电渣炉

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摘要：本文阐述了目前国内电渣炉的使用状况，希望对冶金企业的设备改造有一些帮助。

关键词：电渣重熔炉；结晶器；模糊控制；恒电流；恒熔速。

1.前言
当前，随着国家建设、航空航天及国防建设的不断发展，市场对各种高品质精细钢材的需求不断增加，电渣重熔炉的重要性日见明显，国内大部分电渣重熔炉的生产多极为繁忙，经济效益明显，但由于大部分电渣重熔炉的建造期多为70年代左右，其设备从整体上看较为陈旧，特别是控制系统更为落后，控制精度（工作电流、工作电压、冶*率、熔速等稳定性）较差，直接影响了电渣锭的质量，制约了其经济效益的进一步提高。

电渣重熔炉是对已炼成的钢或合金进行再精炼的一种电炉设备。

从发热原理来说，电渣重熔炉是一种电阻熔炼炉。

自耗电极是用被熔金属本身制成的。

熔炼电流从变压器经短网到自耗电极，再经熔渣及结晶器平台上的导电板返回。

熔炼电流在通过高电阻熔渣时产生高温熔化自耗电极，金属熔滴穿过熔渣滴入金属熔池，被水冷结晶器冷却凝结成锭坯。

在此过程中金属熔滴与熔渣充分接触，产生强烈的冶金化学反应，使金属得到精炼。

2.电渣重熔炉设备
电渣重熔炉通常由三部分组成：机械系统、供电系统、控制系统。

2.1机械系统包括：电极升降立柱、电极横臂、电极旋转升降机构、电极夹头、假电极、结晶器平台（或小车）、水冷结晶器、排烟除尘等。

电渣炉的机械系统从机械结构上分有单支臂和双支臂两种。

单支臂结构方式一次性设备投资较低，但是，当冶炼坯锭较大时，由于电极行程很长，因而要求厂房高度较高，所以，当炉子容量要求较大时，设备造价虽低，但是总投资却不少；加之自耗电极较长，制作和冶炼操作都很困难，所以，单支臂结构方式一般只适合于容量较小的电渣重熔炉。

双支臂结构方式虽然设备的一次性投资较高，但由于电极行程短，厂房高度低，操作灵活，通过支臂交换，可生产较大的电渣锭，所以，在一般情况下，应采用双支臂结构方式。

电极升降立柱通常为钢板焊接而成箱型框架式结构，用以支撑固定电极横臂和电极旋转升降机构。

电极横臂为钢板焊接而成的箱型结构，起支撑导电铜管和把持电极升降的作用；近年也有采用铜钢复合导电横臂的情况。

电极旋转升降机构由电动机、减速机、旋转机构、升降丝杆等组成，完成电极的旋转、升降等动作。

目前，电渣炉的升降机构大部分采用丝杠传动和钢丝绳传动两种，丝杠传动相对钢丝绳传动而言，运行较为平稳，系统响应快，不打滑，对中小型电渣重熔炉尤其合适（如：北方重工的5t和12t炉，中原特钢厂的12t炉,长钢公司的2.5t炉，重庆特钢厂的1.5t炉等），但是，丝杠传动在电极升降调节时，由于其丝杠与丝母传动时有一定的间隙，限制了它的响应速度，因此，也有少量新型电渣炉采用液压驱动电极升降的（如：长钢三厂的9号炉），相比较而言，液压驱动具有响应速度快、调节平稳、控制准确等优点，缺点是设备较为复杂，造价高
电极夹头由导电块和抱圈等组成，大容量电渣重熔炉，由于电流较大，多采用水冷结构；其夹紧方式一般为手动方式，新型电渣重熔炉也采用气动或液压夹紧方式。

假电极为自耗电极上部与导电块相连接的机构，在导电块与自耗电极之间起连接导电的作用，一般为水冷型半永久性结构，其与自耗电极的连接一般采用销钉夹紧，也有厂家采用焊接的方式。

结晶器平台由底水箱、导电板、电机、减速机等组成，其结构形式较多：
小车开出式，其特点是结构简单，维护方便，成本低廉；缺点是不能升降和左右移动，操作不方便，因此，一般情况下只在小型电渣重熔炉上采用。

