主要分部分项工程及关键工序的施工技术

主要分部分项工程及关键工序的施工技术、工艺以及质量保证的措施、工程项目实施的重点、难点分析和解决方案
<一>市政管网
<1>给水管道施工方案
一、给水管道施工工艺流程
本工程给水管道主要采用球墨铸铁管和PE管，球墨铸铁管采用柔性橡胶圈接口，PE管采用热熔焊接。

二、给水管道测量
1、地下管线开挖中心线及施工控制桩的测设：根据管线的各起止点和各转折点，测设管沟的挖土中心线，一般每20m测设一点。

管道中线定出以后，就可以根据中线位置和槽口开挖宽度，在地面上洒灰线标明开挖边界。

在测设中线时应同时定出井位等附属构筑物的位置。

由于管道中心桩在施工中要被挖掉，为了便于恢复中线和附属构筑物的位置，应在受施工干扰、易于保存桩位的地方，测设施工控制桩。

管线施工控制桩分为中线控制桩和井位等附属构筑物位置控制桩两种。

中线控制桩一般是测设在主点中心线的延长线上。

井位控制桩则测设于管道中线的垂直线上。

控制桩可采用大木桩，钉好后采取适当保护措施。

2、确定开挖边线，订立边桩：在横断面设计图上查得左右两侧边桩与水平桩的水平距离，施测时在中心桩处插立方向架测出横断面位置。

相邻断面与侧边桩的连线，即为开挖边线，用石灰放出灰线，做开挖的界限。

开挖边线的宽度是根据管径大小、埋设深度和土质等情况而定。

3、坡度板的测设：坡度板又称龙门板，在每隔10m或20m槽口上设置一个坡度板，作为施工中控制管道中线和位置，掌握管道设计高程的标志。

坡度板必须稳定牢固，而顶面应保持水平。

用经纬仪将中心线位置测设到坡度板上，钉上中心钉，安装管道时，可在中心钉上悬挂锤球，确定管道中线位置。

以中心钉为准，放出砼垫层边线、开挖边线及沟底边线。

为了控制管槽开挖深度，应根据附近水准点测出各坡度板顶的高程。

管底设计高程，可在横断面设计图上查得。

坡度板顶与管底设计高程之差成为下返数。

由于下返数往往非整数，而且各坡度板的下返数都不同，施工检查时很不方便。

为了使一段管道内的各坡度板具有相同的下返数，为此，可按下式计算每一坡度板顶向上或向下量取调整数。

调整数＝预先确定下返数－（板顶高程－管底设计高程）根据调整数，在高程板上定出点位，钉上小钉，称为坡度钉，两相邻的坡度钉连线，即为管底坡底线的平行线。

④地下管道施工测量容差：管线的地槽标高，可根据施工程序，分别测设挖土标高和垫层面标高，其测量容差为±10mm。

地槽竣工后，应根据管线控制点投测管线的安装中心线或模板中心线，其投点容差为±5mm。

自流管的安装标高或底面模板标高每10m测设一点，其他管线每20m测设一点。

管线的起止点、转折点、管井和埋设件均应加测标高点。

各类管线安装标高和模板标高的测量容差应符合要求。

三、给水管道土方
1、开挖
（1）根据现场条件，机械开挖。

边坡开挖坡度人工填土时为1：0.75/1.00，其余情况为1：0.75。

（2）挖土采用人机配合法施工，当挖掘机挖至槽底时应预留20cm的原状土，采用人工清底，如遇有特殊情况应及时于监理和设计联系，商议解决办法。

（3）槽底挖好后，应由设计人员验收地基，对松软地基应确定加固措施，对槽底进行挖填夯实。

2、回填
（1）当管道连接好后，必须尽快进行水压试验并回填，防止管道浮动和热变形。

（2）回填前应清除沟槽中杂物，排出积水，不得在有积水的情况下回填。

（3）管道回填尽量采用原土回填。

管区应对称分层回填，严禁单侧回填，每次回填厚度应根据回填材料方法确定，砾石和碎石宜为300mm厚，砂宜为150mm厚。

（4）管区的夯实应从沟槽壁两侧同时开始，逐渐向管道靠拢，严禁单侧夯实，管顶的夯实应达到要求的压实度。

（5）管道过软土段回填时，必须采用天然砂砾卵石，且压实系数≥95%。

3、垫层施工
管道垫层采用120度粗中砂，厚150mm，压实系数≥95%。

4、给水管道安装
（1）球墨铸铁管安装
1）球墨铸铁管敷设：
应使用起重机或其他合适的工具和设备将管道放入沟渠中，不得损坏管材和保护性涂层。

当起吊或放下管道的时候，应使用钢丝绳或尼龙吊具。

当使用钢丝绳时，必须使用衬垫和橡胶套。

安装前应对球墨铸铁管及管件进行检查，并应符合设计要求：
①管材及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平等缺陷。

