FMEA培训教材
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2024年度FMEA培训教材ppt完整版
等级并制定应对措施，可提高系统或产品的可靠性和安全性。
2024/3/23
02 03
改进策略的制定
根据FMEA分析结果，针对高风险和中风险故障模式制定改进策略，包 括设计优化、工艺改进、材料替换等，以降低故障发生的可能性和影响 程度。
改进效果的跟踪
实施改进策略后，需对改进效果进行跟踪和评估，确保改进措施的有效 性。同时，将改进经验反馈到FMEA分析中，不断完善和优化分析过程 。
掌握了FMEA实施的基本技能
通过课程中的案例分析和实践操作，学员们表示已经掌握 了FMEA实施的基本技能，能够独立完成简单的FMEA分析 工作。
增强了团队协作和沟通能力
在课程中，学员们分组进行讨论和案例分析，不仅增强了 团队协作能力，还提高了沟通能力。
34
未来发展趋势预测
2024/3/23
01 02 03
23
05 FMEA在产品设 计阶段应用实践
2024/3/23
24
产品设计阶段FMEA实施流程
流程概述
01 明确FMEA在产品设计阶段的
目标和重要性，以及实施的基 本步骤。
团队组建与培训
02 组建专业的FMEA团队，并进
行必要的培训和技能提升。
功能分析与结构分解
03 对产品的功能进行详细分析，
并进行结构分解，以明确潜在 故障模式。
12
评估方法选择及实施流程
• 方法选择：根据失效模式的性质和影响程度选择合适的评 估方法，如风险矩阵、风险指数等。
2024/3/23
13
评估方法选择及实施流程
实施流程
1. 明确评估目标和范围
2. 收集相关数据和信息
2024/3/23
14
FMEA培训教材
总结词
汽车刹车系统FMEA分析是一个典型的故障模式与影响 分析案例，通过对刹车系统的各个组成部分进行故障 模式分析，评估其对整个系统性能的影响。
详细描述
汽车刹车系统FMEA分析首先识别刹车系统中的各个组 成部分，然后对每个组成部分进行故障模式分析，包括 可能的故障类型、故障发生概率和故障影响程度。接着 ，根据分析结果，评估每个故障模式对刹车系统整体性 能的影响，并确定优先改进顺序。最后，制定相应的改 进措施和预防措施，降低故障发生概率和影响程度。
高级功能
介绍FMEA软件的高级功能，如 影响分析、优先级排序、报告 生成等。
常见问题与解决方案
列举使用FMEA软件过程中可能 遇到的问题，并提供相应的解 决方案。
FMEA软件应用实例
01
汽车刹车系统FMEA分析
通过实际案例，演示如何使用FMEA软件对汽车刹车系统进行故障模式
、影响和优先级分析，并提出相应的改进措施。
FMEA软件应用领域
FMEA软件广泛应用于汽车、航空、电子、医疗等制造业 领域，用于提高产品质量、降低产品风险和优化产品设计 。
FMEA软件操作教程
软件安装与启动
介绍如何下载和安装FMEA软件 ，以及如何启动软件并进入操 作界面。
基础操作
介绍FMEA软件的基本操作，如 创建项目、添加部件、设置故 障模式等。
感谢您的观看
FMEA的应用范围
总结词
FMEA可以应用于各种行业和领域，如汽车 、航空、医疗、电子等，用于评估产品设计 或流程的可靠性和安全性。
详细描述
FMEA是一种通用的质量工具，可以应用于 各种行业和领域。在汽车行业中，FMEA可 以用于评估汽车零部件的可靠性，提高车辆 的安全性能；在航空领域，FMEA可以用于 评估飞机设计和制造过程中的潜在故障模式 ，确保飞行的安全；在医疗领域，FMEA可 以用于评估医疗设备的可靠性和安全性，提 高患者的治疗效果；在电子行业，FMEA可 以用于评估产品的设计和制造流程，提高产 品的质量和可靠性。
FMEA培训教材-PPT精选全文
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
9
重要性 60% 30% 10%
分值
640
330
180
90
FMEA 得原理
客户要求 方便调整
舒适 移动顺畅
分值
产品规格 调节高度 坐垫厚度 旋转角度 椅轮松紧
9
1
3
9
3
1
9
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640
330
180
90
参数
上升50CM
FMEA 得原理
一、FMEA基本知识
练习:
公司产品:车门 客户要求:
•方便开关 •噪音小 •安全
FMEA 得原理
FMEA 得原理
FMEA 得原理
客户质量要求 Input
客户质量目标
FMEA Output
CTQ 清单 CP 控制计划
FMEA
FMEA 得原理
Output
CTQ 清单
CTQ产出原则:
压 合 状 态
方法
特
样本Sample
殊 特 性 分
产品特 性/过程 参数规 格/公差
评价/ 测量技
术
容 量
频率
类
《
首检
MODULE 检验标
准》
5-20倍 显微镜
6P CS
:6PCS/ 抽检 : 每10PCS
抽1PCS
反应计
控制方法/ 统计技术
责任人
划
《CD-HFM0419701 LCM 镜检 不良明细
措施？
FMEA培训教材(共30张)
因。見因果圖。 6、評估其發生的可能性 (occurance), 附表1、3。
7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。
8、确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施，附表1。
第16页，共30页。
附表1：在附表 1 中包含以下 6 個方面的內容，因附表 1 容量
太大，另存在 Excel 中
第9页，共30页。
5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程序
DFMEA
改善行動
消除變异
合并
惡性
良性
研究變异 的性質
PFMEA
控制(kòngzhì)方案
投入
工序
出貨
產品
改善系統
尋找預期 的變异
研究變异 的原因
第10页，共30页。
否
是否變 异？
是
研究 / 測量
与控制界限
進行比較
6、PFMEA 的程序步驟(2)
2、确定所要分析的失效模式 (potential failure mode), 附表1。
3、分析失效模式對客戶的所造成的影響 (potential failure effect), 附表1。
4、評估影響的嚴重程度 (severity), 附表1、2。 5、分析失效的可能原因 (failure cause),人、机、料、法、環等原
繪出流程(liúchéng)圖
确定各個工序的功能
确定失效模式
標識其效應
標識其原因
標識當前控制
方法
估計嚴重性 估計發生概率
