高速公路施工钻孔灌注桩专项施工方案

高速公路施工钻孔灌注桩专项施工方案
目录
一、编制说明 (1)
1.1、编制依据 (1)
1.2、编制原则 (1)
1.3、编制目的 (1)
二、工程概况 (2)
三、施工准备 (2)
3.1、临时设施准备情况 (2)
3.2、技术准备 (2)
3.3、设备配置情况 (3)
3.4、人员配置 (3)
3.5、试验工作 (4)
四、施工方案和施工工艺 (5)
4.1、施工工艺 (5)
4.2、施工方案 (6)
五、钻孔桩施工注意事项 (17)
5.1、钻孔常见故障及处理方法 (17)
5.2、钻孔过程中孔内事故的预防及处理 (19)
5.3、桩基砼灌注事故与处理 (20)
六、质量检验 (23)
6.1、钻孔灌注桩质量检验基本要求 (23)
6.2、钻孔灌注桩质量检验实测项目 (23)
6.3、钻孔灌注桩质量检验外观检定 (24)
七、质量保证措施 (24)
7.1、质量管理机构设置 (24)
7.2、质量保证措施 (25)
7.3、冬雨季施工质量保证措施 (26)
八、安全保证措施 (29)
8.1、安全组织机构图框 (29)
8.2、安全保证措施 (29)
九、文明施工及环保措施 (31)
9.1、文明施工 (31)
9.2、环境保护 (32)
钻孔灌注桩专项施工方案
一、编制说明
1.1、编制依据
1、合同文件及设计图纸
2、《公路工程技术标准》—JTG B01—2014
3、《公路桥涵施工技术规范》—JTG/T F50—2011
4、《公路工程质量检验评定标准（土建部分）》—JTG F80/1—2004
5、《贵州省公路工程施工标准化常用工艺控制要点和管理规定》
1.2、编制原则
1、严格遵守国家现行的有关规范、规程和业主招标文件要求，做到科学组织，统筹谋划，均衡生产。

2、施工方案、施工工艺必须能保证工程质量、施工安全、工程进度。

在保证工程质量和施工安全前提下，尽可能采用新技术、新工艺、新材料、新设备。

3、根据总工期的要求安排进度计划，抓牢在关键线路上的工程项目，做好单位工程、分部工程、分项工程之间的衔接，资源配置齐全，合理使用劳动力、设备，组织好均衡生产。

4、合理安排现场设施，少占耕地，做好环境保护，防止水土流失。

5、文明施工，创建文明标化工地。

1.3、编制目的
针对安紫高速公路土建2标段桥梁工程钻孔灌注桩的施工，切实落实有关建设工程技术标准、技术规范；加强工程项目的安全质量生产监督管
理，预防施工安全质量事故；为实现桩基施工质量、施工进度、施工安全及文明施工等各项控制目标提供技术支撑。

二、工程概况
贵州省赤水至望谟高速公路安顺至紫云段是《贵州省高速公路网规划》的“五纵”的中段，土建4标位于安顺市西秀区和紫云县境内，本合同段起点位于新隆，起点桩号K9+520，路线向东南向布线，翻垭口经下陇灰、猛贡至中红土，前行至山京折向正南，在梅腊设置双堡互通。

然后经花恰、李院至本合同段终点平田，终点桩号K26+600，路线全长17.080公里。

本合同段共有大桥2113m/5座、中桥234m/3座、通道桥180m/6座，车行天桥130m/2座，分离立交76m/1座。

三、施工准备
3.1、临时设施准备情况
1、施工用电：采用已安装好的变压器接入施工场地及自备发电机，能满足施工生产要求。

2、施工用水：从附近河道采用抽水泵抽水至施工场地修筑的蓄水池，可满足施工需要。

3、交通条件：施工便道已按要求修建完成，能满足施工需要。

4、施工场地：红线内施工场地已被征用，临时用地已征用，能满足施工需要。

3.2、技术准备
1、组织项目经理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、合同文件以及有关施工的技术文件。

2、作好施工图纸及设计说明会审工作，对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。

3、测量放样工作：施工测量采用索佳SET2130R全站仪。

导线点、水准点已经复核、加密，满足施工测量要求。

3.3、设备配置情况
桩基施工机械设备均已进场，详见下表。

进场设备一览表
3.4、人员配置
桩基的施工对本合同段有重要的作用，做好本分项工程是本合同段的
一个关键环节。

人员由项目领导统一安排，具体如下：
3.5、试验工作
所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。

