现浇箱梁专项施工方案.

目录
目录 (1)
第一章、编制依据 (2)
第二章、工程概况 (2)
第三章、施工准备 (5)
第四章、施工方案及工艺流程 (7)
第五章、施工方法及技术措施 (9)
第六章、质量保证措施 (38)
第七章、备用和替换设备保证措施 (42)
第八章、安全保证措施 (42)
第九章、施工应急措施 (48)
第十章、人员及机械设备配备 (51)
第十一章、工程进度计划及保证措施 (51)
第十二章、环保和文明施工保证措施 (53)
第一章、编制依据
1、《金东大桥工程施工图设计》文件
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
3、《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）
4、《公路工程集料试验规程》（JTG E30-2005）
5、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
6、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
7、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）
8、《公路桥涵盆式橡胶支座》（JT391-1999）
9、《公路桥梁伸缩缝装置》（JT/T327-2004）
第二章、工程概况
1、桥型布置及结构形式
金东大桥跨越金沙江，路线起于四川省会东县野牛坪乡甘盐井村附近，终于云南省昆明市东川区拖布卡镇格勒村象鼻岭大拐弯处，桥梁总长914.1m。

金东大桥主桥采用单跨730m悬索桥，桥面宽度20m，会东岸(四川侧)引桥采用6×20m现浇钢筋混凝土箱梁，东川岸(云南侧)引桥采用2×25m现浇预应力混凝土箱梁，引桥桥面宽度17.5m。

会东岸(四川侧)引桥采用6×20m现浇钢筋混凝土箱梁，东川岸(云南侧)引桥采用2×25m现浇预应力混凝土箱梁，引桥桥面变窄。

左岸引桥上部结构采用一联现浇普通钢筋混凝土等截面连续箱梁，箱梁横截面采用单箱三室截面，顶宽17.5～19m，底宽12.5～14m，
悬臂长2.5m，直腹板，中心梁高1.5m，腹板厚0.4m（跨中）～0.6m （梁端），顶板厚0.25m（跨中）～0.45m（梁端），底板厚0.22m（跨中）～0.62m（梁端）。

箱梁在各支点处设置横梁，端横梁厚 1.2m，中横梁厚2.0m；2～4跨跨中处设置跨间横隔板，横隔板厚0.3m。

箱梁在各箱室内底板四角最低点设置1或2个Φ8cm泄水孔，在腹板上缘每隔2m设一道Φ8cm通气孔。

右岸引桥上部结构采用一联现浇预应力钢筋混凝土等截面连续箱梁，箱梁横截面采用单箱三室截面，顶宽17.5～18.53m，底宽12.5～13.53m，悬臂长2.5m，直腹板，中心梁高1.5m，腹板厚0.4m （跨中）～0.6m（梁端），顶板厚0.25m（跨中）～0.45m（梁端），底板厚0.22m（跨中）～0.62m（梁端）。

箱梁在各支点处设置横梁，端横梁厚1.2m，中横梁厚2.0m；箱梁在各箱室内底板四角最低点设置1或2个Φ8cm泄水孔，在腹板上缘每隔2m设一道Φ8cm通气孔。

引桥下部结构采用矩形实体墩，截面尺寸为 1.5m（顺桥向）×7m（横桥向），高度为16.32～35.18m。

承台采用矩形承台，厚为1.5m，基础采用6Φ1.2m砼灌注桩。

0#桥台采用U型重力式台，基础采用扩大基础。

6#桥台位于主塔桥塔下横梁连接件；9#桥台采用U型重力式台，基础采用扩大基础。

7#桥台位于主塔桥塔下横梁连接件。

2、工程数量
引桥上部结构现浇箱梁工程数量表：
3、地质、水文和气象情况
3.1、金沙江由南向北流经桥位区，该段河谷狭窄、切割深，常年水流湍急，水深较大。

枯水期江水位高程约703m，江面宽约230m；丰水期江水位高程约720m，江面宽约370m，丰水期集中在5～10月份的雨季期，径流量一般占全年80%以上，径流的年际变幅自上游向下游渐趋减小。