估計測試性
RPN =O x S x D
是
RPN= 風險指數
制作 Pareto
圖
選擇失效模式
7、确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性，附表1、4。
8、确定 RPN 值并根据 RPN 值采取相應的改善措施，附表1。
第16页，共30页。
附表1：在附表 1 中包含以下 6 個方面的內容，因附表 1 容量
太大，另存在 Excel 中
第9页，共30页。
5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程序
DFMEA
改善行動
消除變异
合并
惡性
良性
研究變异 的性質
PFMEA
控制(kòngzhì)方案
投入
工序
出貨
產品
改善系統
尋找預期 的變异
研究變异 的原因
第10页，共30页。
否
是否變 异？
是
研究 / 測量
与控制界限
進行比較
6、PFMEA 的程序步驟(2)
2、确定所要分析的失效模式 (potential failure mode), 附表1。
3、分析失效模式對客戶的所造成的影響 (potential failure effect), 附表1。
4、評估影響的嚴重程度 (severity), 附表1、2。 5、分析失效的可能原因 (failure cause),人、机、料、法、環等原
繪出流程(liúchéng)圖
确定各個工序的功能
确定失效模式
標識其效應
標識其原因
標識當前控制
方法
估計嚴重性 估計發生概率
估計測試性
RPN =O x S x D
是
RPN= 風險指數
制作 Pareto
圖
選擇失效模式
FMEA培训教材
正措施的一种活动。 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。 ·FMEA是“由下至上”进行分析 FTA (Failure Tree Analysis)是“由下至上”进行分析
12
2019/11/12
page
FMEA 培 训 教 材
潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
失效分析
潜在的失效模式及后果分析
--产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施; · PFMEA应将DFMEA作为重要的输入,对DFMEA中标明的特
殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。
21
2019/11/12
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FMEA 培 训 教 材
十、FMEA同GB/T 18305 idt ISO/TS 16949的关系
ISO/TS 16949 2002 有关条款 --7.3.1.1 多方论证方法 --7.3.2.2 制造过程设计输入 --7.3.2.4 特殊特性 --7.3.3.1 产品设计输出—补充 --7.3.3.2 制造过程设计输出 --7.5.1.2 控制计划
---提高质量、可靠性和安全性。 ---针对失效可能产生的各个方面评价一个过程、设计或服务 ---持续地减少失效的频度持续地减少失效的后果。 ---防止现有的/潜原失效到达顾客处。 ---失效的风险顺序量化以引导采取措施。 ---优先使用行政的和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。 ---运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。
3
2019/11/12
page
FMEA 培 训 教 材
(a) 发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; (b) 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; (c) 将全部过程形成文件.
关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾 客满意,FMEA是对这一过程的补充.
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2019/11/12
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FMEA 培 训 教 材
潜在失效模式及后果分析与失效分析比较
失效分析
潜在的失效模式及后果分析
--产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施; · PFMEA应将DFMEA作为重要的输入,对DFMEA中标明的特
殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。
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FMEA 培 训 教 材
十、FMEA同GB/T 18305 idt ISO/TS 16949的关系
ISO/TS 16949 2002 有关条款 --7.3.1.1 多方论证方法 --7.3.2.2 制造过程设计输入 --7.3.2.4 特殊特性 --7.3.3.1 产品设计输出—补充 --7.3.3.2 制造过程设计输出 --7.5.1.2 控制计划
---提高质量、可靠性和安全性。 ---针对失效可能产生的各个方面评价一个过程、设计或服务 ---持续地减少失效的频度持续地减少失效的后果。 ---防止现有的/潜原失效到达顾客处。 ---失效的风险顺序量化以引导采取措施。 ---优先使用行政的和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。 ---运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。
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2019/11/12
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FMEA 培 训 教 材
(a) 发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; (b) 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; (c) 将全部过程形成文件.