施工的混凝土水下C35配合比设计已完成。

按配比配制的混凝土拌合物和易性、粘性良好，坍落度控制在18～22㎝，混凝土试件七天强度满足要求。

四、施工方案和施工工艺
4.1、施工工艺
4.2、施工方案
1、测量放样
根据设计图纸测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位；然后在桩位纵横向的每一侧引两个护桩；护桩采用Φ12钢筋制成，长100cm,打入地面后桩顶外露35cm，四周用混凝土将护桩固定。

待护筒埋设完毕，测量复核桩位，调整护筒中心与桩位中心保持在同一条直线上。

2、埋设护筒
护筒为壁厚6-7㎜的钢板卷制成型，其内径应大于桩径200～400mm；我标段护筒规格为φ1400mm（1.2m桩基）、φ1800mm（1.6m桩基）、φ2000mm （1.8m桩基）、φ2200mm（2.0m桩基）、φ2400mm（2.2m桩基）、φ2600mm （2.4m桩基），高2m的圆形钢护筒，上方割30×40cm的溢浆孔，护筒上下部外缘用φ12钢筋焊接加固，并在上部对称焊上4个“U”型吊环。

根据桩位的地质情况，采用人工挖坑或机械挖坑埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40～50cm的圆柱体，开挖深度为1.7m。

护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm，放入护筒时，从护桩拉十字交叉线对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，竖直线倾斜不大于1%。

护筒埋设做到位置正确，稳定且不倾斜。

其高度应满足高出地面30cm或水面100～200cm，孔内泥浆面应高出护筒底部50cm以上，且高于地下水位150cm～200cm以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。

护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。

护筒底及其周围要用粘土夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。

施工过程中根据护桩随时检查护筒和钻机的偏位情况。

3、安装钻机
钻机就位前，必须先平整场地，然后根据护桩用细绳以十字线定出桩
位中心，钻头对准中心,将钻机基座调平，检查钻头钢丝绳是否垂直，对准桩位后，用枕木垫平钻机横梁。

钻孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。

为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录；在钻头顶和提升钢丝绳之间应设置保证钻头自转向装置，以防产生梅花孔。

钻机就位后, 接通水、电, 检测钻具, 进行试运转。

4、泥浆制备
钻孔泥浆由水、黏土(膨润土)和添加剂组成。

具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外地下水渗流，防止塌孔的作用。

调制的钻孔泥浆及经过沉淀净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度。

泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

在已埋好的护筒里投入粘土，然后用水泵抽清水注入，开动钻机，低锤轻击，上下反复冲击，将黏土与水搅拌成所需泥浆，开动泥浆泵，将搅拌好的泥浆经排碴管流入泥浆池，以备钻孔使用。

在钻进过程中必须加强泥浆的管理工作，及时更换废弃泥浆，经常清理循环系统，定期检查泥浆性能。

为保证施工期间钻机正常生产，将钻孔过程中产生的钻渣及浓泥浆及时装车外运或排至场外堆渣场。

能再生利用的泥浆重新流入储浆池,不能再利用的泥浆经过脱水处理, 运至指定的地点弃掉。

5、钻孔
（1）钻孔应在中距5米内的任何桩的砼灌注完成后24小时才能开始，以免干扰邻桩桩身混凝土的凝固。

（2）根据钻孔方法及土质情况，调制的泥浆及经过循环净化的泥浆性能指标按下表控制：
（4）每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。

（5）一般钻进操作要点
①开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。

如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

待导向部位或钻头全部进入地层后，且钻至护筒刃脚下1m后方可加速钻进。

②在钻进过程中，应随时注意地层变化，对不同土质采用不同的钻进方法，一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

③在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。

④在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1 投入粘土和小片石(粒
径不大于15cm)，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时须重复回填反复冲击2～3次。

若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。

⑤当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用小冲程，防止卡钻、埋钻。

⑥要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

⑦钻孔应连续，不得中断。

因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位或要求的泥浆相对密度和粘度，且将钻头提离孔底或提出孔外以防止坍孔埋钻。

再次开钻应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

⑧钻孔过程中应随时检查钻盘平整度，防止斜孔产生。

（6）岩溶地段钻进操作要点
遇岩溶地段时，先采用地质钻机钻探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度及填充物表。