②使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合使用要求。

橡胶圈应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封的缺陷。

③管道敷设时，弯头、三通和固定盲板处均应砌筑永久性支墩。

临时盲板应采用足够的支撑，除设置端墙外，应采用两倍于盲板承压的千斤顶支墩。

2）球墨铸铁管连接：
①管材连接前，应将管材中的异物清理干净。

②应清除管道承口和插口端工作面的团块状物、铸锍和多余的涂料，并整修光滑，擦干净。

③在承口密封面、插口端和密封圈上应涂一层润滑剂，将压兰套在管道的插口端，使其延长部分唇缘面向插口段方向，然后将密封圈套在管道的插口端，使胶圈的密封斜面也面向管道的插口方向。

④将管道的插口端插入到承口内，并紧密、均匀地将密封胶圈按进填密槽内，橡胶圈安装就位后不得扭曲。

在连接过程中，承插接口环形间隙应均匀
⑤将压兰推向承口端，压兰地唇缘应靠在密封胶圈上，插入螺栓。

⑥应使用扭力扳手来检查螺栓和螺母的紧固力矩。

（2）焊接钢套管安装
1）施工顺序
熟悉设计图纸技术资料→施工测量与放线→管件加工→管道敷设及安装→试压及清（吹）洗→防腐及保温→交工验收。

2）施工工艺
管子在组合安装前，必须对管子进行外观检查并把内壁清理干净。

管道的坡度、坡向应符合设计要求。

给水管道坡度正，负偏差不得超过设计要求的三分之一。

管道的坡度可用支座下的金属板调整、吊装用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。

法兰及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。

埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程验收记录》。

管道与套管的空隙应按工艺要求或规范规定堵塞。

管道连接时不得用强力对口，用加热管子、加偏热或多层热等方法来消除接口端面的空隙、偏差错口或不同心等缺陷。

3）焊接施工工艺
①管道的焊接要求按国家现行的《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）的规定执行。

②要有负责焊接工程的焊接技术人员、检查人员和检验人员；有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能稳定可靠；有精度等级符合求，灵敏度可靠的焊接检验设备。

③焊工随带焊工合格证，确认焊接作业没中断六个月，焊接方法与原考核条件相同。

④焊接方法采用电弧焊，焊接材料应按设计规定选用，设计无规定时，应选用焊缝金属性能，化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料，本工程宜选用E4303电焊条，焊条焊剂按出厂说明书进行烘干，使用中保持干燥，焊条花皮无脱少和显著裂纹。

⑤管子管件的坡口形式、尺寸及组对的选用除符合图纸设计要求外，还应符合GB50235–97规范要求。

双面焊缝须清理焊根，显露出正面打底焊缝金属，焊接头
表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑、咬肉等缺陷，不应保留熔渣与尺溅；焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条件接头总长的10%，咬边浓度不得大于0.5mm。

⑥接弧处应保证焊透与熔合，焊缝外形应尽量连续、圆滑，以减少应力集中。

⑦焊接环境出现下列一情况时（风速大于10m/sec；相对湿度大于90%；雨雪环境）须采取有效措施，否则禁止施焊。

⑧纵、环焊接对口的错边量b、焊接接头的形成的棱角E、焊肉宽度、高度均要符合相应规程要求。

⑨直管段两环焊缝间距不小于100cm。

⑩接口焊缝距起点变点（不包括压制弯和热推弯管）不得小于1个管径，且不小于100cm。

⑪接口焊缝距管道支、吊架边缘应不小于50mm。

⑫管子对口的错口偏差，应不超过管壁厚的2%，且不超过2mm，调整对口闸隙，不得用加热张拉和扭曲管道的方法。

⑬焊接管道分支管，端面与主管表面间隙不得大于2mm，并不得将分支管插入主管的管孔中，分支管管端应加工成马鞍形。

⑭双面焊接管法兰，法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。

（3）PE给水管安装
1）、工艺流程
施工准备→沟槽开挖→基底处理→管道敷设→管道热熔连接→管道吹扫→管道试压→回填
2)、施工方法
①管沟开挖
管沟开挖应严格按照设计图施工，PE管的柔性好、重量轻，可以在地面上预制较长管线，当地形条件允许时，管线的地面焊接可使管沟的开挖宽度减小。