关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾 客满意,FMEA是对这一过程的补充.
FMEA培训教材(PPT 99页)
DFMEA
第一版
原始稿日期
第二版
第三版
最新修订日期
DFMEA
8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的 名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓 名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发 表上。）
项目/功能要求 ➢ 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零
件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水
察觉的现象相同。
➢ 潜在失效的后果,就是失效模式对系统功能的影响,可以使用顾客感受的语 言来描述.
➢ 要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可 能是内部的顾客也可能是最终用户。
➢ 如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说 明。
➢ 失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明,还应记住 不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例 如，一个零件可能会断裂，这样会引起总成的振动、从而导致一个系统 间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客 的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到 失效的后果。
知识的人员组成，（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、 回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。 ➢ FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原 设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方 ➢ FMEA工基本概念是预防为主，一定要在任何未知的设计 或制造的故障产生之前实施。 ➢ FMEA是一个重复的，周期性永不间断的改进程序
概要
FMEA的历史 20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞
机制造业的发动机故障防范,取得了较好的成果.美 国航空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时, 在合同中明确要求实施FMEA.
FMEA培训教材(ppt)(2024)
2024/1/30
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
20
05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
后果分析
针对每种失效模式，分析 其可能对产品功能、安全 性、可靠性等方面造成的 影响和后果。
风险评估
对每种失效模式及其后果 进行风险评估，确定其严 重度、发生度和检测度等 级。
14
评估风险等级并采取预防措施
风险等级评估
综合考虑严重度、发生度 和检测度等级，对每种失 效模式进行风险等级评估 。
2024/1/30
4
FMEA发展历程
起源
FMEA起源于20世纪40年代的军事领域，当 时主要用于评估武器系统的可靠性。
发展
随着工业技术的进步，FMEA逐渐应用于民 用领域，如汽车、航空航天、电子、医疗等 。
标准化
为了规范FMEA的实施，国际标准化组织（ ISO）和美国汽车工程师学会（SAE）等制定 了相应的标准和指南。
。
2024/1/30
可靠性增长
在产品设计阶段，通过不断测试和 验证，提高产品的可靠性和稳定性 ，降低失效模式的发生概率。
持续改进
在产品设计和生产过程中，持续关 注失效模式的变化和趋势，及时采 取改进措施，确保产品质量的持续 改进和提升。
16
04
FMEA在生产过程控制中应用
2024/1/30
17
识别生产过程中潜在失效模式及后果
通过引入先进设备、优化工艺流程、提高员工技能等手段 ，提升生产过程的能力和效率，降低潜在失效模式的发生 概率。
风险管理机制完善
建立完善的风险管理机制，包括风险识别、评估、预防、 监控和应对等环节，形成闭环管理，确保生产过程风险的 有效控制和持续改进。
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05
FMEA在设备维护保养中应用
2024/1/30
21
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
2024年FMEA培训教材
FMEA培训教材引言：故障模式与影响分析（FlureModesandEffectsAnalysis，简称FMEA）是一种系统化的方法，用于识别和评估产品、过程或服务中潜在的故障模式及其影响。
本培训教材旨在为您提供FMEA的基本概念、方法和应用技巧，帮助您更好地理解和应用FMEA，以提高产品或过程的可靠性和安全性。
第一部分：FMEA的基本概念1.1故障模式与影响分析的定义1.2FMEA的目的和重要性1.3FMEA的类型和应用范围第二部分：FMEA的步骤和方法2.1FMEA的准备工作2.2故障模式识别2.3影响分析2.4严重度评估2.5发生概率评估2.6检测难度评估2.7风险优先级评估2.8制定改进措施和行动计划第三部分：FMEA的实践应用3.1FMEA团队的组建和培训3.2FMEA实施过程中的常见问题及解决方法3.3FMEA报告的编制和评审3.4FMEA与其他质量管理工具的结合应用第四部分：FMEA的持续改进4.1FMEA的跟踪和监控4.2FMEA的回顾和更新4.3FMEA的最佳实践分享和推广结论：通过本培训教材的学习，您应该能够了解FMEA的基本概念、方法和应用技巧。
FMEA是一种重要的质量管理工具，可以帮助组织识别和评估潜在的故障模式及其影响，从而采取相应的改进措施，提高产品或过程的可靠性和安全性。