当溶洞高度≤3m时，采用填充封闭法填充溶洞，根据地质钻孔揭示的溶洞情况确定填充碎石或干沙，填充后固结到一定强度时，按照正常施工方法施工钻孔灌注桩，无过水时，采用粘土、片石回填。

溶洞高度3～10m时，采用单（双）层钢护筒施工方法。

先预制开孔护筒，准备优质水泥浆、编织袋填装的粘土包或片石→冲进钻孔，抛填粘土袋或片石→下放钢护筒至岩面，继续冲进，如溶洞漏浆，则继续抛填粘土袋或片石，并将钢护筒继续跟进至岩面→安装内护筒→施工封底砼→在钢护筒和内护筒之间分段注浆，最后终孔。

溶洞高度≥10m时，采用多层钢护筒施工法。

6、终孔质量检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

（1）孔径检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。

检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。

（2）孔深、孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。

测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。

测绳必须经检校过的钢尺进行校核。

7、清孔
清孔的目的是尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土而降低桩的承载力。

其次，清孔还为灌注水下砼创造良好的条件，使测深正确，灌注顺利。

（1）清孔时，孔内泥浆面仍应保持在地下水位以上1.5米至2.0米，以防止成孔的任何坍塌。

（2）清孔方法：
换浆法：钻孔完成后，稍提钻锥离孔底10～20cm，继续循环以中速压入比重为1.1～1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。

（3）清孔后，孔底沉淀厚度，应符合设计，针对摩擦桩，规范要求。

摩擦桩：桩径≤1.5米的桩沉渣厚度≤30mm；桩径≥1.5米或者桩长大于40米桩的沉渣厚度≤50mm；嵌岩桩：不大于设计要求。

（4）不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。

（5）灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定，应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。

8、制作钢筋笼和检测管
（1）钢筋加工场地应选在地势平坦、距离桥位较近的地方，位置选好后应进行机械整平，局部人工整平，然后进行场地硬化，搭建钢筋加工棚。

钢筋在钢筋加工棚集中加工。

（2）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。

施工时要认真按设计图纸进行下料和绑扎。

钢材的质量应有质保书及试验检测报告，每批购进的钢筋经现场监理工程师取样签认分送项目部中心试验室和驻地办中心试验室检测。

（3）钢筋笼直径除满足设计要求外，受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差±10mm，箍筋螺旋筋各部分尺寸允许偏差±10mm。

主筋与箍筋的相交点用扎丝绑扎。

每节钢筋笼制作完后，在钢筋笼外侧设置定位钢筋，钢筋混凝土段每4m左右沿圆周等距离焊4根，上下层错开布置，以保证混凝土的保护层厚度。

将制作好的钢筋笼平卧在平整的地方，堆放的位置应无积水、泥浆，钢筋笼下面用方木支垫，并挂好编号标志；钢筋加工与安装按照“钢筋安装实测项目”进行验收。

钢筋安装实测项目
（4）每节钢筋笼的长度应视成品钢筋笼的整体刚度及起吊设备的有效高度来确定；钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装。

（5）钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

下节钢筋笼入孔后，穿钢管放置于护筒两侧的方木上（严禁将钢筋笼放置于护筒上），然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼的错位焊接，错位不小于50cm，焊接时采用预弯搭接单面焊，搭接长度不小于10d，焊缝宽度和厚度分别为0.8d和0.3d（d为钢筋直径），焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。

电焊条必须使用502或以上电焊条。

（6）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时灌注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀过厚和塌孔。

（7）安装钢筋笼时，注意按设计安装超声波检测管。

检测管设于桩基钢筋笼内侧，绑扎固定，上端高出桩基顶面70cm，下端距桩底10cm。

声测管节间用套管连接，接头不得采用焊接方法。

声测管接头及底部应密封好，顶部用过木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道，保证满足检测要求。

（8）在安放钢筋笼后，灌注砼前，应再次检查孔底沉淀厚度，是否符合设计要求，若不符合时须应进行第二次清孔。

9、安放导管
（1）导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管，材质为壁厚不小于5mm的无缝钢管，管径采用φ250～φ300 mm。

导管分节长度：底管长度3.8m,中间每节长2.6m，上部为0.5、1、1.5、2m的调节管。

导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。

②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号并标明节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。

