水泥稳定碎石基层技术交底(一级技术交底)

水泥稳定碎石基层技术交底（一级技术交
底)
水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层,厚度一般在１5~２2cm,为保证其质量，规范施工过程，特制定了水泥碎石的施工技术交底.本技术交底仅是对JTJ0３４—2000《公路路面基层施工技术规范》、图纸、标书中《技术规范》、合同附件等中“水泥稳定土"
一章的补充,请各单位一并执行。

１．0材料
1。

1路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准．未经批准的不允许进场,更不准使用。

1。

2水泥:选用终凝时间较长(宜在6小时以上),且宜用3２5#矿渣及普通硅酸盐水泥.快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。

水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。

水泥每次进场前应有合格证书,每２00T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

1. 3碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于3０mm.碎石的颗粒组成应符合JTJ034－—-93中第2。

2。

1。

6中2#级配要求。

为了施工方便，宜采用10－-30ｍm的粗集料、５—－10mm的中集料,0－-5mm的石屑细集料三种粒料配合。

其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况),0．5mｍ以下细土的塑性指数，小于0.075ｍm的颗粒含量应符合ＪＴJ０３4-—93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2０0０m3做2个样品试验。

1. 4水:凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工.
2．0混合料的组成设计
２.1组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下,采用最小水泥剂量,但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量,使水泥用量不大于6%。

2．2水泥剂量的配制可采用４%、4。

５％、5％、5．５％、6%五种剂量。

2.３每种剂量的试件制取９个（最小数量).
2。

4试件必须在规定的温度（2０±2℃)保湿养生6天,浸水养生1天后进行无侧
）是否大于限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数,并计算RX（1-１。

６４5C
ｖ
（本工程设计强度为3。

5MPa）.设计剂量要选用满足强度的最小剂量,并不超过6％.
R
d
2. 5根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验,并通过试验确定应该控制的延迟时间.
2.6工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5％.
3．0水泥稳定碎石的质量控制标准。

3 。

1具体检测技术指标:（见后)
3. ２每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测，整理好内业资料向监理人员报验(２4小时内)强度指标单独报验.监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理.
3． 3各分项工程按照《河北省公路工程质量检验评定标准》、《河北省公路工程质量监督检查评比办法》进行评分。

各项工程评分必须在９7分以上。

达不到此要求的不准交工。

4。

０施工工艺要点
４。

１水泥碎石的施工工艺详见ＪＴＪ０34－93《公路路面基层施工技术规范》中2。

5－2。

7条中的内容.
4. 2底基层检测及培土模
4。

２.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测,包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况,达不到要求者，采用合理的办法进行处理(尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。

开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水,保持表面湿润（不留明水）。

4。

2.2 在摊铺水泥稳定碎石前,必须在两边培土模,土模宽度比设计宽度
宽1０—２０ｃm，土模高同水稳虚铺高一致,土模必须拉线垂直切直,土模要有一定的密实度,一般在80％左右,具体数据以试验段来定。

４。

3水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员) 应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任.现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗．
4. 4 基准的选用
４。

4。

1放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底,控制测量资料必需是监理认可的资料,并对测量、放样数据进行抽检。

4.４。

２选用Φ(2—３mｍ）的钢丝作为基线.
4。

4.３张拉长度100—2００m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧,避免因钢丝不紧而产生挠度,张拉力为1KN。

4.4.4钢钎选用具有较大刚度的Φ16—18光圆钢筋进行加工，并配固定架。

固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高;钢钎间距一般采用5—1０m(直线段不长于10m,曲线段不长于5m)。

钢钎应打设在离铺设宽外30ｃm—4０cm处。

４。

4。

5内外侧均用钢丝控制标高,标高误差控制在—2ｍm、+5ｍm间。

4。

４。

６钢钎必须埋设牢固,在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝,发现异常时立即恢复。

4。

４.7测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

4。

5水泥稳定碎石的拌和。

４.5.1拌和设备的选型
拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备,此设备配有电子剂量装置(属重量比控制材料配比)。

拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求,并报监理工程师批准。

4．5．2级配碎石集料的质量控制
本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。

在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求,同时,每天开始拌和前几盘应作筛分试验。

如有问题及时调整,全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率(2０00ｍ２一次)进行抽检。

4。

5。

3水泥剂量的控制
施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0。

５%,在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色,防止水泥堵塞不流动。

按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

4. 5 。

4含水量的控制
含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标,必须严格掌握。

在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发,可以在拌和时加大水量,水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比,损失多少补多少。

根据施工经验,在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加０。

5%——１%左右，在上午9点到下午5点之间,加水量比最佳含水量可增加0。

8％——1.5％。

在雨季施工期间,由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此,在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定,加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0。

5%以内。

4.５。

５防止碎石集料串斗和大于3cｍ料进入拌和机.
国产稳定土拌和机料斗偏小,料斗间间距近,上料时常发生串斗现象，造成级配不准,为此,要将料斗用挡板隔开。

1—３cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机,在其出口处加设一层3ｃm方格网,小于3ｃm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。