PE管埋设的最小管顶覆土厚度为:车行道下≥0.9m；人行道下≥0.75m。

②管沟底面的处理
如果管沟底部平直且土壤中基本没有大石块或底部土层没有扰动，就无需平整；如果底部土层被扰动，则采用直径20～50mm级配碎石块混合沙土和粘土等材料垫平，垫层厚度为150mm，夯实的密实度应大于90%。

应尽可能避免管道表面划伤。

③管道的敷设
管道一般在地面预先焊接好(管径≤110mm的管道应采用电熔焊焊接；管径>110mm的管道可采用电熔焊或热熔焊焊接)。

在管道放入管沟之前，应对管道进行全面检查，在没有发现任何缺陷的情况下，方可下管(采取吊入或滚入法)。

④管道热熔连接
热熔连接准备主要是检查焊机状况是否满足工作要求。

如检查机具各个部位的紧固件有无脱落或松动；检查机电线路连接是否正确、可靠；检查液压箱内液压油是否充足；确认电源与机具输入要求是否相匹配；加热板是否符合要求(涂层是否损伤)；铣刀和油泵开关等的运行情况等。

⑤管道热熔连接控制
用净布清除两对接管口的污物。

将管材置于机架卡瓦内，控制两端管口向内伸出的长度应基本相等(在满足铣削和加热要求的前提下应尽可能缩短，通常为25～30mm)。

若伸出管材机架外的管道部分较长，应用支撑架托起外伸部位，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，调整管道对接的同轴度，然后用卡瓦紧固好。

置入铣刀，开启铣刀电源，然后缓慢合拢两管材对接端，并加以适当的压力，直到两端面均有连续的切屑出现，方可解除压力，稍后即可退出活动架，关掉铣刀电源。

切削过程中应通过调节铣刀片的高度控制切屑厚度，切屑厚度一般应控制在0.5～1.0mm为宜。

取出铣刀，合拢两对接管口，检查管口对齐情况。

其错位量控制应不超过管壁厚度的10%或1mm中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上改善管口的对位偏差；管口合拢后其接触面间应无明显缝隙，缝隙宽度不能超过:0.3mm(D ≤225mm)、0.5mm(225mm＜D≤400mm＝或1.0mm(D＞400mm)。

如不满足上述要求应重新铣削，直到满足要求为止。

确定机架拖拉管道拉力的大小(移动夹具的摩擦阻力)由于在管道对接过程中，所
连接管道长短不一，因而机架带动管道移动所需克服的阻力不一致，在实际控制中，这个阻力应叠加到工艺参数压力上，得到实际使用压力(在热熔连接过程中不仅要确定压力，而且要检查加热板温度是否达到设定值)。

在可控压力下热熔连接加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定宽度时压力减小到规定值(使管口端面与加热板之间刚好保持接触)，以便吸热。

当满足热熔连接时间后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，切换时间应尽可能短，不能超过规定值。

冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出对接好的管材。

⑥管道与检查井衔接
检查井与管道连接宜采用柔性填料密封的柔性接头。

当管道与检查井采用砖砌或混凝土直接浇筑衔接时，可采用中介层做法。

其时在管道与检查井相接部位预先用与管材相同的塑料粘结剂、粗砂做成中介层。

然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。

中介层做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀的涂一层塑料粘结剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10～20分钟，即成表面粗糙的中介层。

中介层的长度与井壁厚度相图。

管道位于软土地基或低洼，地下水位高的地段时，与检查井宜采用短管连接。

检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。

（4）阀门安装
阀门安装前，应作耐压强度试验，试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽10%，且不少于一个，如有漏、裂不合格应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个作强度和严密性试验。

强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定的压力。

阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。

法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

阀门安装前，应按设计核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

阀门传动干（伸长杆）轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活，有热位
移的阀门，传动杆应有补偿措施。

阀门的操作机械改革和传动装置进行必要的调整，使之动作灵活，指示准确性。

安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。

阀门的安装位置不应妨碍设备，管道及阀门本身的拆装和检修，阀门安装高度按施工图要求或方便操作检修要求，一般距地坪1.2~1.8m为宜，当阀门中心距地坪1.8以上时，应集中布置，并设置固定平台。

