5M1E要素的分析与控制——人员管理
5M1E各因素分析及控制措施
、树立动态质量管理理念动态质量管理是指计划、实施、检查和处置的一个不断循环的管理过程。
这是一个比较成熟的质量管理手段，又称质量管理的PDCA循环。
我公司项目上的质量管理往往还不能够形成一种动态的循环的管理模式。
比如在上一施工阶段发生的质量问题到下一施工阶段还会出现，这主要是在“处置”的环节上出了问题，我们往往在处置时还只停留在把具体问题解决掉的表层，却没有深入分析产生质量问题的原因，及采取相应的措施避免以后再发生类似的问题，这就是动态的质量管理理念没有形成。
2、树立全面质量管理的思想全面质量管理是一种全方位、全过程、全员参与的质量管理。
处理质量问题除了技术措施还有组织措施、管理措施、经济措施和合同措施等一系列措施。
我公司是专业的钢结构公司，项目上对质量控制方面往往集中在焊缝检查这一块，而对其它方面重视程度不够，没有做到真正的全方位、全过程质量控制，这也与公司相关专业人才不足有关。
例如我们的质检员学工民建专业的很少，与水电专业相关的质检人员更是寥寥无几，而非专业人员就很难全面掌握相关的质量控制措施。
3、建立目标管理，明确质量、工期、安全、成本四者的关系按照项目管理学的基本理论，没有明确目标的建设工程不是项目管理的对象。
在工程实践意义上，如果一个建设项目没有明确的质量、工期、安全目标，那么它所做的一切工作都不能称为管理。
作为一个项目的总组织者，应该组织技术、调度、安质、成本核算部门拿出各自的质量、工期、安全和成本目标。
不同的部门由于工作性质的不同，都想让自己的目标最大化得以实现，这个时候项目总组织者就要权衡四者之间的关系，订立一个合适的综合目标。
根据项目的特点，如果确实需要加快进度，那就要求在质量和安全控制方面加强管理人员的投入，实现各方面的协调、平衡，这样才能使工程沿着一个可控的方向发展。
4、针对现场复杂多变的环境制订相应措施前面已经提到，施工现场的水文、地质和气象等自然环境，通风、照明、安全、卫生防护设施等劳动作业环境，以及由多单位、多专业交叉协同施工的管理环境都会对工程的质量产生影响。
5M1E分析法
5M1E分析法来源:标杆精益点击:次5M1E分析法5M1E的精髓企业和工厂管理基本要素，同时也是系统地分析问题产生根源的思路和方向，是“顺藤摸瓜”的那一根“藤”。
1 5M1E简介 5M1E指的是人（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、环境（Environments）、测量（Measure），简称：人、机、料、法、环、测。
人（Man）人是5M1E的中心，人起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：1、质量意识差；2、操作时粗心大意；3、不遵守操作规程；4、操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。
控制措施：1、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；2、编写明确详细的操作流程，加强专业培训，颁发上岗证；3、加强检验工作，适当增加检验的频次；4、通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，如多能工，消除操作人员的厌烦情绪；5、广发开展TQM 活动，促进自我提高和自我改进能力。
机（Machine）设备是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度、产品质量的又一要素。
设备起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：1、未定期及时点检、保养和维护造成的设备故障引发缺陷；2、缺乏首件检查，造成批量缺陷；3、工人工作的疏忽，造成的缺陷。
控制措施：1、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；2、采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；3、尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖。
料（Material）“料”指物料，半成品、配件、原料等用料。
物料产生的缺陷，可控的造成影响的原因有：1、原材料来料不良；2、供应商质量不稳定；3、原材料进场前缺乏必要的检验和判定。
控制措施：1、在原材料采购合同中明确规定质量要求；2、加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；3、合理选择供应商（包括“外协厂”）；4、搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
5m1e管理方法
5m1e管理方法5M1E管理方法是一种常用于生产管理和质量控制的方法，它涵盖了影响产品质量的五个主要因素和一个环境因素。
这六个因素的英文名称第一个字母分别是M和E，因此被称为5M1E。
5M1E管理方法有助于系统地分析生产过程中可能影响产品质量的各种因素，从而采取相应的措施来提高产品质量。
以下是5M1E管理方法的详细介绍：1. 人（Man/Manpower）：指的是直接参与生产操作的员工、操作员、技术人员等。
他们的技能、经验、态度和健康状态等都可能影响产品的质量。
2. 机器（Machine）：包括生产过程中使用的所有机器、设备、工具和夹具等。
机器的性能、维护状况和准确度等都会对产品质量产生影响。
3. 材料（Material）：指的是生产过程中使用的所有原材料、辅料和半成品。
材料的质量、一致性和可靠性是影响最终产品品质的关键因素。
