SQ切丝机说明书(机械部份)

SQ311～318型曲刃水平滚刀式切丝机使用说明书
（机械部分）
共 1 册
第 1 册
昆明船舶设备集团有限公司
云南昆船第二机械有限公司
1
前言
1产权说明
SQ311～318型曲刃水平滚刀式切丝机是我公司自行设计制造的产品，产权归属昆明船舶设备集团有限公司。

2 注意事项
2.1 开箱验收
产品开箱验收时如发现产品及附件与装箱单不符，请与云南昆船第二机械有限公司经营部门联系。

2.2 安装使用
对使用说明书中有关设备安装、工件条件、操作、调整等事项应事先了解清楚，避免造成事故。

在正常运输、安装、使用和保养条件下，如发现产品制造质量问题，在规定期限内请与云南昆船第二机械有限公司联系。

2.3 凡不符合使用说明书的操作而造成的设备损伤、人工事故，责任自负。

昆明船舶设备集团有限公司
地址：中国云南昆明市人民东路81号
邮政编号：650051
Tel：(86) -871-3132541
Fax：(86) -871-3135511
E-mail：****************
Ⅱ
目次
前言…………………………………………………………………………( Ⅱ)
1 产品用途和使用范围………………………………………………………( 1)
2 主要性能指标及技术参数…………………………………………………( 1)
3 使用条件……………………………………………………………………( 4)
4 工作原理……………………………………………………………………( 4)
5 主要结构及系统……………………………………………………………( 5)
6 吊运、开箱及保管…………………………………………………………( 8)
7 安装与调整…………………………………………………………………( 8)
8 使用与操作 (12)
9 维护与保养 (13)
10 常见故障及排除 (14)
11 随机备件及附件 (15)
12供货 (16)
13 附图 (16)
1 产品用途和使用范围
SQ311～319系列曲刃水平滚刀式切丝机（以下简称切丝机）用于烟草制丝生产中，将经过处理的烟叶、•烟梗切成符合制丝工艺规范要求宽度的叶丝、梗丝。

切丝机的切丝宽度，可十分方便地在0.1～3mm之间分段无级调整。

其切丝方式，尤适于梗丝薄切工艺的要求。

SQ311～319系列切丝机的切丝能力，符合烟草制丝生产能力所要求的梗丝和叶丝的配比量。

SQ311～319系列切丝机具有速度、料位、监测显示、手动、自动和集控等多种控制功能。

该机切丝能力覆盖面大，操作简便明了，易于维护与保养。

适应性强，适用于1000kg/h～12000kg/h不同规模的制丝生产线，也可装备在试验线上。

2 主要性能指标及技术参数
2.1 产品型号及分类
2.1.1型号
型号示例如下：
改进设计代号
型别序号
型别代号曲刃水平滚刀式
组别代号切丝
类别代号制丝
2.1.2 型号一览表见表1
表1 型号一览表
2.2 主要性能指标
主要性能指标见表2
表2 主要性能指标
2.3 耗能指标
耗能指标见表3
表3 耗能指标
2.4 结构参数
结构参数见表4
表4 结构参数
2.5 外形尺寸
图1、图2及表5、表6为SQ311～319切丝机外形及参考尺寸
表5垂直送料的S Q311～319型切丝机外形参考尺寸
注：表中所列W为最大值。

注：*为参考尺寸。

3使用条件
3.1 使用环境
a)海拔高度：低于2000m
b)环境温度：10℃～40℃
c)相对湿度： 70％～85％
d)电源： 3N～50Hz/T-S，
380V±38V，
50Hz±1Hz。

e)压缩空气：压力：0.6～0.8MPa
流量：1.2m3/h
无油、清洁、干燥的压缩空气。

f)当采用水平送料时，切丝机送料振槽小车后部应留有一定空间，尺寸见附图2中L5。

3.2 工艺
a)进入切丝机的物料不含有金属及非金属硬杂物；
b)在进料端应设有金属探测器；
c)来料：烟梗应符合《卷烟工艺规范》5.5.2的规定，烟叶应符合《卷烟工艺规范》6.2.2的规定。