平台式，可上下、左右、前后移动，其特点是操作方便，缺点是造价稍高，因此，适合于容量较大的电渣炉。

抽锭式，底水箱上下移动距离较大，一般采用液压（或丝杆）驱动方式，其特点是在电渣重熔炉电源容量不大的情况下冶炼较大的坯锭，但要求较高的控制精度才能保证锭子的质量
水冷结晶器大部分为双层圆桶形或方形水冷带锥度结构，也有少部分为比较特殊的多边形或其它异形结构，其内层材料一般为紫铜板，外层为钢板。

排烟除尘系统由风机和烟道等组成，电渣重熔炉在冶炼过程中会产生有害气体和烟尘，应给予排除。

2.2供电系统包括：高压电气柜、变压器、大电流线路、电流互感器、换相开关等
高压电气柜一般采用真空断路器，可频繁分断高压电，并具有过电流、操作过电压、变压器故障保护及二次计量等功能。

中小型电渣炉的供电系统一般采用单相变压器供电，其优点是造价低，结构减单，维修方便；缺点是功率因数低，电耗高，易造成电网供电负荷不平衡；大型电渣炉一般采用三相变压器供电，其优点是功率因数高，电耗低，电网的负荷平衡度好；调压方式有无载电动调压、有载电动调压、磁性调压器无级连续调压三种；供电方式有交流供电和直流供电两种；目前，国内电渣炉主要是交流供电。

从性能上看，直流供电应有其一定的优越性，如：冶炼电流稳定性和三相功率平衡好、短网功率损耗低、系统的功率因数高等优点大电流线路由变压器出墙铜管（或铜排）、电流互感器、换相开关、柔性电缆、导电铜管（或导电横臂）、电极夹头、底水箱导电板等组成
2.3控制系统包括：高压切换、低压操作指令元件、电动机、电极升降及旋转控制、面板指示仪表及信号灯等。

电渣重熔炉的电极升降控制系统目前一般为直流电机驱动，采用模拟量开环控制方式，通过直流电机控制器，给出一定值信号，电极匀速下降，当冶炼电流超过设定电流时，人工需及时给予干预，因而造成电渣重熔炉冶*率时大时小，冶炼电流波动大、熔速不匀，进而影响电渣锭的质量，特别在造渣时，工人的劳动强度非常大
3.电渣重熔炉的特点和用途：
电渣重熔炉是对已炼成的钢和合金进行再精炼的一种精密冶金设备，通过再重熔的手段生产高性能的冶金材料。

与其它重熔设备（如真空自耗电弧炉、电子束熔炼炉等）相比，电渣重熔炉的主要优点是
3.1设备简单，操作方便，适合于大批量生产；
3.2冶炼质量好，由于金属熔滴与熔渣之间进行强烈的冶金化学反应，所以去除磷、硫和非金属夹杂物的效果好，锭子的纯度比较高。

3.3可把小型炼钢设备生产的小钢锭制成大钢锭，而且，锭子质量比大型炼钢设备用普通浇铸办法生产的要好。

3.4可将锭子制成各种需要的特殊形状，使得后道工序加工量大为减少，节约大量金属，降低生产成本。

电渣重熔炉的缺点是：与其它重熔炉相比，由于是在常压下靠电
阻热来冶炼，所以除气效果不好，冶炼温度也较低。

电渣重熔炉的用途很广，不仅可以用来生产航空轴承钢、高温合
金、电阻合金、精密合金等精密冶金材料，也可用来生产大型优质合金钢锭，各种特殊形状的坯锭以及压力容器等。

4.电渣重熔炉设备的现状
总体上看，我国的电渣重熔炉大部分为70年代所建，其设备状况相比较其它冶炼设备来说，技术水平比较落后，特别是电极升降控制基本达不到精密控制，普遍存在冶炼电流不稳，二次电压波动较大等现象，进而使得冶炼时熔速波动较大，影响电渣锭的性能。

