《IE基础第一期 八大浪费识别与应用》

IE源于美国﹐是现代工业化生产的产物
IE是美日经济称雄世界的利器
IE是中国制造业崛起的机遇
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一、什么是IE？
IE
工业工程:
促进了美国的工业革命和经济腾飞
圣经改变了美国的意识形态
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一、什么是IE？
工业工程的四大职能
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一、什么是IE？
IE与精益的关系
学术发展角度 企业应用角度
发展史：
IE（100年）＞精益 （60年）
是以人员、技术、物料、设备、能源和信息构成的复杂的生产系统为研究对象，运用工程技术、 管理科学和社会科学原理及方法，对其进行规划、设计、实施、控制、改进和创新，以提高生产系统的 生产率的一门学科。 ----美国工业工程师学会(AIIE)1995年
日本人喻之“工业医生”﹕
研究如何提高生产系统或服务系统效率的一门应用性工程学科，最终目的在于提高系统效率
现象
1. 额外仓储及搬运 2. 在制品包装 3. 公用设施成本高 4. 盘点困难需求更多
的处理资源 5. （人/设备/货架/
仓库/系统）
根源
1. 产品的复杂性 2. 为了加大保险库存 3. 生产计划不均衡 4. 市场预测/ 管理不力 5. 工作负荷不平衡 6. 供应商货运不确定 7. 换型时间长 8. 不合理的奖励制度
浪费的消除
✓ 不大批量生产 ✓ 不大批量搬运 ✓ 不大批量采购
库存的危害：
库存是:产销体检表，产销有问题，仓库物流不顺畅、 物流问题是工厂整体能力的结果表现、 库存不仅影响生产运营，更直接影响企业盈利能力和资产效率，
因此“库存是最大的浪费，没有订单的生产就是在生产亏损”。
二、什么是八大浪费？——过度加工
产，参与制造中心运营、供应商精益扶持、公司级降本项目的规划、统筹。
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培训前话
你认为作为现场管理人员，最重要的能力是什么？
具备发现问题的能力。
100% 95%
95% 90% 85% 80% 75% 70%
目标
80%
实际
问题
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一、什么是IE？
IE（Industrial Engineering）: 中文名“工业工程”
二、什么是八大浪费？——动作浪费
定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
现象
1. 较长的步行距离 2. 较长的制造周期 3. 资源使用不当 4. 寻找工具/ 材料 5. 过度的伸展/ 弯腰 6. 等候期间的忙乱动作
根源
1. 人机工程设计不妥 2. 设备/工序设计不精益 3. 工作标准不一致 4. 场地安排不当 5. 等候时不必要移动
定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
现象
1. 过度和过长的搬运 2. 过度的搬运设备 3. 大面积储存区 4. 过量配送人员 5. 质量降低 6. 过度能源消耗 7. 损坏或丢失物品
根源
1. 材料放置不当 2. 生产计划不均衡 3. 设施布局不当 4. 工作场地保洁不当 5. 缺乏对资源的管理 6. 工序不均衡 7. 供应链管理混乱
高，把握度低 3. 标准化：可行性不高
推广度不广
4. 企业整体素质不高
浪费的消除
培训﹕理论与案例培训考核 认知﹕标准化、获利压力、可改善性 检知﹕执行绩效、量化分析 奖惩﹕奖则、罚则、执行制度
二、什么是八大浪费？——记忆口诀
搬运 不良 动作 在库 家 加工 等待 过 过量 儿 管理
三、现场诊断&培训作业
二、什么是八大浪费？
某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造过程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值 (约95%) 不必要非增值(约35%)
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二、什么是八大浪费？
库存 浪费
管理 浪费
动作 浪费
加工 过剩
八大浪费
搬运 浪费
制造 过多
等待 浪费
不良 修正
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二、什么是八大浪费？——搬运浪费
三﹑场所布置
15.定点放置原则; 16.双手可及原则; 17.按工序排列原则; 18.使用容器原则; 19.用坠送法原则; 20.近使用点原则; 21.避免担心原则; 22.环境舒适原则;
不换手 不重抓 不返还 不寻找 不挑选 不思考 不清点
二、什么是八大浪费？——库存浪费
定义:原材料库存或各工序间半成品或超过必要量，任何超过客户按时的必要的产品或服务供应。
要求
浪费的消除
1. 能否去除次零件的全部或部分 2. 能否把公差放宽 3. 能否改用通用件或标准件 4. 能否改善材料的回收率 5. 能否改变生产方法 6. 能否把检验省略掉 7. 供应商是否适当 8. 是否确实了解客户的需求