3.2、桥位区地下水主要为基岩裂隙水，接受大气降水补给。

由于地形较陡山脊单薄，集水、补给条件较差而透水性较好、排泄顺畅，山体贮水条件不良，地下水埋藏较深。

勘探期左岸锚碇区测得地下水位总体埋深60～70m，地下水位线受地形影响，沿桥轴线方向水力坡较大。

左岸主塔区地下水位总体埋深70～80m，高程略高于金沙江江水面，地下水水力坡降较小。

右岸地下水埋深藏深度大，仅在主塔区ZK17钻孔测得地下水位，其埋深为72.3m，高程742.89m，其余主塔及锚碇区钻孔均未测得稳定地下水位。

根据工可阶段金沙江及右岸钻孔ZK3内所取水样进行的水质简分析试验结果，工程区地表、地下水对混凝土均无腐蚀性。

3.3、工程区位于金沙江下游，地处亚热带季风区。

金沙江河谷为干热河谷，山高坡陡，地面高差大，其气候条件具有以下特征：
3.3.1、南亚热带季风气候显著：河谷年均气温21.8℃，极端最高气温42.2℃，最低气温2.1℃。

当年11月至次年2月平均气温在20℃以下，其余8个月的平均气温均在20℃以上，多年平均风速
2.1m/s，最大定时风速13m/s，相应风向为南方。

3.3.2、气候垂直变化显著：随着海拔高程增加，年均气温降低，降雨量增加。

工程区位于海拔1000m以下的金沙江河谷区，年均气温在20℃以上，最高气温可达42.2℃，年降雨量约700mm，蒸发量约3400mm。

3.3.3、干湿季节分明：流域年内降雨的季节分配十分显著，降水主要集中在5～10月，期间降雨量占全年降雨量的91.5%，而11月至次年4月仅占全年总降雨量8.5%，降雨量年内分配极不均匀，干湿季节十分明显，多年平均相对湿度63%。

3.4、金沙江由南向北流经桥位区，该段河谷狭窄、切割深，常年水流湍急，水深较大。

枯水期江水位高程约703m，江面宽约230m；丰水期江水位高程约720m，江面宽约370m，水位差约17m。

工程区地表水、地下水对混凝土均无腐蚀性。

第三章、施工准备
复核图纸，检修施工所需的机械、设备，检查原材料及水电供应情况，确保施工不无故中断。

3.1施工放样
在支架搭设前，用全站仪检测桥台，墩柱位置及高程，同时用红漆标注支架搭设范围。

支架预压结束后，在底模上放出梁板中线，边线及内模位置，指导模板安装。

3.2材料
本工程支架采用φ800mm钢管，木方采用150×150mm的木方和100×100mm。

钢管立柱下部采用混凝土基础预埋钢板，基础为不小于100cm厚C20混凝土。

预应力钢绞线采用标准抗拉强度fpk=1860MPa的高强度低松弛钢绞线，其性能应符合国家标准，公称直径为Φs15.2mm，公称面积为139mm2，弹性模量为1.95×105 MPa，松驰度小于或等于2.5% 。

采用HRB400、HPB300钢筋：HPB300钢筋其抗拉、压设计强度为195MPa，其质量应符合GB1499.1—2008；HRB400级钢筋其抗拉、压设计强度为280Mpa，其质量符合GB1499.2—2007的规定，除特殊说明外，直径≥12mm者采用HRB335热扎螺纹钢筋；直径＜12mm者采用R235热扎圆钢筋。

钢筋直径≥22mm的钢筋连接采用等强度直螺纹机械连接，连接等级达到Ⅰ级标准。

箱梁底模模板采用定型钢模板，内模采用自制木模板。

混凝土采用两岸拌合站各自集中拌合，普通现浇箱梁为C40混凝土；预应力现浇箱梁为C50混凝土，机械泵送入模。

采用高强度水泥浆对预应力管道进行灌浆处理，水泥浆强度等级不低于构件混凝土强度的80%，并应保证灌浆饱满。

3.3机械、设备
施工中拟投入的主要机械设备。

机械设备投入一览表
3.4施工人员安排
根据工程情况，组织人员60人，其详细分工见下表。

施工人员投入一览表
第四章、施工方案及工艺流程
4.1施工方案
两岸的现浇箱梁为普通钢筋混凝土现浇箱梁（会东侧）和预应力钢筋混凝土现浇箱梁（东川侧）。

采用钢管支架施工。

其主要施工步骤为：首先，根据现有地形，在引桥承台两侧进行支架混凝土基础施工，并在顶部预埋支架连接钢板，混凝土基础控制高程与承台顶面平
齐，厚度不小于100cm的C30混凝土基础。