从电渣重熔炉的工作要求看，不同的材料要求应分别采用恒电流、恒功率或恒熔速来完成，因为冶炼电流（或熔速）的稳定是保证材料（在冷凝结晶过程中）特性的重要因素之一。

在当今，随着对新材料的性能要求的不断提高，要求电渣重熔炉的设备装备水平和系统的输入功率控制技术达到一个新的高度；对此，很多企业已有了明确的认
2001年北方重工化费巨资从国外引进了一台20T电渣重熔炉，设备的整体装备水平较高，设备供电方式采用一台有载调压变压器供电，动作采用全液压驱动；系统采用全计算机控制，并可按照工艺要求预先设定供电曲线，系统按照预定曲线自动运行，在冶炼过程中系统可全程监控冶炼电流、冶炼电压、冶*率、锭坯熔化速度及记录保存各有关冶炼参数，由于系统在控制、动作、冶炼过程中的精确运行，生产出了高质量的电渣锭，给企业带来了可观的效益
2003年，北方重工与我公司合作，对其特钢厂的一台12T电渣重熔炉的控制系统进行改造，改造的主要目的是提高其控制精度和运行可靠性；控制系统采用一台工业控制计算机来完成，电极旋转采用交流变频调速方式，电极升降控制仍采用原系统的直流调速方式（因工厂库存较多，故保留），但其控制信号由计算机给出，运行结果表明，冶炼电流的波动明显降低，自动化程度提高，操作简单，效果明显。

长城特殊钢公司为了进一步提高其电渣锭的材料性能，在2001年与我公司合作将其8号电渣重熔炉进行改建；为了使系统工作电压不受电网电压波动的影响，采用磁性调压器供电，并使用一特殊设计的智能式调压控制线路来适时调节励磁电流，控制系统采用可编程控制器（西门子S7-300，STEP7软件编程平台）来完成，并配有一台8通道的无纸记录仪，全程记录工作电压、设定电流（含设定值上下限）、实际冶炼电流等冶炼参数，在实际工作过程中，系统的二次工作电压的波动值低于3%，实际冶炼电流的波动不超过2.5%，且系统操作简单，自动化程度高，取得了令人可喜的效果
近十几年来，随着基础技术（如：电力电子、液压控制、计算机应用、模糊控制理论等）的不断发展，国内冶金企业在炼钢设备上采用了大量的新技术（如：超高功率冶炼、偏心底出钢、导电横臂、计算机控制等），为企业的节能降耗、提高生产率提供了支持，带来了巨大的经济效益。

但是，形成巨大反差的是，电渣重熔炉在设备上的技术进步却很小，电极升降调节大部分仍在采用直流放大机进行控制，设备的生产运行信息管理监控几乎没有。

而在炼钢电弧炉上，电极升降调节技术从交直放大机到今天已发展了好几代。

目前，工业控制计算机、可编程控制器、变频调速已广泛应用到电极调节系统中。

单纯的设备运行调节系统已不能满足生产的需要。

应该集生产管理于一体，在满足控制精度的同时，将生产和设备运行信息（如：班次、通断电时间、工作电流、电压、电能消耗、设备系统的工作状态等参量）显示出来，并通过局域网，形成生产及设备运行信息共享，达到提高生产效率，降低生产成本的目的。

电渣重熔炉属于精细冶金，设备运行和冶炼工艺的技术水平将制约产品的品质，而品质则决定了企业的效益，精细冶金更是如此
从电渣重熔炉的运行特性看，对设备应有下列基本要求：
4.1由于电渣锭是采用边熔化边冷凝结晶成锭的，中间不能长时间停顿；在双支臂交换时，一般要求交换时间不超过50秒；因而设备的运行可靠性一定要高，并要求操作方便，维修简单。

4.2要求冶*率尽可能平稳，或者说尽可能使之达到恒熔速冶炼；因为冶炼电流的稳定，是电渣锭的熔化速度、化学反应程度、冷凝结晶成锭过程平稳均匀的保证。

5.设备改进建议
上面我们分析了电渣重熔炉的工作原理、用途、设备特性和现状，根据对电渣炉设备的基本要求以及我们的一些工作实践，提出下列技术改造建议，供参考：
5.1采用有载调压变压器加饱和电抗器（或磁性调压器无级调压）供电，减少断电时间，并采用稳压调节控制，使得二次电压尽量不受一次电网电压波动的影响，有利于冶*率的稳定。

5.2采用同轴导电铜管，降低短网电抗，减少大电流线路的电能损耗，提高输入炉内的冶*率，提高生产率
5.3加强设备的自动控制水平，采用计算机模糊控制技术，提高电流控制精度，降低操作工人的劳动强度。