希望本教材能够为您在FMEA的实际应用中提供指导和支持。
注意事项：1.本教材的内容仅供参考，具体应用时需结合实际情况进行适当调整。
2.FMEA的实施需要团队合作和专业知识的支持，建议在实施前进行相关培训和能力提升。
3.FMEA是一种持续改进的过程，需要定期回顾和更新，以适应组织的发展和变化。
关键词：FMEA、故障模式、影响分析、风险管理、质量改进、可靠性、安全性重点关注的细节：FMEA的步骤和方法详细补充和说明：1.故障模式识别：故障模式是指产品、过程或服务中可能出现的问题或失效方式。
在故障模式识别阶段，需要对产品、过程或服务进行全面的分析，列出所有可能的故障模式。
2024版FMEA培训教材(共14)
FMEA核心思想
预防性
FMEA强调在产品设计或过程设 计阶段进行预防性的分析，识别
并消除潜在的失效模式。
结构化
FMEA采用结构化的分析方法， 通过系统的、有条理的分析过程 来识别潜在的失效模式及其影响。
优先级
FMEA根据失效模式的严重度、 发生频度和探测度来评估其风险 优先级，以便优先处理高风险失 效模式。
01
02
03
04
FMEA报告
编写FMEA报告，包括分析过 程、结果汇总、风险控制措施
和建议等。
风险矩阵图
绘制风险矩阵图，直观展示各 种失效模式的风险等级和分布
情况。
改进措施计划
针对高风险失效模式，制定详 细的改进措施计划，明确责任
人、时间节点和预期效果。
经验教训总结
总结FMEA实施过程中的经验 教训，为后续产品设计和制造
跟踪改进措施实施情况
对制定的改进措施进行跟踪，确保措 施得以有效实施并取得预期效果。
产品设计阶段FMEA案例分析
案例一
案例二
某型号手机电池过热问题。通过对手 机电池设计进行FMEA分析，发现电池 过热可能导致手机性能下降甚至引发 安全问题。经过评估，该故障模式的 严重性较高。针对这一问题，改进措 施包括优化电池散热设计、提高电池 热稳定性等。
可靠性等方面的人员。
收集资料和信息
03
收集与产品、过程、历史数据等相关的资料和信息，以便进行
全面分析。
FMEA实施过程
识别潜在失效模式
通过分析设计、制造过程、使用条件 等方面，识别产品可能出现的潜在失 效模式。
确定风险等级
综合考虑失效模式的严重度、发生频 度和探测度，确定每种失效模式的风 险等级。
2024年干货新版FMEA培训教材
总结与展望
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
本次培训成果回顾
01
掌握了FMEA的基本概 念、原理和实施步骤；
02
学习了如何识别和评估 潜在失效模式、影响及 原因；
03
了解了如何制定有效的 控制措施以降低风险；
04
通过案例分析和实战演 练，加深了对FMEA方 法的理解和掌握。
企业实施FMEA建议与注意事项
01
02
03
04
建立完善的FMEA团队，包括 跨部门的专家和技术人员；
生产过程改进中FMEA应用
优化生产流程
针对FMEA分析中发现的问题， 对生产流程进行优化，减少潜在
的故障点。
引入先进技术
采用先进的生产技术和管理方法 ，提高生产过程的稳定性和效率
。
加强员工培训
提高员工技能和素质，减少人为 错误对生产过程的影响。
生产过程监控与持续改进
实时监控生产过程
通过传感器、数据分析等手段实时监控生产过程，及时发现并处 理潜在问题。
评估供应商性能
通过对供应商的历史数据进行分析，利用FMEA 工具可以对其未来的性能进行评估，从而选择最 合适的供应商。
制定风险应对措施
针对识别出的供应商风险，可以制定相应的应对 措施，如增加库存、采用更严格的检验标准等。
供应链风险管理中FMEA应用
识别供应链风险
FMEA可以帮助企业识别出供应链中潜在的风险，如自然灾害、政 治风险等。
产效率、优化库存管理等。
02
制定改进计划
针对识别出的改进机会，可以制定相应的改进计划，包括目标、时间表
、划的实施情况进行监控，可以评估出改进的效果，从而决
定是否需要进行进一步的改进。同时，FMEA也可以帮助企业识别出新
FMEA培训教材(ppt 191页)
中
评估设计FMEA 、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控制计 划的合理性
*
29
7.实施FMEA的影响--跟踪和持续改进
产品开发
顾客要求和 顾客抱怨
初版DFMEA 更新DFMEA
过程开发
产品规范和 工程内不良
初版PFMEA 更新PFMEA
量产控制
工程内不良 和顾客抱怨 更新DFMEA 更新PFMEA
验收
使用
*
6
2.何谓失效
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成 既定功能 在规定条件下，产品参数值不能 维持在规定的上下限之间；
产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断 裂、卡死等损坏现象。
*
7
2.何谓失效
产品失效一般的表现形式如下： 硬式失效：产品非常明显表达一种功能停止 现象实体破坏
*
3
0. 生活的现象--默菲定律
默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错 ！ 那么，在产品制造之前我们都担心一些什么 呢？
FMEA：将问题扼杀在摇篮之中
*
4
1.关于潜在的理解
潜在意味着：
*
5
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
策划
项目 实施
验收
使用
问题 劣质企业 总数
项目 策划
项目 实施
功能、性能方面 可靠性、维护性方面 安全性方面 经济性方面 操作性方面 修复性方面 环境方面 公共安全方面 废弃方面等
后果的分类
*
10
4 风险是否存在
渔夫与秀才的故事 通过这样的故事，在面对一件事时，给我
们的思考是什么？
*
11
5. 对FMEA理解
评估设计FMEA 、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控制计 划的合理性
*
29
7.实施FMEA的影响--跟踪和持续改进
产品开发
顾客要求和 顾客抱怨
初版DFMEA 更新DFMEA
过程开发
产品规范和 工程内不良
初版PFMEA 更新PFMEA
量产控制
工程内不良 和顾客抱怨 更新DFMEA 更新PFMEA
验收
使用
*
6
2.何谓失效
在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成 既定功能 在规定条件下，产品参数值不能 维持在规定的上下限之间；