然后搭设Φ80cm钢管支架。

根据本桥引桥场地特点，箱梁底距离承台顶高37.38m（5#墩），箱梁支撑采用钢管桩支架＋贝雷桁架体系支撑。

主要由钢管立柱、立柱间剪刀撑、工字钢分配梁、贝雷桁架片（Mn16钢）、型钢横梁、砂箱等组成。

顺桥向上按放截面尺寸为150×150mm的木方，然后横桥向上铺100×100mm的木方，箱梁底、侧模为定型钢模板。

钢筋在钢筋棚内集中加工，汽车吊起吊入模，人工绑扎。

混凝土采用两岸拌合站集中拌合混凝土，砼罐车运输，泵送入模，插入式振动器捣固，洒水养生。

在混凝土强度达到设计要求后，东川侧采用预应力张拉设备进行张拉，真空压浆机压浆。

待张拉、压浆完毕，封锚结束后满足要求后即可拆除模板，同时拆除贝雷梁及支架。

4.2施工工艺流程
第五章、施工方法及技术措施
5.1支架基础布置
1、施工方法
承台两侧顺桥向设置2排支架支撑，每排支架由6根Ф80cm钢管（螺旋钢管，厚10mm）桩组成。

钢管桩承台外基础采用C30砼回填浇筑，把荷载传到地基上，以免钢管桩荷载对箱梁底产生拉应力。

钢管桩支架间采用I20工字钢与引桥墩台身预埋件连接，以保证支架稳定，钢管桩支架利用水平支撑连接，降低钢管桩的自由高度，防止发生失稳现象。

钢管支架顶采用双排I40工字钢横担，梁底支撑桁架片采用44排单层贝雷桁架。

贝雷桁架上部采用I20工字钢分配梁，为方便支架拆除，贝雷梁下方设置落模砂箱。

箱梁施工时，按模板和箱梁的一半砼重量进行加载。

箱梁支撑系统布置见附图。

横桥向布置图
2、技术措施
引桥3#墩右侧受场地边坡限制贝雷梁钢柱基础应嵌入稳定基岩内，梁底支撑桁架片采用悬挑双层贝雷桁架支撑体系。

5.2支架布置及受力分析
5.2.1预应力现浇箱梁
1、25m连续箱梁支架计算
跨径、重量最不利为东川侧8#-9#墩间最外侧梁底贝雷梁：
（1）、施加荷载
①恒荷载：下横梁施工分2次浇筑，砼自重按一半加载计算。

一跨25m连续箱梁砼为565/2=282.5 m3，282.5m3/2×2600kg/m3 +外模158kg/m2×（25×25.36）m2+内模65 kg/m2×（8.13×3×25）m2 =507055kg=5070.55KN
②活荷载
施工人员、机具荷载：2.5KN/m2×25m×18.2m=1137.5KN
混凝土倾倒荷载2KN/m2×25m×18.2m=910KN
③梁底贝雷架与I40工字钢重
贝雷架选用国产1500×3000型贝雷桁架片，高度1.5m，每单片长度3.0m。

梁底48片，间距25cm，翼缘板每侧4片，共56片；每片每延米1KN/m=100kg/m（包括连接器等附属物）。

贝雷架48×24m×100kg/m+I40
工字钢6×22.2m×80.1m/kg=10669kg=106.69KN
④荷载总和
贝雷架承重总和：5070.55+1137.5+910=7118.05KN
每片贝雷架均布荷载：7118.05/24/48=6.18KN/m
梁底每根钢管桩承重：（7118.05+1258.69）/8=1047.09KN
（2）、贝雷架支架验算分析
①反力计算结果
表示-方向
每贝雷架支点最大反力316.7KN，最小148.7KN。

