凹版印刷中的故障、原因及解决方法

4．在反粘问题上，印刷速度取决于：一是烘干效果；二是油墨的性能的好坏（包括对溶剂的释放性能）
2
跑色：
油墨的转移状态形成细小的浓淡不均。
1．网纹太深，粘度太低。
2．油墨的流动性不好。
3．油墨温度太低。
1．采用快干溶剂，提高油墨粘度，尽可能的提高印刷速度，加快干燥。
2．制版时改变网纹的角度和线数。
3．给油墨用热水加热。
1．使用快干溶剂、提高机速，尽快送入烘干机，印版直径不当造成薄膜滑动；
2．对含增塑剂的薄膜，应避免使用含染料的油墨。从染料的结构知道这种迁移是可能的。
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粘着、反粘：此时收卷时会有剥离声、重叠部分的油墨会有异常光泽。
1.干燥不良；
2.温度高造成油墨部分软化；
3.收卷太紧；
4.极度的粘着不良；
5.印刷面与接触面的油墨之间亲和力过强。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（一）
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
1．使用正确的溶剂配方；
2．水白化时：应采用慢干溶剂或提高印刷速度，尽快将薄膜送入烘干机；
3．没有热量的过大风速是有害无益的。
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起泡：使网点脱落、泡沫飞溅造成印刷品污染
1．水性油墨多发；
2．循环系统缺失。
1．加入消泡剂；
2．避免循环系统中油墨从大的落差流下。
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干燥过快：浅网的叠印不良及筛屑现象，浅网部分堵塞、白化。
3．用低粘度油墨；更换新油墨；向版面吹风或降低机速。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法(四)
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
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堵版：在浅版部位容易发生
1．油墨固结在版面上；
2．油墨中颗粒、析出物、尘埃等的凝结；
3．错用了油墨和溶剂、使油墨的溶解不良；
1.参见“干燥过快”项；
2.80-120目滤网；对油墨是石蜡和树脂的析出，要加热40—50℃
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
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重影：在版式的未刻蚀部分也转移上了影子式的油墨痕迹
1．油墨未刮干净；
2．前一版的油墨地下一版的白色空面上再溶解、在下一版面的图像之外呈现出浅淡色的影像。
1．用纸揉擦粘着有油墨的铬面；或再镀铬；或更换新油墨。
2．提高机速。
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残留溶剂
主要是油墨性能的原因；
用快干溶剂降低残留的方法是没有太大效果的；
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色调的再现性不良：在有色调层次的画面中，从阴影部到光亮部油墨的转移状态缺乏均匀性，发生堵塞及转移不良。
1．油墨干燥过快或粘度过高
2．堵版；
3．与制版状态有关。
1．粘度尽量的低，在有的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ合并用慢干油墨；
2．参见“堵版”项；
3．不同的版形，油墨的转移难易不同；
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法(三)
1．对薄膜预热印刷；
2．降低油墨粘度、并用慢干溶剂；
3．如针孔是规律性的，则可能是版辊上的问题；
4．参照“起泡”项。
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析出或：前一版上的油墨在下一版上溶出、或是有颜料透过薄膜形成污染（迁移）。
1．印速太慢、薄膜在图面上滑动，造成前一版油墨溶在下一版上。
2．薄膜中的增塑剂溶出了某种颜料特别是染料，这种情况很常见。
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残留量
1．干燥条件和干燥机的效率；
2．薄膜树脂的性能决定的。
1．使用快干溶剂和不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能只会促进表面干燥而阻止了内部溶剂的挥发；有效的烘干必须具有使溶剂分子从图相中扩散出来的热度和时间。
2．了解薄膜厂的树脂性能。
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网线：油墨在应该涂布的阴影部分形成各个独立的小点，形成网目形状
1．油墨及溶剂干燥过快；
2．干燥机的热风吹到了版面上或版辊周围的空气流动。
1．使用慢干溶剂；
2．使排气量大于进气量；
3．流动的空气影响。
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雾化：非刀线的和面状的污染。
1．刮刀磨损；
2．牌的表面铬层不良或磨损；
3．刮刀被顶起。
1．更换刮刀、刮刀越硬、线压越大越有利。防止刮刀松动。
2．用纸擦版或重新镀铬；
油墨变质。
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橘皮现象发生在叠印部分
叠印时第主层油墨被第二层油墨溶解，在干燥前对流形成的独特现象。
1．以快干溶剂以较高粘度印刷。
2．提高印刷速度；
3．油墨性能不良，油墨厂解决。