产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断 裂、卡死等损坏现象。
*
7
2.何谓失效
产品失效一般的表现形式如下： 硬式失效：产品非常明显表达一种功能停止 现象实体破坏
*
3
0. 生活的现象--默菲定律
默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错 ！ 那么，在产品制造之前我们都担心一些什么 呢？
FMEA：将问题扼杀在摇篮之中
*
4
1.关于潜在的理解
潜在意味着：
*
5
1. 预防观念
问题
优质企业 总数
项目
策划
项目 实施
验收
使用
问题 劣质企业 总数
项目 策划
项目 实施
功能、性能方面 可靠性、维护性方面 安全性方面 经济性方面 操作性方面 修复性方面 环境方面 公共安全方面 废弃方面等
后果的分类
*
10
4 风险是否存在
渔夫与秀才的故事 通过这样的故事，在面对一件事时，给我
们的思考是什么？
*
11
5. 对FMEA理解
FMEA培训教材
严重度 １０
９ ８ ７ ６
低
车辆／项目可运行，但舒适性／方便性项目的性能下降，顾客有些不
５
满意。
很低
配合和外观／尖响和卡嗒响等到项目不舒服。大多数顾客（75%以上）
４
能感觉到有缺陷。
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺
３
陷。
很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以
多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
产品（小不 100%）需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。 或部分（小于 100%）产品可能需要返工， 3
50%的顾客能发觉缺陷。
无需报废，在生产线上其它工位返工。
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。 或部分（小于 100%）产品可能需要返工， 2 有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。 无报废，在生产线上其它工位返工。
有多 糟糕?
能做些什么? 设计更改 特殊控制 标准\程序或 指南的更改
会有什么问题？ 无功能
部分功能/功能 过强/功能降级 功能间歇 非预期功能
起因 是什么?
发生的 频率 如何?
怎样能 得到预 防和探 测?
该方法在探测 时有多好?
表 2．推荐的ＤＦＭＥＡ严重评价准则
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害
中等
目不能运行。
不需分检或者车辆/项目需在返修部门返 6
顾客不满意
修少于 0.5 小时
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项 或 100%的产品可能需要返工或者车辆/项 5
目性能水平有所下降。
目在线下返修，不需送往返修部门处理
很低 轻微 很轻微 无
FMEA-培训教材
DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。
• 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式
• 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 车型设计或更高一级 装配过程设计的工程 师/设计组，以及在 生产过程中负责生产、 装配和售后服务的工 程师。
FMEA 的关键术语
• 顾客输入 • 小组—小组的选择（横向功能小组） • 等级—等级的确定 • 风险评估 • 设计过程 • 生产过程
汽车行业缩略语
• AIAG Automotive Industry Action Group • APQP Advanced Product Quality Planning • DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis • DOE Design of Experiments • FMEA Failure Mode and Effect Analysis • KCC Key Control Characteristic • KPC Key Product Characteristic • PFMEA Process Failure Mode and Effect Analysis • PPAP Produce Part Approval Process • QFD Quality Function Deployment
脑力风暴 Brainstorming
4个明确阶段 • 问题开始 • 问题再开始 • 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） • 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表—找
FMEA培训教材
PPAP MSA DFMEA 样件CP PFMEA 试生产CP SPC 生产CP MSA SPC
（Ppk≧1.67) （Cpk≧1.33）
第一阶段
第二阶段
第三阶段
第四阶段
第五阶段
计划和 确定项目
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和 过程确定
反馈、评定 和纠正措施
样件制作
试生产
批量生产
输入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的 初始清单 产品保证计划 管理者支持
找到合适的队员！
流程可以为人们的高效率工作提供共同框架，但它不能代替 能力和技能，产品是由能干、技术熟练的个人造出来的，而不是流
程制造的！
高效的团队管理：将重点依次放在人、产品和流程： －没有适当的人员，将不能建造任何东西； －不将精力放在产品上，其他无关系的活动就会渗入； －没有一个最低限度的流程框架，就会出现无效率甚至混乱。 领导者有责任为团队配备适当的人员，对于小组，得到适当 的人员意味着找到了那些具有适当技术（能力）和行为规范（自律） 的人。
DFMEA实施的目的
※ 为什么需要进行DFMEA?