5.4工作电流及工作电压的设置采用HMI人机界面，以数字化方式定值设定，直观可靠。

5.5配置无纸记录仪，全程记录工作电流（设定值、实际值）、工作电压、结晶器出水温度等参量，并可保存打印。

5.6控制系统主机采用工业控制计算机，液晶显示器显示，工作画面直观可靠，具有较强的生产信息管理能力；由于采用高级语言编程及模糊控制技术，真正实现冶炼电流（或熔速）的精确控制，并可将结晶器平台上电子称输出信号送到计算机，综合考虑冶炼电流、功率、熔速等参量，系统的运行精度将进一步提高。

其它机电动作采用可编程控制器完成，这样，整个系统的运行将更为有效可靠
5.7在结晶器平台上安装称重传感器，并将信息传输到计算机，以监控锭坯的熔化速度。

5.8对结晶器出水温度进行监控，如可能的话进行自动调节，使之更符合生产工艺要求，进一步提高电渣锭的质量。

5.9电极升降及旋转采用交流变频调速控制，以进一步提高系统的可靠性，降低设备维修量；如新建较大容量的电渣炉，可采用全液压驱动方式，提高其系统响应速度。

5.10采用导电横臂，减少大电流线路的损耗，减少热停工时间。

6.结论电渣重熔炉是一种精密冶金设备，提高其设备的装备水平和冶炼工艺技术，使其能够冶炼出高品质的精细冶金产品，必将给企业带来巨大的经济效益。

电渣熔铸工艺工艺设计工艺集(2010/07/11 15:47)
电渣熔铸工艺
一、电渣熔铸工艺的选定
1、电渣工艺制定的原则及分类
电渣工艺是决定电渣熔铸过程稳定性，保证产品质量和得到良好的技术经济指标的关键。

所以，制定工艺规范必须掌握以下四个原则：
（1）电渣熔铸工艺制度首先要保证产品的冶金质量。

具体讲就是应保证重熔的精炼效果和良好的结晶结构；
（2）电渣熔铸工艺必须保证电渣过程的良好稳定性；
（3）电渣熔铸工艺必须在保证产品质量前提下力求经济指标的合理性。

如生产率、电耗、水耗、渣耗等都应控制在合理范围内以降低整个熔铸产品的成本。

（4）必须注意熔铸工艺的一般性与特殊性的统一。

电渣熔铸工艺参数可以分如下三类：
（1）条件参数：是根据熔铸产品几何尺寸、重量要求定出的参数。

A 结晶器直径、高度；
B 电极的直径、长度；
C 充填系数及电极、结晶器的直径比。

（2）基本控制参数：是根据冶炼条件制定的。

可分两类：
A 渣制度：包括渣系组成、渣量或渣池深度；
B 电制度：包括工作电流或电流密度、工作电压、有效供电功率、比功率等。

（3）目标参数：是基本控制参数综合影响的因变量。

主要包括：
A 金属熔池深度；
B 极间距离与电极埋入深度；
C 熔化率
D 渣池温度、渣皮厚度、电耗等。

二、电渣熔铸条件参数的选择
1、结晶器尺寸的确定：直径和高度
（1）直径的确定：D结=（D产品+A）/（1-δ%）
式中： D结—结晶器直径（毫米）；
D产品—产品的规定尺寸（毫米）；
A—毛坯加工余量，一般按20～40毫米计算；
δ%—熔炼毛坯的减缩率，一般为3±0.5%。

（2）高度的确定：
①固定式：H结≈（3～6）D结
当D结＞300毫米，按下限考虑
②抽锭式：
2、电极尺寸的确定：直径和长度
（1）直径的确定：d极=K•D结
式中：d极—电极直径（毫米）
D结—结晶器直径（毫米）
K—经验系数，可选（0.5～0.6）±0.1
（2）长度的确定:
①单臂固定式电渣炉:
圆柱形产品电极长度的确定: L极= h锭/C•η+Δl
式中: L极—单支电极长度（米）；
h锭—钢锭高度（米）；
C—充填系数（电极与结晶器截面积之比）；
Δl—余头（电极剩余长度0.05～0.1米）;
η—电极致密度，轧、锻电极η=1，铸造电极η=0.95
②双臂交替式电渣炉：这种电渣炉对电极长度要求不严格要求，只要电极
不长度不小于夹持器有效行程即可。