4. 方法（Method）：涉及生产过程中的所有方法、工艺、操作规程和指导书等。
正确的方法能够确保产品按照既定的标准制造。
5. 测量（Measurement）：指的是在生产过程中进行的各种测量活动，包括检测、量化和监控产品尺寸、性能和其他特性。
准确的测量是保证产品质量的关键。
6. 环境（Environment）：指的是生产过程中的环境因素，如温度、湿度、清洁度、噪音和振动等。
这些环境因素可能会影响产品的质量。
5M1E管理方法的应用通常涉及以下步骤：分析：分析每个M（因素）对产品质量的影响。
计划：针对每个M因素制定改进计划。
执行：实施改进计划。
检查：检查改进效果。
处置：对有效的方法进行标准化，对不有效的方法进行调整或丢弃。
通过5M1E管理方法，企业可以系统地识别和控制影响产品质量的因素，从而提高产品的一致性和客户满意度。
纯干干货：5M1E（人、机、料、法、环）管理内容
纯干干货：5M1E（人、机、料、法、环）管理内容第一部分：人员1.定义人机料法环是对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。
“5M”：人员（Man）、机器（Machine）、物料（Material）、方法（Method）、测量（Measurement）“1E”：环境（Environment）人：指制造产品的人员；机：指制造产品所用的设备；料：指制造产品所使用的原材料；法：指制造产品所使用的方法；环：指产品制造过程中所处的环境；测：指测量时采取的方法。
（有些讲义中不包含测量这项）2.五大要素（1）人员5M与1E它们构成了工厂的“六大要素”，但这六大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行驶的汽车一样，汽车的四只轮子及备胎是“机”、“料”、“法”、“环”、“测”五个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的。
一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。
（2）人本原理“质量管理，以人为本，只有不断提高人的质量，才能不断提高活动或过程质量、产品质量、组织质量、体系质量及其组合的实体质量”这就是人本原理；只有良好素质、专业技能过硬的员工去操作机器，按合理的比例对原材料进行配置，按规定的程序去生产，并在生产过程中减少对环境的影响，公司才能良性的发展；（3）公司各级人员及其应具备的素质a.领导层①最主要的是长远发展眼光，能正确制定发展战略方针（敏锐的市场洞察能力和判断能力）②具备领导能力（带领团队向着一个共同的任务目标不断努力以至达到这个目标的过程）③沟通能力，从善如留（与下属的交流）④决策能力b.中间管理层①最主要的是领导能力和沟通能力（处于中间阶层，上下沟通协调）②还应具备一定的专业技术能力，能很好的指导工作。
③执行能力（很好的传达最高领导层的战略方针，并能够组织人员、设备、物料运用一定的方法进行生产）④组织能力c.基层管理层①最主要的是专业技术能力要强，能带领员工进行实际操作。
品质方法中5m1e是指
品质方法中5m1e是指5M1E是指管理中的5个M和1个E，这是一种用于改善品质的方法论。
5M分别是人、机器、材料、方法和测量，而1E则代表环境。
这种方法论最早由日本的丰田汽车公司引入，并被广泛应用于各种行业中，以提高生产效率和产品品质。
首先，让我们来详细了解一下5M1E中的每个要素。
人指的是参与生产过程的人员，包括其培训水平、技能水平、态度和行为等。
机器则是指生产过程中所使用的设备和工具，包括其性能、维护和保养情况。
材料则是指生产过程所使用的原材料和零部件，包括其质量、供应稳定性和管理情况。
方法是指生产过程中所采用的工艺流程和操作规程，包括其标准化程度、稳定性和改进情况。
测量是指对生产过程和产品进行监控和检验的手段和方法，包括其准确性、可靠性和有效性。
而环境则是指生产过程所处的外部环境和内部环境，包括其对生产过程和产品品质的影响和控制。
在实际应用中，5M1E方法论可以帮助企业和组织从多个方面来改善产品品质。
首先，通过对人、机器、材料、方法和测量的全面分析，可以找出导致产品品质问题的根本原因，从而有针对性地进行改进。
其次，通过对环境的分析和控制，可以减少外部因素对产品品质的影响，提高生产过程的稳定性和可控性。
此外，通过对5M1E各要素之间的关系和相互影响的分析，可以找出改进产品品质的关键点和突破口，从而更加有效地进行改进和优化。
在实际操作中，应用5M1E方法论需要注意以下几点。
首先，要充分发挥团队的作用，通过团队合作和协作，共同分析和解决产品品质问题。
其次，要注重数据的收集和分析，通过数据来客观评价产品品质的状况和改进效果。
同时，还要注重标准化和持续改进，不断提高产品品质管理的水平和效果。
最后，要注重全员参与，通过全员参与来推动产品品质管理的深入开展和持续改进。
总的来说，5M1E方法论是一种简单而有效的品质改进方法，可以帮助企业和组织从多个方面来提高产品品质。
通过对人、机器、材料、方法、测量和环境的全面分析和改进，可以有效地提高产品品质管理的水平和效果，从而更好地满足客户的需求和要求。
5M1E分析法(人、机、料、法、环、测)
5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Enviromen）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
如何正确理解“5M1E”管理方法
如何正确理解“5M1E”法