并排管线上的阀门，其轮间净距不得小于100mm或错开布置。

直通升降式止回阀只能安装在水平管道上立式升降止回阀及旋启式止回阀可以安装在水平管道上，也可以安装在介质由下向上流动的垂直管道上。

(5)管道系统试验
管道安装完毕后，应按设计对管道系统进行强度试验和严密性试验，以检查系统的安装工程质量。

管道系统试验前应具备下列条件：
1）管道系统施工完毕并符合设计要求；
2）支、吊架安装完毕，经检查合格；
3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查部位，未经涂漆和保温；
4）试验用压力表已经校验合格，精度不低于1.5级，满刻度为最大被测压力值的1.5~2倍，压力表不少于2只；
5）具有完善的并经批准的试验方案。

对不能与试压的设备、仪表、阀门及附件应加以隔离或拆除；加设临时盲板具有突出法兰的边耳，且应做明显标志，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。

试验完毕后，应及时拆除已有的临时盲板，核算对记录，并填写《管道系统试验记录》
水压试验应用洁净水，系统注水时，应将空气排尽。

水压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则需采取冻措施。

对于位差较大的系统，应考虑试验介质的静压影响，水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。

水压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，在10分钟内压力降不大于0.0Mpa。

然后将试验压力降至工作压力作外观检查，以不渗不漏为合格。

试验压力：管道试验压力工作压力的1.5倍，宜不小于0.6Mpa。

（6）管道系统吹扫清洗：
1）管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。

2）吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀芯拆除，妥善保管，待吹洗后再复位。

3）不允许吹扫的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹洗出有脏物一般也不得进入管道。

4）管道吹扫应有足够流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20米/秒。

5）吹洗时，除有色金属及塑料管外，应用锤敲打管材，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管材。

6）吹洗前应考虑管道支、吊的牢固程度，必要时应加固。

7）如管道支管较多，未端面积较小时，可将干管中的阀门拆掉1~2个，分段进行吹洗，排水可从未端接出，排水截面积不应小于冲洗管道截面积的60%，排水管可就近接入排水沟或窨井中，并保证畅通和安全。

8）水冲洗时，以系统内可能达到最小流量或不小于1.5米/秒的流速进行，直到出口处的色和透明度与入口处目测一致为合格。

9）冲洗完毕，应将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。

10）埋地管应在基土平整坚实、可靠的情况下进行，敷设管沟层宽度应平整。

无突出的坚硬物，一般可做100~150mm砂垫层，垫层宽度应不小于管径的2.5倍，坡度与管道相同，须用细土或砂子等填至管顶以上至少100mm。

管道安装完毕后，必须进行灌水试验，灌水高度应不低于底层地面高度，满水15min后，若水面下降，再灌满延续5min，以液面不下降为合格，灌水试验后，应封闭各受水管口，填堵孔洞。

回填土应分层进行，并用木夯夯实。

（7）钢管及管件防腐：
1）管道进行清扫，对新埋设的管道应去除松散的氧化铁皮、浮锈、泥土、油脂、焊渣、污杂物等附着物，管内壁焊缝凸起高度不得大于3mm，附着物去除后应用水清洗，施工时管道表面不得有结露和积水。

2）外防腐:埋地管外壁采用环氧煤沥青防腐，其处理等级按加强防腐级，即底漆一道，面漆一道，缠绕玻璃布1层，再涂面漆两道。

<2>排水管安装
1 波纹管施工工艺
1.1 施工测量
1．工程开工前对设计交的导线点和水准点进行复核，复核无误后报监理审批才能使用。

2．根据施工图对沟槽中线进行测设，测量完成后报监理工程师检查合格才能开挖沟槽。

并作好高程控制桩，以便对沟槽开挖进度进行检查。

1.2 沟槽土石方开挖
1．根据设计图纸、文件、施工规范，按照施工测量、放线结果视沟槽深度、土质，地下水情况，选定开槽断面和沟槽边坡。

在土质良好，沟槽深度小于1m，沟槽上无附加荷载时，可以不支撑开直槽；沟槽深度大于1.7m时，沟槽按土质、石质放坡开槽，根据设计要求石方沟槽按1:0.25进行放坡、土方沟槽按1:0.33进行放坡，沟槽工作面宽度按《给水排水管道工程施工及验收规范》非金属管道加工作面，即按混凝土垫层的外边每边加0.5米的工作面作为施工操作宽度进行沟槽的开挖。