※ DFMEA会给我们带来什么？
ISO/TS16949 技术规范结构
国际标准 ISO9001:2000 客户要求 ISO/TS16949:2002 零件和过程批准程序 公司特殊要求 顾客相关质量体系要求 界定国际质 量体系要求
界定国际汽车行 业质量体系要求
需要具备下列基本素质：
－良好的协调能力和沟通；
除非负责的工程师有FMEA和团 队工作推进经验，否则，有一位 有经验的FMEA推进员来协助小 组的工作是非常有益的。
FMEA_培训教材
引言概述：正文内容：1.FMEA的背景和目的1.1FMEA的起源和发展1.1.1FMEA的起源1.1.2FMEA在质量管理中的地位1.2FMEA的目的和应用领域1.2.1FMEA的目的和价值1.2.2FMEA的应用领域2.FMEA的基本原则2.1风险分析的基本原则2.1.1风险分析的基本概念2.1.2风险分析的基本原则2.2FMEA的基本原则2.2.1FMEA的基本概念2.2.2FMEA的基本原则和要求3.FMEA的工作步骤3.1FMEA的准备阶段3.1.1确定分析团队和目标3.1.2收集相关资料和信息3.2FMEA的分析阶段3.2.1确定系统、功能和失效模式3.2.2评估失效后果和严重性3.2.3判断失效发生的可能性和频率3.3FMEA的解决阶段3.3.1确定改进措施和对策3.3.2评估改进方案的效果和风险3.4FMEA的跟踪和监控阶段3.4.1实施改进方案并跟踪效果3.4.2监控失效模式和指标4.FMEA分析的技巧4.1风险评估和优先级排序4.1.1风险评估的方法和指标4.1.2优先级排序的技巧和要点4.2利用工具和方法辅助分析4.2.1使用流程图和树状图4.2.2应用统计分析和数据挖掘技术5.FMEA的实施挑战与解决方案5.1团队合作和意识培养5.1.1培养团队合作和沟通意识5.1.2增强风险意识和质量意识5.2数据收集和信息管理5.2.1高效收集和整理相关数据5.2.2建立完善的信息管理系统5.3持续改进和监控5.3.1建立持续改进机制5.3.2定期监控和评估FMEA的效果总结：。
FMEA培训教材
第七章D
8> PMEA作业展开流程
第八章
FMEA方案
CH1-1 CH1-2 CH1-3
分析制程特性
分析环境特性
分析产品特性
pass
判定
fail
测试 记录
分析失效模式
1 CH2-1 分析失效模式 分析发生率 CH2-2 CH2-3 设计审察 评估数据
分析现行管制 分析难检度 定订关键性指数 决定关键性模式 建议改正行动
1
FMEA培训教材
概述
1>什么是FMEA 2>用FMEA的目的 3> FMEA基本分析 4>如何帮助我们 5> FMEA流程 6> FMEA记录评价与追踪----参考表格 7>RPN定义与参考数据 8>PMEA作业展开流程
1>什么是FMEA
第 一 章
什么是FMEA?
FMEA是一定规则程序,它可以使团队能预测失效结果并
预防失效发生。
2>用 FMEA 的目的
第 二 章
第 三 章Leabharlann 3> FMEA基本分析
4>如何帮助我们
第 四 章
5>FMEA 流程
第 五 章
6> FMEA记录评价与追踪-参考表格
第六章
7>RPN定义与参考数据-严重度
第七章S
7>RPN定义与参考数据-发生频率
第七章O
7>RPN定义与参考数据-检测性
分析失效模式 分析严重度
失效报 分析改 正作业 系统
2
设计改善 参考数据
新制程设 参考数据 标准检验 制定数据 教育训练 参考数据
3
4
5
end
结束,谢谢大家!!!
8> PMEA作业展开流程
第八章
FMEA方案
CH1-1 CH1-2 CH1-3
分析制程特性
分析环境特性
分析产品特性
pass
判定
fail
测试 记录
分析失效模式
1 CH2-1 分析失效模式 分析发生率 CH2-2 CH2-3 设计审察 评估数据
分析现行管制 分析难检度 定订关键性指数 决定关键性模式 建议改正行动
1
FMEA培训教材
概述
1>什么是FMEA 2>用FMEA的目的 3> FMEA基本分析 4>如何帮助我们 5> FMEA流程 6> FMEA记录评价与追踪----参考表格 7>RPN定义与参考数据 8>PMEA作业展开流程
1>什么是FMEA
第 一 章
什么是FMEA?
FMEA是一定规则程序,它可以使团队能预测失效结果并
预防失效发生。
2>用 FMEA 的目的
第 二 章
第 三 章Leabharlann 3> FMEA基本分析
4>如何帮助我们
第 四 章
5>FMEA 流程
第 五 章
6> FMEA记录评价与追踪-参考表格
第六章
7>RPN定义与参考数据-严重度
第七章S
7>RPN定义与参考数据-发生频率
第七章O
7>RPN定义与参考数据-检测性
分析失效模式 分析严重度
失效报 分析改 正作业 系统
2
设计改善 参考数据
新制程设 参考数据 标准检验 制定数据 教育训练 参考数据
3
4
5
end
结束,谢谢大家!!!