在制造行业工作的朋友一定会接触，并且很熟悉5M1E法，这个方法是我们解决现场质量问题的首选途径，问题发生后通过组织相关人员进行“人、机、料、法、环、测”的分析，可以很快挖掘出可能导致问题发生的各种因素，识别出主要原因和次要原因，进而有针对性的进行改善，标准化，纳入日常监督管理，确保问题不再重复发生。
“人、机、料、法、环、测”这6个因素是导致现场工作、工序和产品质量产生波动的主要原因，正确理解和运用好5M1E 法，是解决现场质量问题的金科玉律。
然而虽然这个方法很基础，使用起来也很普通，但是是否已经真正理解了5M1E 的概念，能够正确应用5M1E法，我相信糊里糊涂的还是有不少。
今天我把5M1E法概念和如何应用初步进行了梳理，希望分享给有需要的朋友。
18.对每个质量控制点规定检
查要点、检查方法和接收准
则，并规定相关处理办法。
5M1E法实施时可以使用鱼骨图，参考如下：。
生产管理6大要素为什么是5M1E
生产管理6大要素为什么是5M1E一、导言生产管理是企业生产活动中至关重要的一个环节，影响着企业生产效率和产品质量。
而生产管理的基础在于“5M1E”六大要素，包括了人员（Man）、方法（Method）、机器（Machine）、材料（Material）、测量（Measure）、环境（Environment）。
这六大要素是生产管理过程中不可或缺的关键因素。
二、人员在生产管理中，“人员”指的是参与生产工作的各类人员，包括生产工人、管理人员等。
人员是生产活动中最重要的要素之一，他们直接影响着生产效率和产品质量。
优秀的员工具有专业技能和团队协作精神，能够提高生产效率和产出质量。
三、方法“方法”是指生产管理中采用的生产工艺和流程。
正确的生产方法能够提高生产效率、减少生产成本，确保产品质量。
制定合理的生产方案和工艺流程是生产管理中必不可少的环节。
四、机器“机器”指的是生产过程中使用的各类设备和机械。
设备的性能和质量直接影响着生产效率和产品质量。
使用先进的设备和机械能够提高生产能力，降低生产成本，保证产品质量。
五、材料“材料”是生产管理中一个重要的要素，指的是各类生产原料和零部件。
优质的原料和零部件是生产优质产品的基础，能够保证产品质量稳定。
六、测量“测量”是生产管理中一个重要的环节，指的是对产品生产过程和成品进行精确的测量和检验。
正确的测量方法和检验标准能够及时发现问题，确保产品质量。
七、环境“环境”是生产管理中另一个关键要素，指的是生产环境的设施、气候等因素。
良好的生产环境有利于提高员工工作效率，减少生产事故发生，保证产品质量。
结语总的来说，“5M1E”六大要素是生产管理中必不可少的关键因素，它们共同构成了一个完整的生产管理体系。
合理地运用这六大要素，能够帮助企业提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量，提升企业竞争力。
因此，生产管理中的“5M1E”六大要素是企业生产管理过程中不可或缺的重要组成部分。
5M1E分析法(人、机、料、法、环、测)
5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：a) 人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；b) 机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；c) 材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；d) 方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；f) 环境（Enviromen）工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。
5M1E各因素分析及控制措施1、操作人员因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
防误可控制措施：（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。
2、机器设备因素主要控制措施有：（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。
3、材料因素主要控制措施有（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
生产现场管理六大要素(5M1E)标准化基本要求
生产现场管理六大要点（5M1E）标准化基本要求一、生产人员（人）1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。
2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。
3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。
5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
二、设备维护和保养（机）1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定。
2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。
3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿，保证质量要求。
4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
三、生产物料（料）1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行，严格控制质量。