3.3 操作
a)厂家在选购本机时，叶丝(或梗丝)线上应配备2台切丝机，以备更换刀片、砂轮及维修和维护。

b)本机在负载情况下,连续工作不应超过8h。

再次开机前应至少有2h的维护和清理时间。

c)设备维护管理达到有关规定的要求，•操作符合设备使用说明书的要求，两年两班制备件齐全。

4工作原理
图3为水平送料的SQ311～319系列切丝机工作原理简图。

•物料经振槽小车进入由上、下排链及机架组成的料槽里。

振槽小车可使物料均匀松散地散落在料槽中。

在上、下排链的同步运动下，物料被传送到刀门5处。

上刀门与上排链可一起升降，在刀门升降气缸4的作用下，对物料施加持续和恒定的压力，使物料形成“饼状”，以便于切丝。

在转动的切削鼓7上，均匀装有数片切刀6，连续切割不断输出的“烟饼”。

切丝宽度就由切削鼓与送料排链两者的速比来确定。

带有滑动支架的磨刀砂轮9，可沿着与切削鼓转动轴平行的方向往复运动。

金刚石修整装置8，在砂轮装置每一次往返后，自动修整砂轮。

修整后的砂轮，随同滑动支架运行到另一端时，沿切削鼓径向进给一次。

切刀6•在切削鼓的运转中不断伸出。

上述过程周而复始，既使切刀和砂轮始终保持锋利，又使砂轮与切刀、切刀与下刀门刃口之间的相互关系保持不变，加上切削鼓与排链之间恒定的速比关系，确保切丝宽度均匀一致。

切出的烟丝经出料槽10输送出去。

同时，安装在出料槽内的吸尘器，不断地将烟丝中的粉尘、磨刀和修整砂轮时产生的微粒吸走，以提高烟丝的纯净度。

垂直送料的SQ311～319系列切丝机工作原理与水平送料的基本相同，只是物料由上部送料装置送入。

5主要结构及系统
SQ311～319系列切丝机主要由送料系统、切削与磨刀系统、喂料装置、气动系统及电气系统组成。

如图4所示。

5.1 喂料装置
S Q311～319型切叶丝机有两种喂料方式，即垂直喂料和水平喂
料。

垂直喂料的喂料部分由推料器、料槽及布料器组成。

布料器保证物料能均匀地落到推料器的适当部位，再经推料器的推板向上下排链间推送。

水平喂料，主要为一振槽小车。

同时在切丝机进料口处的机架上部，安有与振槽小车配套使用的超声波传感器及其支架。

振槽小车的驱动电机采用普通电机。

S Q311～319型切梗丝机只有水平喂料。

5.2 送料系统
送料系统主要由底座1、左、右墙板2、上排链6、下排链7及其传动系统、刀门等组成（图5）。

左、右支架分别为整体铸件，采用箱式结构，并分别用螺钉紧固在底座上。

所有零部件都直接或间接地装在底座和左、右支架上。

它们是整个机器的基础，有足够的强度和刚度。

上、下排链之间是物料的输送通道，其运动与动力是由伺服电机通过减速机构，传至大链轮5，•然后以相同的速比分别传至上、下排链。

通过变频器改变伺服电机的转速，可调节排链的速度，从而改变切丝宽度。

上、下排链装有可调节的张紧装置。

在上、下排链受磨擦的一侧，垫有用减摩材料制成的衬板。

在驱动上、下排链的大链轮5上，设有过载保护装置，•其驱动力由安全销钉3来传递。

当排链在工作过程中发生超载时，销钉被剪断，上、下排链立即停止运动。

