人为造成不良的补料确认，并填写处理意见。

3．3．财务部：负责对每单补料单的成本核算，包括原材料、管理费、加工费和资产折旧等；3．4．各生产车间：各生产车间负责将生产缺料统计确认后，填写《补料单》并注明补料原因，交品管部确认，财务部核算成本，最后交物控（成本500元以上需副总补批有效）确认批准，申请补发物料；3．5．PMC部：3．5．1．物控核实车间缺料情况，对补料申请作出确认批准；3．5．1．1．物控汇总每月补料并作出原因分析交生产经理和副总经理各一份；3．5．1．2．物控对补料需重新采购的（包括原材料、坯件和外购件）按《采购管理程序》进行申购；3．5．1．3．物控对补料需重新生产的，通知PMC部重新按《生产计划工作程序》计划生产；3．5．1．4．物控对物料是仓库有库存的，直接批准后通知仓库按单备料发放。

3．5．2．PMC部负责对需重新生产的补料按《生产计划工作程序》计划生产；3．6．采购部：3．6．1．采购部负责采购补料需重新购置的原材料、坯件和直接外购件，按《采购管理程序》安排购置；3．6．2．采购负责对补料需发外加工的，按《外协加工管理程序》安排发外加工，并跟踪进度信息；3．7．仓库：负责按已批准的补料单数量备料发放。

4、定义：核算各生产任务的欠料数量并予以及时补购、补生产和补发。

5、流程图：参考附件6、作业内容：6．1．缺料统计：6．1．1．生产车间物料员将生产任务尚缺物料进行统计，并填写《补料单》的相关内容；6．2．补料申请：6．2．1．车间主管负责核对《补料单》的相关内容和原因并签名确认；6．3．财务核算：6．3．1．财务部在接到车间的《补料单》后2个小时内核算出该单的成本费用（包括加工费、原材料费、管理费、和资产折旧等费用）并填写在《补料单》上。

生产退料、补料、报废流程 (1)

文件名称生产过程退、补、报废物料管理程序发行部门生技品管部发行日期2016年4月28日受控状态受控文件ISO9001：2008质量管理体系程序文件文件页码第1页OF共3 页一、目的为了使公司生产过程的退料、换料、补料等作业有所遵循，特制定本管理规定，确保不合格品及时退货及手续齐全，明确责任，控制产品制造成本。

二、适用范围适用于仓库对生产过程的退换料、计划外领退料等作业。

三、引用标准/术语解释3.1生产退料是指生产部门在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、BOM资料变更、生产完成后的余料、不需用材料、工单数量变更、材料盘盈等原因需退回仓库的业务行为。

3.2生产补料是指生产部门在生产过程中因员工操作不当造成材料工废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产部门窜单挪料、订单数量增加、供应商送料短缺、BOM资料错误等原因而造成生产部门需要增加额外补料的行为。

四、部门职责：4.1生产管理部：负责生产过程中出现的不合格品及时退回相应仓库和换料、补料的提请、领用；对生产工单及时结单及剩余物料清退；人为物料损耗控制.4.2生技品管部：负责不合格品物料的品质判定与分析；4.3财务部：负责物料损耗费用结算；4.4 PMC：负责退、补料、超领料等在ERP内的表单维护，ECN变更物料管理.4.5仓库：负责通知并督导完成供应商退、换、补料工作。

五．管理内容5.1生产退料（含良品、不良品、报废品）5.1.1生产部门因3.1中的原因而需要办理退料的，由生产部物料员填写《退料申请单》，《退料申请单》上须注明生产订单号、产品名称、订单数量、退料数量及退料原因，经部门主管复核后，报生技品管部判定。

5.1.2《退料申请单》必须按工单号、退料类别分开填写，不允许一张单据办理不同工单的材料。

退料应做到日清日结，每单必清。

5.1.3品质工程师收到生产管理部报送的《退料申请单》后应及时对需退库材料进行质量检验，对因BOM资料变更而退库的材料需IE工程师签字确认再由品质工程师质量检验入库。

生产补料标准流程

生产补料标准流程
Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
生产补料流程
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；
2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；
6．仓库按《领料单》记帐；。

补料管理流程[模板]

补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。

2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。

需要补料时，通过ERP与OA系统完成审批流程，然后执行补料运作。

本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。

补料管理流程[模板]