三、电渣熔铸基本控制参数的选择
主要包括：渣系的组成、渣量（渣厚）、冶炼电流、工作电压、供电功率等，这些参数对电渣熔铸产品的冶金质量、技术指标的影响很大。

1、渣系的选择：它关系到重熔钢锭的质量、电渣过程的稳定性以及熔铸过程的技术经济指标，应对不同的钢种有所选择，也要注意在熔炼过程炉渣组元比例稳定性的控制。

（1）渣系对冶金质量和冶炼效率的影响：一方面是工艺作用，另一方面是冶金作用。

①合金元素的烧损：渣的碱度变化对重熔钢元素烧损的影响是很大的。

②气体的去除：在电渣熔铸过程中，脱氧是通过物理和化学两种途径进行的。

随着炉渣的碱度增加，钢中的氧含量降低。

③去硫：脱硫是电渣熔铸的特点之一，氧化钙提高炉渣碱度能提高脱硫，三氧化二铝降低脱硫。

④去除夹杂物：电渣熔铸过程用为净化剂的熔渣对非金属夹杂物进行吸咐，从而使钢中的夹杂物降低。

⑤炉渣对电渣工艺的影响：炉渣是用为热源的电阻发热体。

它的组元比例直接影响了电渣熔铸的一些技术经济指标，如电耗、生产率等。

（2）渣系的选择：渣系选择的程序和一般原则有如下几方面：
①首先要了解所炼钢种及合金的物理和化学性质，产品的质量要求，从而确定其熔解铸的主要任务。

②所用渣系必须有足够的比电阻，使之有足够的热量以满足冶金反应需要。

③熔渣在冶炼过程中应有良好的流动性（粘度）。

④熔渣中变价不稳定氧化物含量控制得低些（如FeO、SiO2、MnO等），以保证重熔钢成分的稳定性。

⑤熔渣应具有良好的脱硫、去气、去除非金属夹杂的能力。

⑥为保证钢锭成型性良好，需要注意所选渣系的熔点。

一般选择渣系的熔点比重熔钢的熔
点低100～200℃为宜。

⑦选取炉渣时还要注意经济性和安全性。

尽量避免选用稀缺和昂贵的材料。

一元渣系：CaF2
二元渣系：CaF2-Al2O3
CaF2-CaO和CaO-Al2O3
三元渣系：CaF2-CaO-Al2O3
CaF2-Al2O3-MgO
CaF2-Al2O3-TiO2
CaF2-CaO-SiO2
CaF2-ReXOY-CaO等
四元渣系：CaF2-CaO-Al2O3-MgO
CaF2-CaO- Al2O3-TiO2
CaF2-Al2O3-MgO-TiO2
（3）电渣熔铸过程中熔渣成分的控制，有如下几个措施：
①保证电极良好脱氧及表面除锈。

精选或精炼渣料，减少渣中不稳定氧化物；
②冶炼过程添加必要的脱氧剂。

加脱氧剂的原则是勤加少加，这样扩散脱氧的效果较好。

③在冶炼过程中采取换渣。

每次加入量约15%～20%为佳。

④为了减少组元变及渣量的变化，将CaF2+Al2O3以及脱氧剂和石灰水、食盐拌成糊状，刷在电极表面并烘干。

⑤可以采用Ar气保护，对防止金属电极氧化和炉渣成分的变化也是有效的。

2、渣量的确定
（1）渣量对冶金质量及冶金效率的影响：渣量的大小实际上是作为炉渣电阻大小的标志，金属溶池的深浅直接影响到钢的质量，因此渣池厚度的选取与控制是电渣工艺的重要环节。

（2）渣量的确定：
①按钢锭重量计算：G渣=(4～5%)G锭
式中: G锭——重熔钢锭的重量（公斤）
②采用渣利用系数（K渣）—即每公斤渣重熔多少公斤钢，K渣=22～25
G渣= G锭/ K渣（公斤）
③较准确的计算方法：G渣=π/4•D结2•H渣•γ渣
式中：G渣—渣量（公斤）
D结—结晶器直径（厘米）
H渣—渣层厚度；
γ渣—熔渣比重，≈0.0025公斤/厘米3
综上所述，当结晶器直径小于400毫米者,渣厚H渣≈1/2 D结。

当D结≥400～700毫米者，
H渣≈1/3D结；当D结≥700毫米时，H渣≈1/4 D结。

直径比800毫米更大的结晶器则用下式计算：
G渣=π/4•D结3•ｆ渣深•γ渣
式中：G渣—渣量（公斤）
D结—结晶器直径（厘米）
ｆ渣深—渣深系数；H渣=ｆ渣深•D结
γ渣—熔渣比重，≈0.0025公斤/厘米3
在冶炼过程中渣皮的损耗和熔渣的挥发而造成渣厚度的减少，应该根据炉状况及时补加适量的渣料。