如受现场条件限制，放坡不足时，采用坡脚短桩和横隔支撑，以防止沟槽土石的坍塌。

2．在大开挖段先将场地围场后才能进行沟槽的开挖，挖深超过2米的地段进行“跳槽”开挖（“跳槽”间隔距离为8-10米），并在开挖过程中增设挡板支撑，时刻注意施工安全。

3．如现场地表水丰富，地下水位较高，故在沟槽开挖后采取在槽内开挖明沟排水或设置土埂阻水等方法，槽底有水时，在槽底边沿挖一条200×200mm的排水沟将水排至最低凹处，开挖一个300×500mm集水坑（间隔50米左右一个），集水坑的水位达到一定高度后用潜水泵将水从坑内抽出，排往沟槽以外，避免槽底被水浸
泡，降低承载力，以及槽壁坍塌。

4．沟槽严格控制基底高程，严禁超挖，基底设计标高以上0.2—0.3m的原装土，用人工清理至设计标高，如果局部超挖或发生扰动，可换填粒径10—15m天然级配的砂石料或中、粗砂并夯实。

5．雨季施工，应尽可能缩短开槽长度，做到成槽快、回填快。

一旦发生泡槽，应将水排除，把基底受泡软化的表层土清除，换填砂石料或中、粗砂，做好基础处理。

6．开槽后，对槽宽，基础垫层厚度，基础表面标高，排水沟畅通情况，沟内是否有污泥杂物，基面有无扰动等作业项目分别进行验收，合格后才能进下一步工序。

1.3 垫层施工
1．垫层施工前，先将槽内废碴、落土等杂物清除和将被水浸泡过的浮泥清除干净。

沟底如有滑除的块石、碎石、砖等坚硬物体时，应铲除到设计标高以下0.2m。

然后铺上天然级配砂石料，面层铺上砂土整平夯实。

2．根据设计要求在槽内铺设厚度的10cm的砂垫层，砂摊铺完成后用人工夯进行夯打，直至碎石层密实为至。

3．碎石垫层施工完成后，根据《给水排水标准图集》02S515要求的宽度和设计高程进行立模，然后进行砂石垫层回填。

4．质量要求
垫层：中线每侧宽度不小于规定
高程0,-15
平基：中线每侧宽度+10,0
高程0,-15
厚度不小于规定
1.4 双壁波纹管施工
1.4.1 管道装卸
当双壁波纹管直径较大时，双壁波纹管达到现场后用机械进行装卸，装卸时采用柔韧性较好的皮带、吊带或吊绳进行吊装，管道装卸时采用两个支撑吊点，其两支
撑吊点位置宜放在管道长的四分之一处。

1.4.2 管道运输
（1）短距离搬运，不应在坚硬不平地面或石子地面上滚动，以防损伤保护层或防腐层。

（2）大直径双壁波纹管，叠放运输不宜大于三层，小管径管道如采用叠放运输时，应将所有管道保持稳定，管道之间留有适当缝隙，以防管道发生碰撞。

（3）上下叠放运输，其高度不应超过4倍管径或2米。

车底与管道接触处，要求平坦，并用柔韧的带子或绳子将其固定在运输工具上，防止滚动和碰撞，也不得有尖锐锋利的物体，以防戳破管壁。

1.4.3 管道进场检验
（1）管道运到现场，可采用目测法，对管道包装和装卸是否有损伤进行检验，并做好记录和验收。

（2）如发现管道有损伤，应将此管道与其它管道分开，立即通知管道供应厂家，进行检查、分析原因并作出鉴定，以便进行妥善处理。

1.4.4 管道存放
（1）当管道直接摆放在地上时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管壁损坏的尖利物体，要有预防管道滚动措施。

（2）直径管道叠层堆放时，应把大而重的放下边，小而轻的放上边，管道堆放高度不得超过2m，管道两侧用木楔或木板挡住，直径超过1m的管道不宜叠层存放。

（3）管道在存放过程中，最大存放挠曲度不应超过公称直径的3%。

管道最高使用温度宜在37℃左右，夏季高温季节，应避免日光暴晒（可加盖草袋或草席防晒），并保持管间的空气流通，以防温度升高。

（4）存放过程中，严格作好防火措施，严禁在管道附近进行电焊和切割等明火施工。

1.4.5 双壁波纹管安装
1）安装。

在双壁波纹管安装前，根据设计要求，对管材及胶圈类型、规格、数量进行验证。