补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。

2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。

需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。

本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。

smt补料流程

1、飞达没料时，设备会发出报警声，操作需根据设备提示进行取消消警操作;如果不熟悉报警故障处理，则还需通知工程师协助处理。

2、取出缺料的飞达，料盘用完了需及时取下。

3、把取下的料盘与事先备好的物料进行核对，盘点无误再装上飞达。

4、仔细阅读物料说明并核查是否与料盘一致。

5、在装好物料的飞达上取一颗留底、记录好换料时间、操作员姓名以便交接登记使用。

6、把飞达装回指定的设备站位上。

7、通知品管核对物料、测试。

8、正式开电源进入生产工序。

补料制度及流程

补 4.多出余料的处罚各订单结束后，如在车间查出多余的正品材料，将对使用车间和流出材料车间（仓库）给予材料价值的双倍的罚款。
料 5.冲裁补料冲裁在每款大货作业时，先冲50-100双，核对耗量，如耗量不足，原材料不良，或其它原因可开《补料申请单》，如材料不良应由材料仓料检员核实签字，耗量不足由技术部耗量核算员签字转至经理核管实签字，如因某种无法追究责任的客观原因，在单中另行填写说明，由生产经理审批。如未先核实耗量，待冲完后发现耗量不足而开补，责任由冲裁员工自己承担（按超耗处理），并追查冲裁车间课长责任。
8.成型补料成型补料程序同针车补料程序。但大底、包装、面衬、鞋带等开补单须100%落实责任方可开补。各仓管员接到补单同时负责补料追踪到位，一般在1-4天内补齐，并及时发给成型车间。
制
表
：梅
审核：
审批：
新
展
说并提供色卡，送签并复印分
补料采购单。
库配套。
明注明补料原因发给各相关部
及责任归属。门。
1.《补料申请单》的规范填写《补料申请单》由补料单位规范填写，内容完整，笔迹清晰，字迹端正，不得涂改。填写不完整或不规范的到生管经理处审批时将以每份20元处罚开单人。补料单一经审批，不许更改，如发现私自更改补料单数据文字，一律给予大过以上处罚当事人。如未办理正当程序签批手续的补料单，谁执行谁负责该单的全部经济损失。
外协补料外协检验完后填写补料申请单要完整在不良原因栏内填写清楚数量并将不良品整理分类经品管经理审核确认为不良品再将补料单送冲裁处核算用量经冲裁课长签字后再给原料仓主管估价并签名如数量较大金额超过1000元须通知外协厂家负责人过来签字
**公司补
1
开
车间

生产补料标准流程

生产补料流程
流程描述
生产过程中当出现包材缺料时，为保证批包装记录正常进行，由包装车间填写《补料申请单》进行补料
相关岗位职责分工
1．包装车间班长填写补料申请单；
2．计划部门主管审核确认；
3．仓库部门主管审核确认；
4．仓库配货员；
流程详述
1．包装车间负责人填写《补料申请单》；
补料可能有以下原因造成：实际半成品数量大于理论半成品数量、生产中的损耗；2．计划部门主管对《补料申请单》签字确认；
3．储运部门主管对《补料申请单》审核；
4．如果审核通过，储运部按照《补料申请单》对包装车间发货；
5．包装车间按《补料申请单》开具〈领料单〉，将领料单的一联与批生产记录一起留存；6．仓库按《领料单》记帐；
需要更多的流程，请到。

