验货的基本步骤及作业规定

范围: 各种非生产控制形式的验货, 包括进料, 中期, 尾期及客户代表陪验
一, 验货前的准备工作
基本步骤作业规定
1.1 核对验货资料并清楚其验货要求(Inspection Requirements). 1.1.1 检查所有检验资料是否一致, 如有不清楚请马上提出说明.
1.1.2 检查检验的产品是否有相关的客户与恺跃的查货注意事项及有关产品的检验要求及重点等.
1.1.3 按有关验货资料带上有关该产品测试用的工具及有关报告.
1.1.4 检查有关报告是否最新版本.
1.2 出发前确认工厂是否已准备验货(Ready for Inspection); 1.
2.1 向外贸/工厂确认三个问题:
是否完成制造(Completed Manufacturing)? 是否完成包装(Completed Packing)? 是否完成查验 (Completed Inspection)?
二, 清点验货数量及抽样
基本步骤示意图作业规定
2.1 清点并记录总外箱数量(Total Master Carton); 2.1.1 与验货资料(如订单)在工厂中核对其总箱数, 在核对时, 需要验货一箱一箱清点
2.1.2 在清点的同时必须确保所有的外箱外观干净,排放整齐.
2.1.3 对任何无标识的产品(可能为在制品), 只清点已包装完整的数量
2.2 清点已生产(Production Rate)及包装(Packed Rate)数量; 2.2.1 在确定工厂无法包装至百分之百时, 只清点已包装数量.由工厂代表提供已生产数量并由验货员确认.其判別如下:
现场情况判别
1. 无生产FAIL –NO
PRODUCTION
2. 产品生产完成至80%
以下
中期验货
3. 产品在生产完成80%
至包装完成80%之间
尾期验货附书
面保证
2. 产品生产完成至百分
之八十以上
尾期验货
2.3 决定抽样数量(Sample Sizes)及其允收标准 (A.Q.L.); 2.
3.1 必须参阅恺跃指定的抽样计划表作决定(见验货基本步骤及要求的说明)如下: 情况标准 (BS 6001/MIL-STD-105E) 致命/主要/轻微
一般正常一次水平第二级0.0/2.5/4.0
特殊测试: 组装/功能特殊水平第二级不适用
特别地点: 货仓/货车
全检不适用允收: 3%; 待复: 3-8%; 拒
收: >8%
二, 清点验货数量及抽样(续)
基本步骤示意图作业规定
2.4 抽箱及记号(Marking);
2.4.1 抽箱数量: 总箱数的百分之五(待定)
2.4.2 抽箱位置: 在不同的外箱位置按比例抽样
2.4.3 记号: 在已描的外箱盖上红色
“INSPECTED” 字样的印鉴,作为需要抽检的标志三, 验货时的核对标准–包装 (Packaging)
基本步骤示意图作业规定
3.1 核对正侧唛头(Shipping Mark&Side mark); 3.1.1 依验货资料与外箱正侧唛头一个一个字细心核对(文字/数字/图案/标贴)
3.1.2 如有不符, 在要求工厂给出正确的唛头后, 要求工厂必须纠正,整改,调查问题根源
3.2 清点内外箱之总装箱数量(Total Quantity); 3.2.1 先自拆开外箱清点内盒(如有的话)数量, 然后再拆开内盒清点内盒产品数量.否则直接清点产品数量.
3.2.2 如果发现数量不符, 把所抽的外箱全部打开检查, 若再发现, 判定REJECT,并要求工厂全检!提交整改方案
3.2.3 如果没有数量不符, 判定为Pending - Confirmation by Kaiyue Manager
3.3 量度外箱尺寸及重量 (Size & Weight); 3.3.1 尺寸量度
面对外箱正唛, 量度
1.从最左端至最右端之边线的距离, 为长度;
2.从最前端至最后端之边线的距离, 为宽度;
3.从最上端至最下端之边线的距离, 为高度;
重量量度
1.量度整个连产品及包装物料的外箱重量, 为毛
重(GROSS WEIGHT);
2.量度只有产品不连包装物料的重量, 为净重
(NET WEIGHT);
注1: 若发现外箱的毛重及净重相差达 2 kg 以上, 必须量净重.
判定: 根据合同要求;如无合同要求,则公差: 5% (接受); 5% 以上(改箱唛),并要求工厂整改
三, 验货时的核对标准–包装 (Packaging) –续
基本步骤示意图作业规定
3.4 包装材料(Packing Material)及包装方式(Packing Method)的核对; 3.
4.1 依合同及相关样品检查包装材料并做出判定.
3.4.2如果工厂自行出现新的包装材料及包装方式而客户未提供相应的承认或未得到恺跃的确认,则判定Reject，（发生的任何问题都必须提交）并拍照回来.
3.5 包装印刷要求(Artwork)及标识 (Label)的检查;并根据要求做跌落测试
3.5.1 依验货数据依次核对 1) 产品品名(文字/数
字)及图案 2)产品编号; 3) 条形码; 4)使用语文
3.5.2标识的检查顺序为: (1) 价钱标(Price
Label)(如适用); (2) 产地来源标(Country of
Origin Label); (3) 条形码标 (Bar Code Label);
(4) 安全标识(e.g. CE Label); (5) 环保标识
(e.g. Green Dot/WEEE Label) 等.标识问题的判定
参照合同与相关样品作出判定
3.5.3如果供应商可提供仪器的话, 条形码标必须扫
描
3.5.4 按照客户或者恺跃相关跌落测试要求对外箱
进行跌落测试,保证外箱及产品完好无损.