3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。
4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识。
5.对不合格品有控制办法，职责分明，能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。
6.生产物料信息管理有效，质量问题可追溯。
四、工序管理（法）1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。
2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。
3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。
5M1E要素的分析与控制——测量的因素
5M1E要素的分析与控制——测量的因素
关键词：5M1E,SPC,统计过程控制
在实施SPC过程中，导致产品质量异常波动的原因有很多，归纳起来主要有六种：Material——材料管理、Man——人员管理、Method——作业方法管理、Measurement——测量、Machine——设备管理、Environment——环境管理，简称人、机、料、法、环、测，即5M1E。
工序受5M1E的影响就会产生异常波动，因此，对5M1E进行分析与控制是SPC 统计过程控制重要工作内容的一部分。
本文将重点介绍测量因素的分析与控制措施。
5M1E要素——测量的因素
分析：体检、检验、测量时采取的方法、频率是否正确、合理，结果是否记录。
控制措施：
1、确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备；
2、定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整；
3、规定必要的校准规程，其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施；
4、保存校准纪律；
5、发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
以上就是测量因素的分析与控制，在实施SPC过程中，一旦出现异常波动，除了考虑直接因素人、机、料、法、环，还应考虑测量时采取的方法和频率是否正确，如方法、频率不准确，将直接导致测量数据出现偏差，过程也就跟着不稳定了。
因此，测量因素对于统计过程控制也是关键的一环。
5M1E要素的分析与控制——人员管理
5M1E要素的分析与控制——人员管理关键词：5M1E,SPC,统计过程控制在实施SPC过程中，导致产品质量异常波动的原因有很多，归纳起来主要有六种：Material ——材料管理、Man——人员管理、Method——作业方法管理、Measurement——测量、Machine ——设备管理、Environment——环境管理，简称人、机、料、法、环、测，即5M1E。
工序受5M1E 的影响就会产生异常波动，因此，对5M1E进行分析与控制是SPC统计过程控制重要工作内容的。
本文将重点介绍5M1E各因素的分析与控制措施。
5M1E——人员管理因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制。
造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
控制措施：1、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；2、编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；3、加强检验工作，适当增加检验的频次；4、通过工种间的人员调查、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；5、广泛开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进能力。
人员管理因素是5M1E的首要因素，当实施SPC过程中遇到异常波动，应首先检查是否是人员管理因素出了问题。
另外，也可以按照上述人员管理因素的控制措施，提前做好培训与检查工作，防患于未然。
5M1E——机器设备因素机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等的品牌、精度、使用寿命和维护保养状况等，这些因素会直接影响工序质量，进而影响产品质量。
控制措施：1、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制。
2、采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量。
3、尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖。
生产现场管理六大要素(5M1E)标准化基本要求-范本模板
生产现场管理六大要点（5M1E）标准化基本要求一、生产人员(人）1.生产人员符合岗位技能要求，经过相关培训考核。
2.对特殊工序应明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，考核合格者持证上岗。
3.对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
4.操作人员能严格遵守公司制度和严格按工艺文件操作，对工作和质量认真负责。
5.检验人员能严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，并按规定报送。