同时，大链轮上的撞块弹出，并随着大链轮转动到压下安全开关4，机器就会自动停止运转。

在下排链尾部，设有滚筒清洁装置。

搬动手柄47，使之压紧弹簧片48，这样滚筒上的粉尘就沿着刮板，进入集灰斗45中。

（图6）
集灰斗应每天清理。

如有必要，还需每班清理。

图7为刀门结构示意图，其主要由上刀门4、下刀门3、左刀门6、右刀门8等组成。

左、右刀门分别固定在左、右墙板上。

上刀门与上排链的摆臂固定在一起，可以随刀门气缸的升降，绕一固定轴上下平动。

其转动半径为刀片刀刃回转半径，且上刀门刃口平动轨迹与刀片刃口回转轨迹相吻合，从而使上刀门与刀片刃口回转轨迹间的间隙始终保持不变，提高了切丝质量。

下刀门由数颗空心螺栓2固定在下刀门座1上。

•当烟叶中有硬杂物被切到时，切削力超载，空心螺栓被剪断，下刀门脱落，下刀门座上的安全开关7释放，机器立即停止运转。

注意，空心螺栓绝对不能用普通螺栓来替代。

用于感受刀门开度的位移传感器，由一根连杆接在上排链的摆臂上，通过模拟量输出，在显示屏上直接显示出上、下刀门之间的距离。

当刀门开度超过规定值时，机器将会报警。

只有适当厚度的调整垫板5,才能使刀门开度的显示值与实际一致。

5.3 切削与磨刀系统
切削与磨刀系统主要由切削鼓支架、锁紧手轮装置、切削鼓、砂轮装置、往复支架、金刚石修整装置、门罩、出料口等组成。

通过固定在切削鼓支架上的一对铰支座，整个门罩用一根铰轴铰接在送料装置的右支架上，并可绕铰轴转动。

切削鼓主要由主轴回转体5、刀片1、压刀板7、半螺母3•、推刀螺杆2、进刀装置及其它传动件等组成，如图8所示。

主轴电机通过皮带带动回转体转动。

回转体采用整体结构，为平截正角八边形锥体。

刀片与进刀传动系统均安置在回转体上，回转体通过主轴安装在切削鼓支架上，并可绕主轴转动。

切削鼓转动轴线与下刀门刃口平行，而刀片在切削鼓上倾斜放置，因而刀片刃口呈椭圆曲线，则切丝过程近似于拉切，以降低切削冲击，有利于梗丝薄切及提高切丝质量。

切削鼓经过动平衡。

压刀板、半螺母都打有编号,•检修时应予以注意。

砂轮装置主要由砂轮架1、转动架2、碗形砂轮3及进给装置等组成。

砂轮的进给量是可以无级调整的。

磨刀往复装置的往复运动由切削鼓主轴传递，切削鼓停转时，也可手动操作。

图9为磨刀工作原理示意图。

砂轮的磨削区域在砂轮磨刀面的外缘处，刀片刃口距砂轮内孔边缘10mm处开始进入磨削区域。

金刚石对砂轮工作面全部修整。

金刚石顶尖处距回转中心的距离，决定着切刀刃口转动轨迹直径及其与下刀门刃口的间隙，这个距离是可以微量调节的。

当这个距离增大时，切削鼓刀刃直径变大，切刀与下刀门刃口之间的间隙变小。

反之，切削鼓刀刃直径变小，刀片与下刀门刃口之间的间隙变大。

砂轮架可随转动架一起绕一固定点转动，以更换砂轮和调整砂轮磨刀时的位置，当转动架绕该点远离切削鼓方向转动，砂轮磨削区域移向砂轮的内缘；反之，移向外缘。

5.4 机械主传动系统
图10为SQ311～319系列切丝机机械主传动系统简图，其主要特点有：
a)切削鼓的转动与排链的转动分别由主轴电机M1和伺服电机M2驱动，并可在运转中无级调整。