四, 验货时的核对标准–产品 (Products)
基本步骤示意图作业规定
4.1 产品规格(Product Specification)检查; 4.1.1 依验货资料(主要是原始样品或客户确认的大货生产样品)核对产品的外观, 量度其尺寸及比对其功能是否一致.
4.1.2 如果一致,则提交产品保证书(只提交一次);如果存在不一致的地方, 按合同及客户确认的样品为标准进行判定:1)要求供方整改:返工/返修(如适用),换货,调货,如时间允许的话重新生产;2)查找问题根源,提交书面调查报告;3)提交产品保证书;4)对供方进行评审(如适用)
四, 验货时的核对标准–产品 (Products) –续
基本步骤示意图作业规定
4.2 产品外观(Cosmetic)检查4.2.1 在所必须的视觉效果下用目视及丈量的方式对产品做出外观及尺寸做出检查;并清楚客户对产品外观的可见与潜在的期望,如不允许有线头,产品实际使用期限超出规定半年.
4.2.2 如果存在不一致的地方, 则根据4.1.2的内容进行判定.
4.3 产品特殊测试( Special Testing). 4.3.1 产品自行组装时必须具有:
1) 依验货数据/说明书并无发现任何错误配件或产品的结构出现问题;
2) 依说明书组合时并无出现任何困难情况;
3) 在不同地方用力时, 产品的任何受力变形必须符合相关要求,其特殊结构组装都是操作顺畅;
4.3.2 功能:
1)所有产品都应测试其功能, 而在测试功能时应考虑最终使用者的使用方法.
2)并符合客户的一般和特殊要求,清楚客户对产品功能性的可见与潜在要求.
3)如不一致,则根据4.1.2进行判定
4.3.3特殊测试:
客户所在国家对进口产品的法律法规,标准等,测试时必须进行测试和考虑,如车用手套等产品,根据欧盟EN420/EN388/EN2477/EN659/EN511等法律法规的测试要求进行测试(如适用);
五, 验货时的判定和记录
基本步骤示意图作业规定
5.1 判定允收(Accept),待复(Pending)或拒收(Reject)时及其结果之处理; 5.1.1 按照合同及相关要求进行判定.
5.1.2 若工厂可马上返工, 可减少不良品数并进而修改其判断(若适用).
5.1.3 在中期验货时只有待复Pending及拒收Reject,而不能最终决定批产品的合格与否
5.2 与供货商核对有关问题及填写有关验货记录; 5.2.1 把不良品拍好给供货商代表核对,并写进检验报告
5.2.2 编写检验报告
5.2.3 要求供货商签名.
5.3 对步骤3.1/3.4/3.5/4.3
及 5.2的问题进行拍照(Photo Taking); 5.3.1 拍照重点
1)对产品的全方位拍照
2)对内包装的全方位拍照
3)对完整的外包装的全方位拍照
5.3.2拍照要求
所有图片必须能真实反映出产品,包装的实际的真实的状态,必须清晰
5.4 如有需要, 向负责的有关人报告任何异常情况(Non-Conformity Situation); 必须向主管报告的情况
1.需要再确认任何不清楚的验货数据或面对新情况
2.受到供应方的欺骗, 如换货等.
3.其它任何需要向主管汇报的情况即主管必须知道的情况
4.在验货及生产中遇到的所有情况必须报告
五, 验货时的判定和记录
基本步骤作业规定
5.5 抽回并标示船头办(Shipment Sample)并寄回公司5.5.1 船头办必须贴上恺跃公司的绿色船头办标识 (Green Label for Approved Shipment Sample);
5.5.2 不良办则要求验货人员签署于产品上并加上红色箭头标贴.
5.6 传回有关记录并向办公室询问有关安
排
5.6.1 在离厂前必须传回报告及拿走船头办.
附注: 针对特别情况对对基本步骤及作业要求的变更–情境类情況示意图对基本步骤及作业规定的变更
6.1 非工厂仓库/货车验货1.2 出发前确认工厂是否已准备验货(Ready for Inspection);
1.2.1 清楚是否有足够人员协助验货, 若不够, 尽量协商解决。

抽箱及记号 (Marking)
2.4.1 抽箱数量: 按抽样数量抽取.
2.4.2 抽箱位置: 可抽同一批外箱.
5.2 与仓管人员核对有关问题及填写有关验货记录;
5.2.3 要求仓管人员签名证明有进行验货.
5.6 传回有关记录并向办公室询问有关安排
5.6.1 在离厂前必须传回报告, 在仓管人员及保安允许下下拿走船头办, 把产品堆放整齐.并拍照, 方便仓管人员收拾.
6.2 客户代表陪验只保留基本步骤 5.3-5.6 并修改为
5.3 对步骤3.1/3.4/3.5/4.3及 5.2的问题进行拍照 (Photo Taking);
5.3.1 拍照重点集中在产品的特殊测试及客户代表已确认的不良品上.
5.4 如有需要, 向负责的有关人报告任何异常情况(Non-Conformity Situation);
5.4.1 必须报告检验结果,如果不能允收的必须说明原因.
5.6 传回有关记录并向办公室询问有关安排
5.6.1 在经客户代表同意下复印及传回客户代表使用的手写报告. 如不获客户允许以最新内部验货报告附注页记录有关结果.
附注: 如在操作时遇上任何不能解决的问题及异常情况, 应马上通报至有关负责人并按要求处理，不能Delay，任何问题必须搞清楚。