退(换)补料控制程序

退（换）补料控制程序1．目的：对公司退料、补料进行控制，以加强物料管理，降低成本。

2．适用范围：适用于规格不符之物料，超发之物料，不良之物料。

3．职责3.1 仓库管理部门：负责物料的清点和入库工作。

3.2 品质管理部门：负责退料品质的检验。

3.3 生产管理部门：负责退料、换料、补料的及时申请与办理。

3.4 物料控制部门：负责审核监控退料、换料、补料数量。

4．程序说明4.1 供应商退料4.1.1 IQC判定为不合的物料，外包装由IQC标有不合格标识，仓管将其存放在退料区。

待采购通知退料日期。

4.1.2 IQC判定为不合格的物料，仓库不需填写“原材料入库单”。

4.1.3 供应商取不良物料时，仓库开“退料单”退货。

“退料单”有仓库主管、物控主管签名审核，再由供应商签名确认。

未填写“原材料入库单”但已判定退货的物料的“退料单”不需交财务。

4.1.4 供应商所送物料为误送，超送或其他原因，经物控、采购、总经理协商签名后，办理退货手续。

此类退料不计入财务核算范围。

4.2 生产部退料4.2.1 生产部将不良品或良品汇总包装完好后，填写“退料单”连同物料一起交与IQC检验。

“退料单”有生产经理的签名审核。

4.2.2 IQC对生产部所退之物料品名规格，退料原因进行检验。

如实物与退料单不符IQC有权拒检，直致单物一致为至。

IQC需在“退料单”上注明退料原因（如生产损坏、来料坏等）。

物料外箱有IQC检验标识。

4.2.3 IQC签名确认后，物料员将“退料单”交与仓管验收。

仓管对其数量、品质、退料原因等核对无误后，仓管签名验收。

再交与货仓主管、物控主管审核，然后才能办理入库手续。

4.2.4 对物料混装，或者退料原因不清，责任不明的仓管有权拒收，由退料单位搞清原因后才能办理退料手续。

4.2.5“退料单”须备注是哪款机型、批次所退之物料，所有损耗补料要求以一换一。

4.2.6 因退料需换料的，由生产责任单位开“补料单”并在“补料单”上注明“退料单”流水号码以便跟踪。

补料管理制度

车间补料管理制度一、目的为了加强物料控制，减少因欠料造成的停工待料和减数出货的物料浪费现象，规范补料运作程序。

二、范围适用生产前、生产过程中的补料运作。

三、补料类型及操作流程1、客户订单变更引起的补料由跟单部出具《客户需求变更通知单》，由配料员根据该单增补的生产落单，填报《生产补料单》，经PMC主管审核后补料。

2、工艺制作用料与实际不符引起的补料第一时间将信息反馈给工程部重新修定工艺卡，并在《生产补料单》中的补料原因处签字确认，再按原有审核程序审核后补料。

3、原辅材料质量异常问题引起的补料由车间主管填报《车间退料单》—品管部检验品质并签字确认—PMC审核-生产经理审核—问题材料退还仓库—-配料员重新配料--PMC审核--仓管员发料。

4、因生产管理原因引起的补料因生产过程中损耗超标、错用料、错裁料、遗失、损坏物料、或因成品/半成品质量不合格而重做造成补料的，由车间填写《生产补料单》--车间主管、生产经理审核签名—PMC主管审核--配料员补配—仓管员发料。

同时按规定追究相关人员的责任。

5、配料不足引起的补料车间生产前或生产过程中，应核对实际用量与制单用量是否相符，因配料核算有误造成用量不足引起补料的，由车间填写《车间补料单》-车间主管、生产经理审核签名-PMC主管审核-配料员补配—仓管员发料。

如造成损失，同样按规定追究相关人员的责任。

6、因人为资料输出错误引起的补料发现人员应立即通知配料员，配料员提交《生产补料单》，经生产经理、车间主管审核后，由仓管员补发。

四、补料时限规定1、一般情况下，补料申请、确认、追踪责任人、审核、审批、查仓存、核实补料、补料采购审批等，应该不影响该订单的生产为基本要求，整个过程应该控制在一个工作日内完成。

2、凡因生产任务紧急或晚班时，相关审核审批人员又不能及时审核签名的，可以通过电话报请审核确认，或由班长在经电话请示主管、生产经理后，代签代领所补物料，事后必须补签相关手续。

车间补料管理流程(Ver1.0)

天思集成管理项目ERP系统
流程描述：车间补料流程输入/输出：生产补料单
序号手工 ERP
输入/ 输出
1
V
生产补料单
生产车间
2V
3V
4V
5
V
6V
苏州春秋电子科技有限公司
生产管理
页数：1 模块：生产管理制作：王洪梅日期：2012/4/14 Ver:1.0
工作流程签核流程
仓管员/仓库主管
工作描述
8
9
10 操作说明
进入路径：生产管理--制程生产--原材料领、退料--生产补料单。数据来源：单据不能直接登打必须根据转入功能依制令单号、部门、料件等条件进行过滤。替代料领：转入数据后，单身品号栏位开窗按钮点击后选择替代品查询完成替代品领料。如图：

补料需求产生，依工单补料，备注报废单号，经部门主管、对应采购(外购件）或生管（半成品）、总经理签核后，准备补料。
责任人员物料员/品保
仓管员接到补料单后及时办理补料。并当面清点数量，无误后签收，并填写接单时间。
仓管员
帐务员依仓管员标示核实际库位扣帐，并分配单据。仓库一联，产线一联。
帐务员
7V