b)通过调节电机M1和M2的速比，辅以增减刀片数量，切丝宽度在0.1～3mm 之间可分段无级调整。

c)切刀的进给为断续进给，进给量可无级调节，以便根据刀片和物料性状，合理选择进刀量。

d)切刀进给机构采用空间曲柄连杆行星轮系结构，切刀的进给速度（次数）与切削鼓转速成正比，刀片使用合理。

e)磨刀装置往复运动由切削鼓主轴传递，其往复速度与切削鼓转速成正比，工作速度合理，结构简单，提高了运动的可靠性。

5.5 气动系统
图11为气动系统原理图。

气动系统用于控制和设定刀门压力。

压力调节元件采用电控比例减压阀，通过显示装置，可精确地对系统压力进行调定，并可方便地实现集控和遥控。

系统最高工作压力为0.6Mpa，提供给系统的工作气源压力范围为0.6～0.8Mpa。

系统中设置了压力开关，以监测系统压力，保护设备安全，保证系统正常工作。

如图所示，各气动控制阀均处于关闭状态，气源被切断，刀门气缸不能升降。

工作时，压缩空气通过带控制阀的过滤器（1）+（2）输入，进入二位三通阀3。

此时，电磁阀Y1接通，阀3换向，压缩空气经阀3进入比例减压阀4。

由比例减压阀输出一定压力的空气，经三位五通阀5进入气缸6，通过控制电磁阀Y2、
Y3，改变阀5的工作位置，从而控制气缸上升或下压。

5.6 电气系统
电气系统由主电控柜、操作监控屏、有关部件的维修调试操作盒、若干安全限位开关、检测元件和仪器等组成。

主电控柜布置在切丝机的左侧。

切丝机的总开关设在主电控柜上，并带有安全锁停开关。

在操作监控屏、切削与磨刀系统门罩正面和右支架进料处均设有急停开关（如图12），可使机器全部停止，以应付突发情况。

详见《电气系统使用说明书》。

图13为切丝机电控系统图。

系统采用工控机与PLC可编程控制器控制，设有状态监控显示屏，具有手动和自动操作方式。

图14为SQ311A型切丝机电控系统
图，该机采用INTERBUS总线结构，提高了通讯结构的可靠性。

电气系统的主要控制功能和回路有：
a)切削鼓与排链的速比控制——采用变频技术及闭环控制，确保调定的切丝宽度均匀一致，并且切削鼓速度在调定的范围内可任意调节。

b)速度控制——保持选定的切削鼓速度恒定。

c)料位控制——当切丝机进料槽中的物料高于设定启动料位时，排链启动，开始切丝；当超出最高料位或低于最低料位时，停止供料或排链停止运行。

d)状态参数显示功能——在上位机的显示屏上，可切换显示设定的或实际运行的状态及参数。

显示的内容有：切丝宽度、产量、切削鼓转速、刀门开度、气动系统压力、故障部位及原因、润滑部位及周期和进料料位高度等。

e)更换刀片监测回路——当刀片用到规定宽度时，•监测及显示元件发出信号，应立即停机更换刀片。

f)更换砂轮监测回路——当砂轮用到规定尺寸时，•监测及显示元件发出信号，应立即停机更换砂轮。

否则，经过一段时间后自动停机。

g)过载及安全保护回路——如排链送料或切削力超载时。

机器将立即停止运行，以保护机器不至受到更大损害。

当安全回路未接通时，机器将不能正常工作。

h）排链正转停止时，短时倒转回路——由于制丝线来料不均衡因素的影响及其它原因，不时会有停机状态。

而物料仍停留在上下排链中。

排链短时倒转一段距离，当再次切丝时，可避开排链启动时的过渡过程，有利于提高切丝质量。

i)维修调试控制回路——切削鼓、砂轮、排链及振槽小车均能单独启停，且能互锁，以保安全。

其与生产运行回路亦互锁。

5.7 润滑系统
5.7.1 分散(油嘴)润滑
图15为切丝机润滑示意图。

在往复磨刀装置上有5个油嘴，每40•工作小时用黄油枪润滑一次。

润滑脂牌号为2号极压锂基脂。

各减速机，按其说明书的要求加注润滑油。

5.7.2 维护及保养中的润滑