二、设备维护和保养（机)1.有完整的设备管理办法，包括设备的购置、流转、维护、保养、检定等均有明确规定.2.设备管理办法各项规定均有效实施，有设备台账、设备技能档案、维修检定计划、有相关记录，记录内容完整准确。
3.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等均符合工艺规程要求，能满足工序能力要求，加工条件若随时间变化能及时采取调整和补偿,保证质量要求。
4.生产设备、检验设备、工装工具、计量器具等处于完好状态和受控状态。
三、生产物料（料）1.有明确可行的物料采购、仓储、运输、质检等方面的管理制度，并严格执行。
2.建立进料验证、入库、保管、标识、发放制度，并认真执行,严格控制质量。
3.转入本工序的原料或半成品，必须符合技术文件的规定。
4.所加工出的半成品、成品符合质量要求，有批次或序列号标识.5.对不合格品有控制办法,职责分明,能对不合格品有效隔离、标识、记录和处理。
6.生产物料信息管理有效,质量问题可追溯。
四、工序管理（法）1.工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。
2.能区分关键工序、特殊工序和一般工序,有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。
3.有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4.主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求.5.特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
如何正确理解“5M1E”管理方法
如何正确理解“5M1E”管理方法如何正确理解“5M1E”法在制造行业工作的朋友一定会接触，并且很熟悉5M1E法，这个方法是我们解决现场质量问题的首选途径，问题发生后通过组织相关人员进行“人、机、料、法、环、测”的分析，可以很快挖掘出可能导致问题发生的各种因素，识别出主要原因和次要原因，进而有针对性的进行改善，标准化，纳入日常监督管理，确保问题不再重复发生。
“人、机、料、法、环、测”这6个因素是导致现场工作、工序和产品质量产生波动的主要原因，正确理解和运用好5M1E法，是解决现场质量问题的金科玉律。
然而虽然这个方法很基础，使用起来也很普通，但是是否已经真正理解了5M1E的概念，能够正确应用5M1E法，我相信糊里糊涂的还是有不少。
今天我把5M1E法概念和如何应用初步进行了梳理，希望分享给有需要的朋友。
5M1E 人员(Manpowers) 机器(Machines) 材料(Materials) 方法(Methods)环境(Environment)测量(Measurements)定义操作人员、与问题发生相关的人员。
机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等。
生产、包装过程使用的材料、配件、耗材等。
加工工艺、工装选择、操作规程等。
指法规、政策、社会、自然、经济，工作现场的温度、湿度、照明、辐射、噪音、通风、干扰、振动、室内净化、污染程度、清洁条件等。
体验、测试、检验、测量时采取的方法、频率等理解人员本身具备的知识条件，受培训或指导的程度，对既有规则的执行力，对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等都会影响其工作的质量，工作质量差异导致机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等的品牌、精度、使用寿命和维护保养状况等，这些因素会直接影响工序质量，进而影响产品材料、配件、耗材等的结构、尺寸、成分、物理性能、化学性能等是否满足设计和质量要求。
材料直接作用与产品，一旦不满足要求，在使用寿命和可靠性工艺是否满足设计要求，耗材更换是否合理，工装选择是否准确、可靠，操作规程是否合理直接影响工序质量，进而影响产品质量。
5M1E管理理念
企业六要素与IPO管理理念通过IPO管理理念，根据目前状况，对现阶段企业六要素进行具体分析，同时对第一点提出相关建议：一、人（Man）人，是企业六要素中最活跃的要素，也是最重要最关键的要素，人才是企业赖以生存的第一资源，说到底，二十一世纪企业之间的竞争就是人才的竞争。
1.人才的输入因素（I）。
人才的输入方面主要有以下有三个主要因素：1)人才需求信息；在人才需求信息方面，曾经处于无计划状态，现在已经有很大改变，作为生产部基本上可以做到提前一个星期提出人才需求计划。
但人才需求信息中对人才的要求不够详细（即准确的数量和详细质量标准）。
为此提出两点建议：第一，我们要做到提前两个星期提出人才需求计划，以便给人力资源部更多的空间，从而招到更适合的人才。
第二，我们要在人才需求计划中给出详细的要求（即准确的数量和详细质量标准），以便人力资源部在招聘人才时对号如座，以减少人力资源部人力资源的浪费。
2)人才市场信息人力资源部要掌握足够的人才市场信息，同时需要和相关人才市场取得良好的互动关系，以便在关键时刻，随时招到企业想要的合适的人才。
3)人力资源部招聘工作的准备状况人力资源部已经有招聘专员，人力资源的招聘工作已经走上专业招聘轨道。
不过，我们的招聘专员还要更多地注意以下三个方面的问题：第一，要与人才需求部门取得更多的互动与沟通，以便掌握企业内部人才需求动向，在必要的时候，提醒人才需求部门提出人才需求信息，并对具体的人才需求计划提出更好的建议。
第二，要与人才市场取得更多的互动与沟通，形成几个有良好的互动关系的人才中介，以便在关键时刻随时给企业提供人才服务。
第三，人力资源部接到人才需求信息，需要快速拟定具体而且适宜的人才招聘计划。