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FMEA
二种类型 • Design-FMEA ----DFMEA
在设计策划时对潜在可能失效的模式及其失效后会引起的后果进 行分析
• Process-FMEA ---PFMEA
在过程策划时对潜在可能失效的模式及其失效后会引起的后果进 行分析
三种基本情况 • 新设计,新技术,新过程的开发 • 对现有设计或过程的修改 • 现有设计或过程有新的应用
•
•
•
探测度D 及其评级准则
• 探测度6 : 探测的可能性: 较少的机会 设计控制的可探性: 设计控制有较少机会能找出潜在的起因及后续失效模式 探测度5 : 探测的可能性: 一半的机会 设计控制的可探性: 设计控制有一半机会能找出潜在的起因及后续失效模式 探测度4 : 探测的可能性: 较多的机会 设计控制的可探性: 设计控制有较多机会能找出潜在的起因及后续失效模式 探测度3 : 探测的可能性: 很多的机会 设计控制的可探性: 设计控制有很多机会能找出潜在的起因及后续失效模式 探测度2 : 探测的可能性: 有极多的机会 设计控制的可探性: 设计控制有极多机会能找出潜在的起因及后续失效模式 •
过程FMEA的开发 明确过程意图: 希望达到的是什么 不希望出现的是什么
过程的流程图: 明确产品的参数特性 明确过程的工艺特性
定义过程特性: 明确每一个工序的输入与 输出以及工序间相互关系
质量保证计划
流程逻辑程序: 过程的输入和输出是什么 关注过程的不可逆性
制造工程能力: 制造工程生产的能力测试 制造工程稳定的能力测试 文件化的表述: 使用统一的表式 动态评价和连续控制 SPC
DFMEA—示例
• D-FMEA是由负责设计的工程师/小组在设计时主要采用的一种分析方 法
• D-FMEA是以最大限度充分考虑潜在失效模式及其相关的起因或机理 • D-FMEA是以最严密的方式体现工程师/小组的设计思想 • D-FMEA是充分体现设计工程师/小组在设计过程中的思维过程 • D-FMEA是设计过程中对历史经验的应用也是为产品今后的发展提供 新的经验
严重度S 及其评级准则
评级准则: • 关键质量特性——特性严重度为9 和10 安全、法规 严重度10 :后果: 无警告的严重危害 后果的严重性: 无任何失效先兆, 影响行车安全或法律法规. 严重度9 :后果: 有警告的严重危害 后果的严重性: 有失效先兆的前提下, 影响行车安全或法律法 规. • 重要质量特性——特性严重度为7 和8 功能、配合 严重度8 :后果: 很严重 后果的严重性: 丧失基本功能,不能运行 严重度 7 :后果: 严重 后果的严重性: 基本功能下降,能运行,但客户非常不满意
•
•
•
探测度D 及其评级准则
• 探测度1 : 探测的可能性: 几乎可以肯定 设计控制的可探性: 设计控制肯定能找出潜在的起因及后续失效模式
计算Risk Priority Number(RPN)
RPN = S * O * D 衡量风险大小,进行排序,供采取措施决策时用 • • • • • • 对RPN数值较高的项目采取有针对性的措施 工程师保证所采取的措施都已经被实施 跟踪措施实施的全过程 记录措施实施的实际效果 评价措施实施的有效性 重新计算RPN,排出新的高风险项目
探测度D 及其评级准则
探测度D : 是衡量在设计控制中最佳探测控制的程度 降低探测度通常通过改进预设的控制计划
评级准则: 应采用一致的分级规则,以保持共识 设计初应尽早采用探测控制 •
探测度D 及其评级准则
探测度10 : 探测的可能性: 绝对不能肯定有机会 设计控制的可探性: 设计控制不能找出潜在的起因及后续失效模式,或根本没有 设计控制 探测度9 : 探测的可能性: 非常极少的机会 设计控制的可探性: 设计控制有非常极少机会能找出潜在的起因及后续失效模 式 探测度8 : 探测的可能性: 极少的机会 设计控制的可探性: 设计控制有极少机会能找出潜在的起因及后续失效模式 探测度7 : 探测的可能性: 很少的机会 设计控制的可探性: 设计控制有很少机会能找出潜在的起因及后续失效模式
频度O 及其评级准则
频度O : 是衡量在设计寿命内失效可能出现的频率 频度数值的下降只能更改设计才能达到
频度O 及其评级准则
评级准则: 应采用一致的分级规则,以保持连续性 分级是相对的,并非反映实际出现的可能性 • 频度10 : 发生的可能性: 很高---持续性发生失效 可能的失效率: >100,000PPM 频度9 : 发生的可能性: 很高---持续性发生失效 可能的失效率: >50,000PPM 频度8 : 发生的可能性: 高---经常性发生失效 可能的失效率: >20,000PPM 频度7 : 发生的可能性: 高---经常性发生失效 可能的失效率: >10,000PPM 频度6 : 发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 可能的失效率: >5,000PPM
PFMEA—示例
• P-FMEA是由负责制造的工程师/小组在设计制造过程时主要采用的一 种分析方法
控制计划/工艺卡片
• P-FMEA是以最大限度充分考虑潜在失效模式及其相关的起因或机理
猜、琢磨、估计
• P-FMEA是以最严密的方式体现工程师/小组制造过程的设计思想
过程设想
• P-FMEA是充分体现工艺工程师/小组在设计制造过程中所遵循的思维 方式
• D-FMEA成功的经验经过文件化处理后将成为类似产品的设计规范
• D-FMEA将最大程度地降低产品设计和开发的风险成本
• D-FMEA是一种不断追求完满但容忍失败的积极的思维方式
严重度S 及其评级准则
严重度S : 是衡量失效模式后果严重程度的级别,严重度数值的下降 只能更改设计或重新设计才能达到 不允许有影响客户需求的后果.