切削鼓上所有轴承、蜗杆、万向节、齿轮、进刀轴及半螺母，每2000工作小时清洗一次，检查磨损情况。

装配时，重新加注润滑脂，润滑脂牌号为2号极压锂基脂。

切削鼓上的推刀半螺母及进刀轴，在每次更换刀片时，也应检查润滑情况，并加少许润滑脂。

除密封轴承外，其余轴承在检修、清理后的装配时，须加注润滑脂，润滑脂牌号为2号极压锂基脂。

所有链条，每2000工作小时应清洗一次。

清洗后，用L-AN68／GB443-89润滑油浸泡，装时沥干。

并加注适量润滑脂，牌号为二硫化钼锂基脂。

输送排链至多160工作小时应清洗一次，•清洗后的每根排链都应涂以甘油。

6吊运、开箱及保管
未开箱前的吊运，应符合包装箱上的标记和说明，应符合起重运输及保管的有关规定。

机器应尽量在安装现场开箱，开箱顺序为先箱盖后边板，以免损坏机器。

开箱后，目测检查机器在运输途中有无损坏，然后按装箱单验收。

当有疑问时，请向有关经营部门联系。

开箱后，机器上的塑料保护罩应在24h后方可揭开。

开箱后的机器吊运与就位，按图示16进行。

在搬运过程中，应十分注意保护机器以防擦伤与碰撞。

7 安装与调整
7.1 总体要求
a）切丝机的安装地基必须平整、坚实、承载能力强（载荷25kg/cm2）。

机器不需要螺栓固定在地基上，它由8个千斤顶支撑(图17)，千斤顶随机提供。

机器就位后，在底座前部纵横两个方向上，用框式水平仪找正。

调整千斤顶，直至符合要求为止。

调整精度如下：
纵向：0.1:1000
横向：0.1:1000
b）切丝机安装位置的周围必须为机器门罩的开启、振槽小车的安装留有足够的空间。

c) 切丝机在安装、调整过程中，其上所有螺栓、螺钉只能用随机提供的套筒扳手、呆扳手紧固或放松，不允许用活扳手。

本文有特殊要求的，还必须用专用工具。

7.2 输送排链
7.2.1 拆卸与安装
出厂时，排链均已安好。

如需拆卸，应按下列步骤进行：
a. 照7.3条所述方法拆下切丝机刀门；
b. 取下大链轮上安全销，或放松链条，将其与链轮脱开；
c. 调节上下排链的张紧螺钉12、14（图18），将排链放松；
d. 拆下上排链两边压盖11，用硬木敲出一根排链。

•并从已拆开的部位处横移几根排链，把排链固定，以免滑掉；
e. 在烟槽内放一木板，把排链的上部推到前面，•然后每次拆下大约十根，让排链下部滑到板上。

最后，排链与木板一起从前面拉出；
f. 拆下下排链两边压盖10，用硬木敲出一节下排链。

拆时必须小心，•因为围着滚筒的排链松开后，会由于重量而滑到后面；
g. 转动轴8，把排链向后转动。

从机器后部将排链取出，每次10节左右。

当排链还剩一半左右时，必须注意固定剩余的排链，以防向后滑落。

因为这些排链已不再与排链轮相联。

排链的安装，注意每节排链的方向应与图18所示方向一致。

组装时，应保证各链节转动灵活。

安装顺序如下：
a. 将排链组从尾部放入下排链的导槽中，并联在一起，将其向前推至与排链轮啮合。

转动大链轮轴8，使排链向前运动并绕过排链轮，进入下面的导槽；
b. 将下面的排链绕过滚筒，继续转动轴8，直至排链到达支架上的孔处，并横移几根排链。

c. 向后转动轴8，使排链首尾相接，从支架上的孔中穿入最后一根排链，将首尾排链联接起来，然后用张紧装置略为张紧；
d. 将组装好的排链放在上排链的摆臂9上,不断放入排链组,并联在一起,使之向前移动。

为防止排链滑出，•最后几根链板应横向移动一段距离，便于固定。

e. 在下排链上放一块木板，把滑出的排链绕过前面的滚筒，并导入在木板上。

继续联接排链组，直至可以将下面的排链拉至摆臂上面；
f. 转动大链轮轴使排链首尾相接触，将最后一节排链插入，移出木板，重新安装两侧压盖并初步张紧上排链；
g. 当排链都安装完毕后，将安全销装入过载离合器中，•或将滚子链条安好并张紧；
h. 重新装上刀门。