4。

6 水泥稳定级配碎石的运输
４.6.1 为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间,一律采用1５Ｔ以上自卸汽车，并要求车况良好。

自卸汽车的数量根据运距来定。

4。

６.２每天上班前应对车辆进行检查,排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。

还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖.
4.6。

3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

４.６.4 发料时应认真填写发料单,内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。

由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收,严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时.否则,将全车料废弃．
4．6.5 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

4. ７水泥稳定级配碎石的摊铺
4。

7。

1 摊铺机的选型：
1。

优先选用ＡBG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺,即:两台相距5—8米，同步向前摊铺混合料．
2．应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达8０%以上。

３。

将螺旋送料器调整到最佳状态,使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设,以避免离析现象和大料在底面现象发生,一般情况螺旋器轮边距底基层面为15~17CＭ。

4。

７.2在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润,横向接头
必须洒水泥浆．
4．7．3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。

开始摊铺前,应将两侧分料器接头处（约５０—6０cm宽)离析混合料清除。

摊铺中如有离析现象(尤其两侧边缘）,应用人工进行找补，同时注意含水量大小,及时反馈拌和场进行适当调整。

4.7.４开始摊铺3—6米长时,应立即检测摊铺面的标高和横坡,不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格,再进行摊铺。

正常施工时,摊铺机每前进10米,检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。

并做好虚铺厚度记录.摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

４.7。

５摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1。

0-－3.0米／分钟。

另外，也要保证摊铺机
的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据,就要恒定使用，不得随意调整。

４.7．6摊铺机摊铺混合料时,因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

4。

７。

７横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面,所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

4。

8水泥稳定碎石的碾压
4。

8。

１压路机的选择:建议采用配备较大吨位的振动压路机(如YＺ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

4。

８.2 碾压顺序：先用振动压路机,不开振动，稳压1-2遍,然后振动碾压３—4遍,再用三轮光碾(18T以上)碾压1－2遍，最后由胶轮压路机碾压1－2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍)。

具体压实遍数以满足压实度为准。

4.8。

3 碾压速度：稳压阶段应控制在１。

５KM/H.压实联合体速度控制在２KＭ/H,光面阶段行走速度应控制在2.5ＫM/H,起步和制动应做到慢速起动,慢速刹车，杜绝快速起动,紧急刹车现象。

4.8。

４碾压方式:
碾压时,应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上1０CM以上。

纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐,压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回,错半轴,碾压接头处应错成横向４5度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米,微震和重震错一半，光面和重震错一米,水稳碎石两侧应多压2—3遍;严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

4.8。

5 横向硬接头处理:
每天开始施工前先在横向硬接头上洒水,在碾压前必须先处理硬接头,横向硬接头必须横压来保证平整度,硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米．4。

8。

6平整度控制:
为了保证沥青砼面层的平整度要求,水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0。

8cｍ以内,在碾压过程中及时检查(设专人负责)及时处理不合格地方．
4. 9 水泥稳定碎石的养生
养生工作设专人负责,监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态,不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足,特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油,否则应一直养生至透层油喷洒后。

5.0有关要求
5.１摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况,发现问题及时处理。

５.２试验检控与指导施工
水稳碎石检测的主要指标:集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。

试验人员应跟班作业,按频率检测,及时反馈，及时调整。

5．3对经监理工程师签认的工程,施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。

(一般完工后７天以内）市局质监站将对水稳碎石作详细检测(标高、横坡、平整度、宽度、外观等,用钻孔方式)对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

6.0 质量管理点
6。

１施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任,制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理,水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工,并追究有关责任人的责任。

６。

2质量管理点
质量管理点要由专人负责落实责任制,制定奖惩制度，检查制度.具体管理点如下: （1）、原材料试验：①水泥②碎石集料.
(2）、施工中矿料级配偏差控制。

（3)、施工中水泥用量偏差控制。

(４)、拌和站及料场管理。

（５）、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

（6）、水泥稳定碎石强度试验.
（7）、路面清扫控制(包括做土模或支方木)。

(8)、中线平面偏位控制.
（９)、各种所用机械日检查情况及保养加油情况,特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。

（10)、材料供应保证控制如:水泥、油料、矿料等。

(１1）、水泥稳定碎石运输过程中控制(要求有出厂时间、吨位、到现场时间),分前台、后台,到现场时间的控制。

（12）、天气预报收听。

（１３)、摊铺机操作时钢钎、钢丝拉线、标高控制。

（14)、摊铺前的底基层洒水和清扫工作及横向接头洒水泥浆处理。

(15)、摊铺过程中的虚铺厚度检查和记录、摊铺过程中的离淅处理。

（16）、摊铺过程中含水量的控制，现场压实度控制,厚度检查及记录.
(17)、碾压控制、碾压过程中平整度检查。

（18)、平整度的处理及复检(特别是硬接头平整度处理）。

(19)、养生及封闭交通控制.
水稳碎石施工质量管理要点(二级技术交底)。