3、电制度对冶金质量和效率的影响：冶炼电流、电压、功率这些基本控制参数对熔解铸产品冶金质量的影响是很大的。

（1）元素烧损：元素在重熔过程中被烧损的因素不是单一的，就其本身而言它与温度场、传氧边界条件、氧的迁移率以及元素在钢中的活度等因素有关。

所以，工作电流、电压、渣系、气氛保护等条件对元素烧损都是不应忽视的。

（2）夹杂物：夹杂物在重熔过程的去除主要靠炉渣的吸附作用以及夹杂物的浮升作用。

电压提高本来可有利于夹杂物的去除，但是电压增加，电极埋入深度减少，增加了电极的氧化条件，所以电压过高，钢中夹杂物反而有增加之趋势。

（3）低倍及表面质量：电流、电压的大小，直接影响了金属熔池深度和冶炼速度。

功率过大，会造成低倍偏析等缺陷；功率过小，会造成严重晶间裂纹，甚至造成空洞。

4、熔锭电流的确定：是熔铸的基本参数。

（1）电极直径与电流的关系：电极增加，电流密度则减小。

A=664+37.6•d极式中: A—工作电流(安培)
d极—电极直径
（2）结晶器直径与电流的关系：A=200•D结
式中: A—工作电流(安培)
D结—结晶器直径(厘米)
d极/D结≈0.4～0.6,如与此相差太大,应作适当修正。

5、熔铸电压的确定：是熔铸的基本参数。

熔铸工作电压，又称炉口电压或有效工作电压，指的是电极部分与底结晶器间的电压。

电渣炉的电压表一般接在变压器二次边，所以电压表上的电压又称带载电压，也称为无效电
压。

V工作=0.6D结+26
6、熔铸功率及其变压器容量的选择：它是一个重要的冶炼参数，是电流、电压的综合反映。

P=27D结-220
式中：P—变压器容量（千伏安）
D结—结晶器直径或等效直径（厘米）；系数27的单位是千伏安/厘米
四、电渣熔铸的目标参数
电渣熔铸和其他炼钢一样，必须根据炉况随时进行控制和调整。

否则随冶炼过程电参数与渣参数都要变化以致影响电渣过程的稳定性、产品质量以及冶炼效率。

它的熔铸过程是每一瞬间熔化与凝固结晶同时进行的过程，这是异于其他一般炼钢方法的突出特点。

目标参数的定义：为了随时掌握与控制炉况，进而实现电渣过程的程序自动控制，就要求有一套代表电渣过程稳定性和冶金质量的参数，作为控制与调整炉况的目标，这种参数称为目标参数（也可以叫几何参数）。

金属熔池的深度、电极埋入深度、熔化率都是主要的目标参数；渣池温度、极间距离、冷却温度、渣皮厚度等也都是有关的目标参数。

五、电渣熔铸工艺规范制定方法：
1、根据用户要求，对产品尺寸、钢种成分、基本性能作全面了解，定出电渣重熔的目的与任务；
2、结合具体车间条件，用有关参数经验计算方法依次确定各种电渣参数；
3、按编制的工艺进行冶炼（或试炼）。

电渣炉设备概述(2010/07/27 22:09)
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1 设备概述
电渣炉是一种利用重熔电流产生热能熔化插入渣池的自耗电极，金属熔滴通过渣液清洗后，在水冷结晶器中结晶成电渣锭的一种特殊冶炼设备。

由于渣液的去夹杂作用和良好的结晶条件，电渣重熔金属具有良好的纯净度，铸态组织细致均匀，无白点及年轮状偏析，硫含量极低，夹杂物细小弥散等优良性能。

因此，电渣重熔在大中型锻件、模块毛坯生产中处于垄断地位，在优质工模具钢、马氏体时效钢、双相钢管坯、冷轧轧辊电渣钢占绝对优势，电渣熔铸异形件有独特之处，国内电渣钢年产量已达几十万吨。

电渣炉是特殊钢厂必不可少的生产设备。

我公司DZL型电渣炉是充分利用国内最成熟技术设计、制造的定型产品。

2 设备使用条件海拔高度＜1000 m
环境温度5-35℃
环境相对湿度85%（环境温度20±5℃）
电源电压波动＜±5%。