7.2.2 张紧与调整
上、下排链张紧装置两边，都设有刻度标尺，以便于帮助正确地张紧排链。

张紧排链时，应先放松传动滚子链的张紧装置13，然后松开排链张紧装置两边的螺钉和四个锁紧螺母，即可转动张紧螺栓。

下排链张紧时不必放松传动滚子链，操作程序与上排链相同。

排链初步张紧后，应开机观察排链动转情况，如有跑偏现象，应反复调整。

既使张紧装置两边的刻度一致，也要根据实际运行情况重新调整。

最后调整合适后，上排链约下垂15～20mm，下排链下垂约30～35mm。

7.3 刀门
为了适应各种不同的物料，上刀门备有各种不同厚度的调整垫板5（图7）。

出厂时切叶丝机装有2mm的垫板，切梗丝机装有6mm的垫板。

另有2mm，4mm，
6mm，8mm•的垫板可供用户选用。

一般地说，当切削压缩后易于膨开的烟叶时，用较薄的垫板；切削压缩后膨开相当缓慢的烟梗时，用较厚的垫板。

更换调整垫板时，必须先取下上刀门，然后取下上刀门座。

当更换了新的垫板后，必须检查上刀门座与排链之间的间隙a•，要求均匀一致，其间隙为0.5～
0.7mm。

下刀门座是以销钉定位的。

在拆装时，间隙a•值与出厂时调定的值不会发生变化。

当更换新的下刀门座时，应注意按图所示，保证下刀门座与排链之间有一个均匀一致的间隙a，其间隙为0.5～0.7mm。

当需要拆下下刀门座时，•应先拔下安全限位开关7的电缆插头，依次取出销钉，就可取下整个下刀门座。

7.4 刀片
当刀片被磨削到一定宽度时，在压刀板及刀片上的指示标记就会重合，此时必须更换刀片。

更换与安装刀片应按如下顺序进行：
a. 取下切削鼓上方的安全挡板。

按下切削鼓制动释放按钮，以便于用手转动切削鼓和拆装零件；
b. 用套筒扳手取下压刀板上的3个螺钉6（图8）。

取出压刀板、刀片和推刀半螺母；
c. 清洗推刀半螺母、压刀板。

必要时，•用刮刀清理刀片下面的刀口座；
d. 在推刀半螺母上加适量润滑脂(2号极压锂其脂)，放入进刀轴的起始端。

将刀片卡入推刀半螺母槽内，再压上压刀板。

紧固压刀板上的3个螺钉。

注意：进刀轴、刀片、压刀板上均应涂以适量2号极压锂基脂。

并注意检查万向节的润滑情况，必要时加注润滑脂。

•
e. 打开切削鼓支架上的观察窗，用调刀工具（SQ317.GJ1）插入进给轴4中，顺时针方向转动，直至刀片到位；
f. 刀片调整好后，盖上并紧固多个盖子；
g. 启动切削鼓和磨刀装置，将刀片磨削一段时间，然后停机检查。

当不符合要求时，应重复磨刀。

7.5 切削鼓电机三角皮带的张紧与更换
7.5.1 皮带的张紧
随着使用时间的增加，切削鼓电机三角皮带需要张紧，皮带的张紧按下列步骤进行：
a) 松开盖板螺钉，取下切削鼓支架上的盖板1（图19）；
b)松开4颗螺钉2，顺时针方向转动张紧螺钉3，使皮带略微张紧。

在单根带的中点加22N的力，若产生9mm的挠度，则带的张紧程度合适；
c)紧固4颗螺钉2，盖上盖板。

7.5.2 皮带的更换
a)松开盖板螺钉，取下切削鼓支架上的盖板1；
b)松开同步带的张紧机构，取出同步带；
c)松开电机支架上窗板处的螺钉4，取下窗板5；
d)松开4颗螺钉2，逆时针方向转动张紧螺钉3，使皮带放松。