②强度分析
表示-方向
根据贝雷架应力计算结果，最大应力为233.6N/mm2（MPa），为中部钢管连接处，抗压， 3排工字钢分配后为77.9N/mm2 ,16Mn钢材容许应力为260 N/mm2（MPa），贝雷架强度满足要求。

③刚度分析
表示-方向
位移计算结果图
根据位移计算结果图，最大位移位于跨中处，为23mm，L/400=21000/400=52.5mm，贝雷架刚度满足要求。

④稳定性分析
贝雷架横向间采用制式构件连接，形成稳定的整体，保证稳定性满足要求，不进行稳定性计算。

（3）、钢管支架验算分析
钢管轴向最大受力为1047.1KN。

①反力计算结果
表示-方向
钢管支点最大反力1047.1KN。

②强度分析
表示-方向
应力计算结果图
根据钢管应力计算结果，最大应力为41.1N/mm2（MPa），Q235钢材容许应力为140 N/mm2（MPa），钢管强度满足要求。

③刚度分析
表示-方向
位移计算结果图
根据位移计算结果图，最大位移位于钢管顶，为8.5mm，钢管刚度满足要求。

④稳定性分析
钢管支架稳定性分析主要在于底部螺旋钢管立柱，钢管最大应力为41.1N/mm2（MPa），Q235钢材容许应力为140 N/mm2（MPa），钢管支架横向间采用角钢或槽钢刚性连接成整体，并与已浇塔柱连接，支架最大长细比简化计算为42.084/0.41=102.6≤150，形成稳定的整体，稳定性满足要求。

5.2.2钢筋混凝土现浇箱梁
2、20m箱梁贝雷梁验算
（1）、施加荷载
①恒荷载：下横梁施工分2次浇筑，砼自重按一半加载计算。

一跨20m连续箱梁砼为1588.3/6=264.72 m3，其中一侧翼缘板工程量0.882m2×20=17.64m3。

一侧翼缘板重：17.64 m3×2600 kg/m3+外模158kg/m2×（20×3.58）m2=57177Kg=571.77KN
梁身重：（264.72-17.64×2）m3/2×2600kg/m3 +外模158kg/m2×（20×18.2）m2+内模65 kg/m2×（8.13×3×20）m2 =387491kg=3874.91KN
②活荷载
一侧翼缘板：
施工人员、机具荷载：2.5KN/m2×20m×3.58m=179KN
混凝土倾倒荷载2KN/m2×20m×3.58m=143.2KN
梁身：
施工人员、机具荷载：2.5KN/m2×20m×18.2m=910KN
混凝土倾倒荷载2KN/m2×20m×18.2m=728KN
③荷载总和
贝雷架承重总和：3874.91+571.77×2+（179+43.2）×2+910+728=7100.84KN
每片贝雷架均布荷载：7100.8/21/44=7.68KN/m
（2）、贝雷架支架验算分析
①反力计算结果
表示-方向
每贝雷架支点最大反力319.7KN，最小169.3KN。

②强度分析
表示-方向
根据贝雷架应力计算结果，最大应力为236.2N/mm2（MPa），为中部钢管连接处，抗压，3排工字钢分配后为78.7N/mm2，16Mn钢材容许应力为260 N/mm2（MPa），贝雷架强度满足要求。