2.人才的输入因素控制（IQC）：即主要指人才招聘的控制。
一般来说，人才的招聘控制就是三级面试控制：1)人力资源部要通过两个过程对两个方面进行控制：a)在人才市场通过现场面试对人才教育程度进行控制。
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5M1E要素的分析与控制——人员管理
关键词：5M1E,SPC,统计过程控制
在实施SPC过程中，导致产品质量异常波动的原因有很多，归纳起来主要有六种：Material ——材料管理、Man——人员管理、Method——作业方法管理、Measurement——测量、Machine ——设备管理、Environment——环境管理，简称人、机、料、法、环、测，即5M1E。
工序受5M1E 的影响就会产生异常波动，因此，对5M1E进行分析与控制是SPC统计过程控制重要工作内容的。
本文将重点介绍5M1E各因素的分析与控制措施。
5M1E——人员管理因素
凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制。
造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。
控制措施：
1、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；
2、编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；
3、加强检验工作，适当增加检验的频次；
4、通过工种间的人员调查、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；
5、广泛开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进能力。
人员管理因素是5M1E的首要因素，当实施SPC过程中遇到异常波动，应首先检查是否是人员管理因素出了问题。
另外，也可以按照上述人员管理因素的控制措施，提前做好培训与检查工作，防患于未然。
5M1E——机器设备因素
机器设备、工装夹具、检验工具、测量设备等的品牌、精度、使用寿命和维护保养状况等，这些因素会直接影响工序质量，进而影响产品质量。
控制措施：
1、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位
日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制。
2、采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量。
3、尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖。
机器设备因素是5M1E中最容易出现问题，并导致工序出现异常波动的因素之一，因此，作为生产工具的机器，一定要注意维护和保养，培植机器的自动记录装置等，避免机器设备对生产过程
质量造成的不良影响。
5M1E——材料管理因素
材料、配件、耗材等的结构、尺寸、成分、物理性能、化学性能等是否满足设计和质量要求。
材料直接作用于产品，一旦不满足要求，在使用寿命和可靠性方面质量会严重不足，造成产品质量不稳定或早期失效。
控制措施：
1、在原材料采购合同中明确规定质量要求；
2、加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；
3、合理选择供应商（包括“外协厂”）；
4、搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
以上就是5M1E材料管理因素的分析与控制措施，材料的管理至关重要，因为材料直接决定了产品的好坏，因此，在生产过程中，要特别注重对材料的管理。
5M1E——工艺方法的因素
5M1E中的工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等），工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性；二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。
控制措施：
1、保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分
布中心偏离规格中心；
2、加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位
数据的装置；
3、加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；
4、积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；
5、严肃工艺规律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督；
6、加工工具工装和计量器具管理，切实做好工装磨具的周期检查和计量器具的周期校准工
作。
工艺加工方法以及执行工艺方法的严肃性决定工序质量稳定与否的重要因素之一，现场的工作人员应特别注意工艺流程的安排、工序衔接、工序手段的选择等。
同时，对于管理者，应加强业务
培训，严格纪律，积极推行控制图的使用与管理，将5M1E风险降到最低。
5M1E——环境的因素
所谓环境，一般指生产现场的温度、适度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
控制措施
确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。