从打开的窗口处将皮带从小带轮上取下，将旧皮带由大带轮处取走；
e)将新皮带从窗口处挂上小带轮，再由切削鼓支架开口处挂上大带轮。

f)顺时针方向转动张紧螺钉3，使皮带略微张紧。

在单根带的中点加26N的力，若产生9mm的挠度，则带的张紧程度合适；
g)套上并张紧传动磨刀支架的同步带；
h)依次盖上窗板及切削鼓支架盖板。

7.6 磨刀砂轮
7.6.1 进给量的调整
磨刀装置的每一次往复运动,•使连杆在左端受到一固定块的作用而摆动,从而拨动与进给轴固定在一起的超越离合器,推动砂轮向前.通过调整螺钉15（图20），可以改变砂轮进给量。

a. 拧紧螺钉15，进给量减少。

因而使砂轮寿命延长；
b. 拧出螺钉15，进给量增大，砂轮使用寿命缩短；
根据砂轮及刀片情况，进行调整。

当进给轴不能正确回转时，可调整紧定装置，使进给轴只能向一个方向转动。

7.6.2 更换与安装砂轮
a. 在机器停止时，松开夹套紧定螺钉14，•反时针转动进给轴到其极限；
b. 拧紧紧固螺钉18，以压下安全限位开关的触点，此时，砂轮电机将不能启动；
c. 取下两个六角螺钉19，同时用手抓住手柄16，•顺着弹簧扭力的方向，缓慢翻下砂轮架；
注意：决不能松动磨削区域调节螺钉20；
d. 用砂轮装卸工具（SQ317.GJ4）将砂轮固定在支架上，以防转动。

用套筒扳手卸下三颗六角螺钉，拆下砂轮，然后清扫装置内外；
e. 装上新砂轮，上紧固定螺钉，将砂轮架复位并紧固；
f. 拧出紧固螺钉18，接好安全限位开关；
g. 启动砂轮电机，小心地顺时针转动进给轴17，•同时用手操纵金刚石修整装置手柄1（图21），将金刚石前后运动，直至砂轮的磨削工作面全部修整到为止；
h. 拧紧夹套紧定螺钉。

7.6.3 砂轮架导轨的调整
由于操作及其它原因，导轨间隙增大。

可以通过两个调整螺钉13（图20），重新调整好。

a. 松开导轨上的三个内六角螺钉11，然后又轻微拧紧；
b. 松开两个调整螺钉13的锁紧螺母，然后转动调整螺钉，将导轨镶条2（图21）推向砂轮架，直至感到一点轻微的阻力为止；
c. 松开夹套紧定螺钉14（图20）；
d. 将固定进给轴螺母的两个螺钉12松开，•然后按顺时针方向转动进给轴，把螺母移动到轴的未端；
e. 用手来回推动砂轮架以检查导轨间隙，•并反复调整螺钉13，直至感觉合适为止；
f. 拧紧导轨上的三个螺钉、锁紧螺母、•夹套紧定螺钉及进刀轴螺母的两个紧定螺钉。

7.7 金刚石的调整
当出现下列情况之一时，金刚石必顺调整：
a. 金刚石磨损；
b. 下刀门磨损(可检查刀片与下刀门间的间隙)；
c. 更换了新的下刀门；
d. 刀片与下刀门间的间隙不能正常切丝时。

7.7.1 更换金刚石
a. 松下紧固螺钉，取出金刚石1（图22）；
b. 将新的金钢石装入，拧紧紧定螺钉。

7.7.2 调整磨损后的金刚石
a. 把有机玻璃盖3向一侧滑动，拉出金刚石，再拉回有机玻璃盖，将转动杆2隔在外面；
b. 松开金刚石紧固螺钉，反时针旋转金刚石；
c. 将金刚石紧固，并开机修磨砂轮及刀片。

•如此循环调整金刚石；
d. 金刚石调好后，开机一段时间，修磨砂轮及刀片，•而后关机，检查下刀门及刀片。

7.7.3 下刀门磨损后的调整
a. 松开夹套紧定螺钉14（图20），反时针方向转动进给轴，•使砂轮后退；
b. 启动磨刀装置及切削鼓，直至刀片轻微接触下刀门为止；
c. 同时顺时针转动进给轴17，•小心地使砂轮能轻微磨削到刀片为止；
d. 关闭往复机构及切削鼓。

用前述方法调整金刚石，•使之能轻微接触砂轮，拧紧金刚石固定螺钉；
e. 开机磨刀一段时间，停机检查。

如必要则再进行调整。

7.7.4 更换下刀门后的调整
a. 根据新旧刀门的差值，调整金刚石，修整砂轮，•刃磨刀片，直至符合要。