③刚度分析
表示-方向
根据位移计算结果图，最大位移位于跨中处，为17mm，L/400=18000/400=45mm，贝雷架刚度满足要求。

④稳定性分析
贝雷架横向间采用制式构件连接，形成稳定的整体，保证稳定性满足要求，不进行稳定性计算。

3、贝雷梁悬挑验算
因3#墩地形受限，10排横向贝雷梁悬出部分受力最不利：
（1）、施加荷载
①恒荷载：箱梁梁施工分2次浇筑，砼自重按一半加载计算。

一跨20m连续箱梁砼为1588.3/6=264.72 m3，其中一侧翼缘板工程量0.882m2×20=17.64m3。

一侧翼缘板重：17.64 m3×2600 kg/m3+外模158kg/m2×（20×3.58）m2=57177Kg=571.77KN
梁身重：（264.72-17.64×2）m3/2×2600kg/m3 +外模158kg/m2×（20×18.2）m2+内模65 kg/m2×（8.13×3×20）m2 =387491kg=3874.91KN
②活荷载
一侧翼缘板：
施工人员、机具荷载：2.5KN/m2×20m×3.58m=179KN
混凝土倾倒荷载2KN/m2×20m×3.58m=143.2KN
梁身：
施工人员、机具荷载：2.5KN/m2×20m×18.2m=910KN
混凝土倾倒荷载2KN/m2×20m×18.2m=728KN
③贝雷架与I40工字钢重
贝雷架选用国产1500×3000型贝雷桁架片，高度1.5m，每单片长度3.0m。

梁底36片，翼缘板每侧4片，共44片；每片每延米1KN/m=100kg/m（包括连接器等附属物）。

每侧翼缘板：贝雷架4×18m×100kg/m =7200kg=72KN
梁身：贝雷架36×18m×100kg/m =64800kg=648KN
④荷载总和
梁身段：
贝雷架承重总和：3874.91+910+728+648=5432.91KN
每片贝雷架均布荷载：5432.91/13/7=59.7KN/m
翼缘板段：
贝雷架承重总和：571.77+179+143.2+72=965.97KN
每片贝雷架均布荷载：965.97/3/7=46.00KN/m （2）、贝雷架支架验算分析 ①反力计算结果 每贝雷架支点最大反力727.0KN ，最小40.3KN 。

②强度分析 根据贝雷架应力计算结果，最大应力为257.7N/mm 2（MPa ），为中
表示-方向
表示-方向
部钢管连接处，抗压，3排工字钢分配后为85.9N/mm2，16Mn钢材容许应力为260 N/mm2（MPa），贝雷架强度满足要求。

③刚度分析
表示-方向
位移计算结果图
根据位移计算结果图，最大位移位于跨中处，为4mm，悬臂端最大位移3mm， L/400=5000/400=12.5mm，贝雷架刚度满足要求。

④稳定性分析
贝雷架横向间采用制式构件连接，形成稳定的整体，保证稳定性满足要求，不进行稳定性计算。

5.3支架预压
为了减少或消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，便于准确控制梁底标高，必须对支架系统进行预压。

根据工程设计及支架施工特点，预压采用沙袋法。

1、施工方法
支架顶部铺设方木，用以支承底模板。

在支架顶部铺纵向方木及横向方木，上垫竹胶板作为临时底模，然后安放沙袋。

在模板上（按梁体两端、中部、1/4处）位置设立观测点（可根据情况适当加密），按支架需承受全部荷载的1.1倍进行预压，预压前用水准仪观察观测点原始标高，并作好记录。