•
•
•
•
频度O 及其评级准则
频度O : 是衡量过程失效或失控可能出现的频率 频度数值的下降只能通过设计更改或过程更改才能达到
频度O 及其评级准则
评级准则 : 应采用一致的分级规则,以保持连续性 分级是相对的,并非反映实际出现的可能性 • 频度 10 : 发生的可能性: 很高---持续性发生失效 可能的失效率: >100,000PPM 频度 9 : 发生的可能性: 很高---持续性发生失效 可能的失效率: >50,000PPM
设计FMEA的开发 明确设计意图: 希望达到的是什么 不希望出现的是什么 质量功能展开: 客户的最高期望是什么 客户的最低需求是什么 定义期望特性: 功能的特殊特性 工艺的特殊特性 加工工艺能力: 加工工艺优势的适用如何 新工艺使用的可能性 流程逻辑程序: 过程的输入和输出是什么 是否会有系统“雪崩”现象 文件化的表述: 使用统一的表式 动态评价和连续控制
•
•
•
•
严重度S 及其评级准则
• 严重度 5 : 后果: 不严重 后果的严重性: 100%的产品需返工或线下返修,但不必送返修部门处理 严重度 4 : 后果: 有缺陷 后果的严重性: 产品可能要分拣,但无须报废部份产品需返工 严重度 3 : 后果:轻微缺陷 后果的严重性:部份产品需返工,但无须报废也不必下线可在其他工位返工 严重度 2 : 后果:很轻微缺陷 后果的严重性:部份产品需返工,但无须报废也不必下线可在原工位返工 严重度 1 : 后果: 基本无缺陷 后果的严重性: 对操作或操纵者仅有轻微的不方便或无影响
•
•
•
•
频度O 及其评级准则
• 频度5 : 发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 可能的失效率: >2,000PPM
频度4 : 发生的可能性: 中等---偶然性发生失效 可能的失效率: >1,000PPM 频度3 :
•
•
发生的可能性: 低---相对很少发生失效 可能的失效率: >500PPM
• 频度2 : 发生的可能性: 低---相对很少发生失效 可能的失效率: >100PPM • 频度1 : 发生的可能性: 极低---不太可能发生失效 可能的失效率: <10PPM
D-FMEA必须遵循的原则
P-FMEA必须遵循的原则
P-FMEA应该是一个动态的过程, D-FMEA应该是一个动态的过程, 始于制造过程可行性评审之前, 始于设计概念形成之前,终 完成在工装到位之后 于设计图纸完成之后 D-FMEA不依靠企图通过过程控 制来克服潜在的设计缺陷 D-FMEA充分考虑制造过程的局 限和维修的可行性以及各阶 段人员的安全 P-FMEA充分考虑到产品的设计 是完满的,不依靠企图通过改变 产品设计来克服制造过程的缺 陷 P-FMEA充分考虑到满足产品设 计的特性要求保证产品满足客 户的要求与期望
评级准则: • 一般质量特性——特性严重度为1 到6 轻微影响 严重度6 :后果: 中等严重 后果的严重性: 能运行,但舒适性,方便性项目不能运行,客户不满意
严重度S 及其评级准则
严重度5 :后果: 不严重 后果的严重性: 能运行,但舒适性,方便性项目性能下降,客户有些不满意
严重度4 :后果: 有缺陷 后果的严重性: 外观或不舒服的声音,大多数(>75%)的客户能明显感觉 严重度3 :后果: 轻微缺陷 后果的严重性: 外观或不舒服的声音,多数(>50%)的客户能明显感觉 严重度2 :后果: 很轻微缺陷 后果的严重性: 外观或不舒服的声音,有辨别能力的客户(<25%)能感觉 严重度1 :后果: 基本无缺陷 后果的严重性: 非专业人员难以感觉
创意塑胶工业（苏州）有限公司
讲解人：张兵
执行FMEA程序的基本活动
1. 你所关注的对象: 特性功能; 工艺过程 2. 定义对象可能失效的模式 3. 描述对象假如失效的后果 4. 后果的严重程度S (Severity) 5. 特性功能或工艺过程在工程规范中的级别 6. 对象失效的起因或机理 7. 失效的起因或机理出现的频度O (Occurrence) 8. 现行的预防控制措施(预防/探测) 9. 现行预防控制措施的可探测度D (Detection) 10.确定风险顺序数( RPN ) RPN = S * O * D 11.根据风险指数提出建议措施 12.建议措施的责任,目标,完成期限 13.实施建议措施后结果的测量 14.重新评估S O D 15.确定新一轮风险顺序数( RPN )