思考： 有哪些改善方 法？ 如何避免过度包 装？
二、什么是八大浪费？——等待浪费
定义:员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、等待工具、供货、材料等，
或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工没有工作可做。
现象
根源
浪费的消除
1. 资源利用率低 2. 设备闲置 3. 设备空转 4. 生产力降低 5. 等候仓储空间 6. 不必要的测试 7. 不平衡的操作 8. 计划外停机
找到至少1处你认为最严重的现场浪费， 并思考如何改善？
高度与广度
精益（研发至销售全过程） ＞ IE（局部）
可以说：IE理论奠定了精益生产理论
精益生产=IE+物流+计划+质量+生产+老板领导力+中层管理+基层执行力+全员参与
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二浪费：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的
部分都是浪费。 简单地说：浪费就是指顾客不愿意为你付钱的过程（即不增加价值的行为）
浪费的消除
工厂布局﹕ 动线优化、人体工效、缩短距离、自动 物流、并线接流﹔
设计兼容性﹕ 整体规划、容差设计、柔性制造﹔
二、什么是八大浪费？——不良品浪费
定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。
现象
1. 返工、返修与报废 2. 客户退货 3. 客户失去信心 4. 错过交货期 5. 有害废弃物产生 6. 处理成本高 7. 公用设施成本高 8. 忙于救火，而非预防
1. 工作负荷不平衡 2. 无计划维护 3. 较长时间的设置 4. 质量问题 5. 生产计划不均衡 6. 低效布局 7. 不一致的工作方法
1.生产线平衡法; 2.人机工作分离; 3.全员生产性维护(TPM); 4.切换的改善; 5.稼动率,可动率的持续提升
二、什么是八大浪费？——过量生产浪费
定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的生产出未有订单的产品。
二、什么是八大浪费？——管理的浪费
定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。
现象
1. 生产力低 2. 资源利用率低 3. 资本利润低 4. 技术能力薄弱 5. 研发周期长 6. 交付周期过长 7. 人员冗余
根源
1. 管理能力低：执行力 2. 技术层次：认知度不
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力 。
现象
根源
1. 过度包装 2. 外加设备 3. 频繁的分类\测试\检验 4. 额外复印件/过多的信息 5. 能源过度消耗 6. 额外的加工工序 7. 质量过剩
1. 以防万一的逻辑 2. 缺乏沟通 3. 过多/重复的批准程序 4. 未确定用户的需求 5. 缺乏边界样品或客户
有几处改善 点？如何改？
浪费的消除
动作经济的22原则:
一﹑人体动作
1.双手并用原则; 2.对称反向原则; 3.排除合并原则; 4.降低等级原则; 5.免限制性原则; 6.避免突变原则; 7.节奏轻松原则; 8.利用惯性原则; 9.手脚并用原则; 10.适当姿势原则;
二﹑工具设备
11.利用工具原则; 12.万能工具原则; 13.易于操作策略; 14.适当位置原则;
现象
1. 过量原材料 2. 额外的库存 3. 过度占用空间 4. 物流不平衡 5. 过度浪费搬运与处理 6. 额外的设备占用
根源
1. 以防万一的逻辑 2. 误用自动化 3. 换模工序时间长 4. 生产计划不均衡 5. 工作负荷不平衡 6. 部门间缺乏交流 7. 不合理的奖励制度
浪费的消除
1. 不过量生产； 2. 不提早生产，追求最迟开工法则； 3. 一个流生产方式； 4. 后拉式生产方式； 5. 快速切换，小批量生产
IE基础培训第一期
《八大浪费的识别与应用》
2023-3
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课程大纲
一、什么是IE？ 二、什么是八大浪费？ 三、现场诊断-寻找浪费
【培训对象】：**生产管理人员 【培训时长】：2H 【培训形式】：1H面授+1H现场诊断 【培训作业】：找到至少1处现场浪费，并以形成课题进行开
讲师简介
➢ 【接触公司类型】：民企、日企、美资 ➢ 【职业】：从事过生产/质量/IE处/精益办等多部门工作，任职IE、PE、制造主管 ➢ 【行业】：具备丰富的电子电器、家电、机械等行业生产管理、精益推进经验 ➢ 【经验】：曾在国内TOP3、美资头部电器公司担任精益推进负责人，从新品到量
根源
1. 过程控制薄弱 2. 作业员控制失误 3. 材料质量有问题 4. 缺少防错措施 5. 设备故障 6. 产品设计不良 7. 环境不良
浪费的消除
1. 标准作业管理--SOP 2. 全面质量管理(TQM) 3. 品管统计手法(SQC) 4. 品管圈活动(QCC) 5. 异常管理 6. 初件检查 7. 不制造不良的检查--自互检,全数检查 8. 防错法