（2）导管水密性试验
混凝土灌注前，必须进行导管水密性试验。

导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。

本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3(RcHxmax-RwHw)
式中:Pmax—导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
Rc—砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;
Hxmax—导管内砼柱最大高度（m），取18m；
Rw—孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用膨润土泥浆取10.5KN/m3；
Hw—孔内泥浆的深度（m），取18m；
Pmax=1.3×(24×18-10.5×18)
=315.9kpa 取350kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

（3）导管安装
①导管安装时应逐节量取导管实际长度并记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。

同时做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。

并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。

②导管下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。

③完全下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。

10、二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。

施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。

待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。

11、灌注水下砼
（1）水下混凝土灌注设备
①导管、集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。

根据首批封底混凝土方量的要求，选用6m3大集料斗和小料斗灌注，
能够满足混凝土浇注的需要。

②混凝土生产、输送设备
根据临建工程情况，混凝土由混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。

（2）混凝土配合比
桩身混凝土设计标号C35，混凝土配合比设计通过试配已经确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：
①混凝土应具有良好的和易性、流动性；
②外加剂：外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。

③混凝土的坍落度控制在18～22cm；
（3）首盘混凝土数量
根据规范要求，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTG/T F50-2011中的8.3.5-4式进行计算:
初灌量计算如下：
V=πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
式中:V—灌注首批砼所需数量（m3）
D—桩孔设计直径（1.8m）；
d—导管直径（0.3m）；
H1—孔底至导管底端间距，一般取0.4m；
H2—导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw×rw/rc
rw—孔内泥浆的重度(10.5KN/m3)；
Hw—孔内泥浆的深度（16.6m）；
rc—砼拌合物的重度(24KN/m3)。

计算得首批混凝土灌注量为V=4.074m3，取大集料斗容量6m3。

（4）水下混凝土灌注
①灌前，导管应标记长度，居中插入钻孔，导管底端离孔底（非沉淀层顶面）应留有250～400mm间距；灌注混凝土前需对混凝土输送管路及料斗洒水润湿，然后在导管内安装隔水栓；待储料斗储满首批混凝土后，开始灌注水下混凝土。

②首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，要能满足导管首次埋置深度不得小于1m。

③拌制好的混凝土用8m3砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗前应检查其均匀性和坍落度，坍落度宜为180～220mm，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用；符合要求的注入钻机提升的料斗内。

待料斗储满首批混凝土方量后，由一人统一指挥将隔水栓和阀门同时打开进行封底。

④首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土上升至骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度。

正常灌注后，严禁中途停工。

⑤在灌注过程中，应经常测探孔内砼面的位置，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2～6m。

⑥控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。

⑦灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。

⑧灌注砼时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境和河流。

（5）拔导管、截桩头
① 水下砼灌注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。

② 桩头处理：桩基混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行桩头凿除处理，凿除前应将桩顶设计标高做好明显标记，凿除时先用风镐凿，待凿至接近设计标高20cm时应采用人工凿除，凿除时注意保护好声测管。

12、桩基检测
桩身砼达到规定强度时，应请业主指定有资格的检测部门用声测法或者小应变法进行每根桩的质量检测，以确认无断桩及缺陷后，方可进行下道工序（接桩和墩柱）施工。

五、钻孔桩施工注意事项
5.1、钻孔常见故障及处理方法
1、塌孔
表征是孔内施工过程中，遇洪水或涌潮时，河床水位变化剧烈水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

塌孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。

塌孔不严重时，可回填土到塌孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头等措施，继续钻进；塌孔严重时，立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述土时可采用粘质土并掺入5%～8%的水泥砂
浆，等待数日后采取改善措施重钻。

塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。

2、钻孔偏斜、弯曲
常由质地松软不均、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成。

一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严重时，回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。

3、扩孔与缩孔
扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成；钻锥磨损过甚，亦能使孔径稍小。

前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。

缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。

4、钻孔漏浆
遇护筒内水头不能保持时，可采用护筒周围回填土夯筑密实、增加护筒沉埋深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度等措施。

5、糊钻、埋钻
多系正循环（含潜水钻机）回转钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。

可改善泥浆性能，对钻杆内径、钻进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制适当进尺。

若已严重糊钻，可停钻提出钻锥，清除钻渣。

6、掉钻
钻头脱开钻杆掉入孔内宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。

若落体已被泥沙埋住时，可按前述各条，先清泥沙，使打捞工具能接触落体后打捞。