然后每24小时用水准仪检测标高变化，在连续三天检测标高无变化后，再卸载。

然后隔6小时再检查标高的变化，检测支架的弹性、非弹性变形及稳定性，借以调整底模的标高。

2、技术措施
（1）支架预压加载采取三次加载方法：第一次加载到60%，观测24小时稳定后，第二次加载100%，再观测24小时稳定后，第三次加载到荷载110%。

（2）预压过程中检查支架的工作情况，钢管有无压弯或变形，混凝土基础有无压裂等。

（3）沙袋堆载应层层递增，不得集中堆载过高。

沙袋应采用彩条布等遮盖，以防雨水浸泡，改变预压重量。

沙袋堆载先四周后中间，注意保留监控量测点点位。

（4）支架卸载顺序应与加载顺序相反，层层卸载。

3、支架标高调整
架体预压前，支架按照设计标高调整。

预压后基本消除基础塑性变形和支架的非弹性变形。

通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底模板标高。

梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。

5.4模板安装
为提高箱梁底部、侧面的外观质量，箱梁底模、侧模采用定型钢模板，模板须尺寸准确，线型顺畅，以确保箱梁外形光滑、圆顺、美观。

箱梁内模采用竹胶板模板。

箱梁内模用木支架加固。

外模用钢支架支撑，与下面的支架相连。

模板间隙有海绵条及双面胶堵塞，防止漏浆。

在拼接模板时，在每块模板拼缝间应注玻璃胶或夹泡沫条，模板固定后，统一涂刷脱模剂。

预应力管道锚垫板处，间隙大时用海绵泡沫堵塞，以防止漏浆。

支座及盖梁处的底模用方木配合三角木楔加固，拆模时可先将木楔打掉，再抽出方木。

模板安装的截面尺寸应严格控制在规范要求的误差范围内，表面平整，接缝严密，错台不得超过2mm。

5.5支座安装
支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼把螺栓锚固。

1、施工方法
支座安装采用整体法进行安装。

2、技术措施
（1）安装支座标高符合要求，保持两个方向水平，其四角高差不大于2mm。

（2）支座上各个部件纵横向进行对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离与计算值相等。

（3）支座中心线与主梁中心线平行，安装好的支座任何时候不得扰动。

5.6钢筋加工及安装
（1）在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理验收合格后再进行钢筋施工。

（2）根据中心轴线和边线进行钢筋下料。

钢筋下料必须在钢筋棚内进行。

钢筋绑扎严格按照图纸和规范进行。

加工钢筋骨架片时，必须在工作台上或硬化的场地上进行，同时在工作台或场地上放出钢筋大样和骨架片大样，并且焊接牢固，避免骨架片在运送、吊装和浇注过程中松散、变形和移位。

钢筋加工及安装检验标准
（3）钢筋施工时要注意砼垫块的位置，损坏的垫块要及时更换，确保钢筋有足够的保护层。

钢筋之间互相干扰时，若需调整，需在征得设计和监理工程师的同意后方可进行。

调整的原则是：构造钢筋让位于主钢筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。

（4）支座预埋钢筋及钢板、伸缩缝处的锚固螺栓和预埋钢筋、护栏的预埋钢筋要做到位置准确，数量符合设计图纸要求。

（5）预应力孔道成型采用波纹管，按设计图纸位置安装波纹管，保证管道线型圆顺，位置准确。

波纹管固定采用“井”盘条钢筋焊接于钢筋骨架上，焊接时注意防止焊渣烧伤波纹管，应采取防护措施，防止波纹管漏浆。

波纹管在安装过程中，不得发生扭曲，弯折或硬拽的现象。

加工后的波纹管在安装之前进行1KN径向力的变形试验，同时也需做灌水试验，以检验波纹管有无渗漏现象。

（6）锚具安装时，必须确保锚垫板轴线与预应力管道轴线一致，锚具固定必须牢靠，以防在砼浇筑过程中偏移。

锚后螺旋筋和钢筋网片应按规范及设计要求设置。

5.7混凝土浇筑、养护
采用混凝土泵车泵送入模。

浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。

在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。

派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

浇筑完毕用土工布或塑料膜盖，养护期不少于7天。

为了减少砼的收缩裂缝，砼浇筑完成，顶板砼收水结束后达到初凝即用土工布覆盖并洒水养护。

为了把箱体内的水能尽快排出，不产生附加荷载，砼浇筑前在箱梁底板设泄水孔。

1、浇筑准备
（1）检查振动器、砼泵车等设备的完好状态，为防偶然故障，机械设备及电源应做好备份，保证砼梁连续浇注。

（2）提前联系水泥供应商制定水泥供应计划，配备足够的水泥。

（3）修好浇筑连续梁附近场地和便道，保证泵车和输送车的正常运输。

（4）砼泵车的配管、脚手架与作业人员的通路跳板，不能直接放到钢筋上，必须用支架和木马支撑。

2、浇筑前的各项检查
（1）检查模板各部尺寸是否符合设计要求，连接部位是否牢固。

（2）检查钢筋、支座、波纹管是否按设计图规定的位置布置，并确保在砼浇筑过程中不移位，并且浇注砼时，应保持锚垫板及锚下
加强钢筋网位置的正确和稳固。

（3）检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，用压风机的高压风吹扫，清除干净，经监理工程师同意后在浇注砼。