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白化：印刷面好像撒了面粉一样，并产生粘着不良、划痕等
1．溶剂配方失衡。造成树脂不溶、析出、白浊和局部胶凝化。
2．油墨地薄膜表面干燥时，由于温度下降混入水分造成树脂不溶、析出、白浊和局部胶凝化。
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
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刮刀痕迹：用放大镜观察，在刀线的中央有芯状空白
1．刮刀的材质及研磨不良；
2．版的表面状态（铬层）及滚筒偏移；
3．油墨中杂质及粗糙颗粒将刮刀抬起。
1．更换刮刀或进行研磨、以刀部稍长、硬度较软为有利；
2．镀铬硬度高些以提高平滑度，应仔细研磨以消除毛剌；发生问题后，再用纸擦拭或重新镀铬。
1．油墨干燥过快，流动性差，油墨沉淀并已干燥。
2．油墨盘的的结构不好，产生滞留。
3．干燥机漏出的空气烘干了油墨
1．使用慢干溶剂或油墨，
2．使用搅墨棒；
3．应使排风稍大于送风量。并防止干燥机漏风。
5
反粘印：前一版的油墨印到下一版面。
1．油墨的粘着力不好。
2．前一版的油墨又溶解到下一版面上。
1．参照粘合不良项；
3
导辊引起的故障：印刷油墨附着于导辊上，形成污染，在印刷品上产生空白和斑点。
1．油墨的干燥速度和印刷速度不相配。
2．油墨与薄膜粘接不良。
1．用快干溶剂和降低速度，充分发挥冷却辊的作用。
2．在油墨中加入石蜡，以增加其剥离性和摩擦性。
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起皮：油墨盘中有一部分表层干燥，形成皮膜，附到版辊上，产生刮刀痕和污染现象。
7
弧坑
印刷表面干燥太快，里面的油墨突然沸腾喷出到表面。
1．采用慢干溶剂；烘干温度不能太高；降低机速。
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凝胶化
1．由于低温而胶化；
2．混入了异物或错用了溶剂；
由于化学反应。
1．用热水加温并搅拌；
2．检查是否混入了不同的油墨和错用了溶剂；
3．两液型油墨发生了反应；
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（二）
2．除静电装置。
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静电：直线部分发生条关斑痕。
1．加湿器；金属辫子接；油墨中加防静电剂要有油墨厂的指导。
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粘着不良
1．错用了泼墨或混入了不同油墨；
2．薄膜添加剂的影响或电晕不足或吸湿过度；
3．油墨的白化；
4．干燥不足。
1．将余下的记清品名、日期妥善保管，下次再用；达因液测试薄膜；
2．对添加剂的析出，采用预热是有效的；
3．参看“变质”项及“白化项”；
4．利用烘干机的加热器，在允许范围内加热。
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变质：油墨丧失了流动性、粘度异常上升、光泽降低、粘着不良。
由于溶剂的气化热而使温度降低，使周围的空气中湿汽万分结露，造成油墨中水分增多。
1．采用慢干溶剂；
2．对于混入水分的油墨全部更换；
3．对于混入尘埃的油墨定期进行过滤。
1．油墨干燥过快，在流匀前就已干燥固化了；
2．油墨粘度过高；
3．制版网幅坟宽。
1．用慢干溶剂；刮刀前移；防止烘干机漏热风；
2．使用低粘度油墨；提高机速；
3．重新制版。
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变色
1．油墨分离沉淀，颜料的再凝聚；
2．网点转移；
1．避免比重有严重差异的颜料的组合；油墨中混入了水分；
2．中间色调的网点面积变化为最。
3.参照“凝胶化和变质”项，停机时保持空转；
4.网眼内壁粗糙、网孔开口狭窄：重新制版；
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针孔：有未转移上的小点
1．薄膜中增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的的转移和润滑；
2．油墨的粘度过高、干燥过快或油墨粘着剂不良造成转移和湿润性不良。
3．印压过小或制版上的缺陷；
4．油墨中有气泡妨碍了油墨的转移。
1．油墨性能不良；
2．充分发挥冷却辊的作用，印刷品在阴暗处保管；
3．搬运保管印刷品时不要放倒；
4．参照“粘着不良”；
5．赛珞玢、尼龙、两面电晕薄膜等与油墨亲和力大，易发生粘连。
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卷取不良：薄膜的光滑性不足或过度时，都会发生卷取不良。
1．油墨表面不够平滑或过于平滑；
2．静电引起的薄膜之间相互附着。
1．油墨厂解决；
2．提高印刷速度。
6
粘着不良：
1．错用了油墨或混用了油墨；
2．薄膜的电晕不好或吸湿过度；
3．薄膜中添加剂析出。
4．油墨的白化及变质；
5．干燥不足。
1．防止油墨的混用误用；
2．薄膜做张力试验；
3．薄膜中的增增塑剂、表面活性剂、润滑剂影响：采用预加热是有效的。
4．参照（娈质）（白化）项
5．降速、加大风量、提高温度。
3．降低油墨粘度；在油墨循环系统中加入120目滤网。
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叠印不良：指在网线现象中，发生在油墨之间叠印部分的现象：从中间调至光亮部分色调，存在斑点。
降低印刷压力、橡胶辊的硬度越软越有利。
参见“网线”项解决方法。
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挤出：油墨舌状溢出转移到薄膜上。
油墨被印到未刻的部位。
提高粘度、快干溶剂、提高机速；
采用较软压辊、印压较轻为有利；