3、浇筑程序
混凝土竖向分两次浇注，第一次浇筑底板和腹板，待砼强度达30Mpa以后，必须进行凿毛并用清水冲洗干净，不得采用拉毛方式处理。

然后再支立顶板模板，绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。

从一端向另一端浇注，从低处向高处浇筑。

对于腹板及横梁部位砼必须分层浇筑，一般分2~3层浇筑。

4、混凝土浇注
（1）选用砼泵车浇灌，每小时输送量120方砼。

输送泵浇筑方量大、冲击力大、控制出料口高度，每层厚度20—30cm,严格执行浇注程序，控制连续梁模板与支架发生的变形在允许范围内。

（2）浇筑作业中应注意的事项：
①混凝土进入现场后，须立即进行塌落度实验，合格后方可进行浇筑作业。

②混凝土浇筑时按规范要求制作试块（包括抗压与弹模），随梁养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。

③由于箱梁砼方量比较大，在混凝土中掺加缓凝剂，初凝时间不小于16小时。

在砼浇筑过程中派专人观察模板钢筋的情况，一旦发现有模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时处理。

④安排测量人员观测支架的沉降情况，做好记录。

5、振捣作业
（1）本桥连续梁全部采用泵车输送，配备数量足够的振捣能力高的振捣器，使其振动能力大于砼灌注能力。

连续梁浇灌时，由专人统一指挥振动，配5～6名熟练振捣工，使用50型插入式振捣器时，垂直等距离插入到另一层中5～10cm左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过40cm为宜。

（2）振动时间的控制，不仅要注意砼不在沉落，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光、使砼达到均匀为止。

根据现场气温，对已浇注的砼必须进行二次复振，间隔时间以15～30min为宜。

（3）振捣作业中应注意的事项：
①振捣砼时，振动棒快插慢提，抽出后不得留有空隙。

②现场备足够的振动器，万一出现故障，可以迅速更换。

③振动器若直接触到布置在模板内的钢筋上，则会使钢结扎松劲、脱落、不能保证钢筋的准确位置，所以不得利用钢筋振动进行振捣。

④对锚垫板下砼一定要认真振捣密实。

⑤还应注意锚具处及板端处混凝土震捣密实。

⑥所有新浇注砼根据气温情况，在时间间隔15～30min的时间内必须进行一次复振。

⑦振捣砼时，严禁振捣棒碰到波纹管，导致波纹管漏浆。

6、混凝土养护
（1）混凝土浇筑完成后的裸露面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受到影响，因此，必须及时养护。

养护时用土工布等覆盖，并经常洒水，使覆盖物保持湿润，以提高混凝土早期强度，缩短养护时间。

（2）覆盖时间，应在浇筑完成，表面收浆后进行。

（3）混凝土的养护时间由所用水泥、气候条件及养护方法等因素确定的，时间不得小于七天。

（4）养护时，混凝土强度达到2.5MPa以前，不得在其上行走，运输工具、模板等。

砼强度达到2.5Mpa以上后方可拆侧模。

5.8预应力张拉与管道压浆
1、钢绞线下料及穿孔
预应力钢绞线的下料，亦需按照图纸的要求进行，钢绞线下料时，在距切口30-50cm用铁丝绑扎，切割采用钢筋切割机或砂轮锯，严禁用焊条烧割。

钢绞线的下料长度为：预应力筋曲线实际长度+端头工作长度。

钢绞线编束每隔1.5米绑扎一道细铁丝，铁丝扣向里。

穿束时，将钢绞线的一端用宽胶带纸反复缠绕绑扎，防止穿束过程中钢绞线头戳破波纹管，同时在钢绞线上绑扎活口卡，从波纹管的另一端穿入铁丝通过卷扬机牵拉可加快钢绞线的穿束速度。

但必须在人工穿束的情况下才利用卷扬机牵引，严禁杜绝用卷扬机硬拽。

2、预应力张拉
（1）前期准备
根据金桥指发[2014] 21号文的通知要求，预应力张拉采用智能张拉系统。