手机外壳的模具设计

手机外壳注射模具设计摘要模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。

如模具的CAD/CAM、UG技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术。

塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的个方面的到广泛的应用。

特别是在电子业中则较为突出。

电子产品的外壳大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。

成型工艺和制品的设计。

塑料制品的成型方法有很多。

其主要是注射，挤出，压制，压铸和气压成型等。

而注射模，挤出约占成型总数的60以上。

注射成型分为加料，熔融塑料，注射制件，冷却和制件脱模等五个步骤。

当然如利用电气控制，可实现半自动化和自动化作业。

塑料注射模主要用于热塑料制品的成型，已成功的用于成型人固塑料制品，它是塑料制品生产中十分重要的工艺装置。

注射模的基本组成是：定模机构，动模机构，浇注系统，导向架构，顶出机构，型芯机构，冷却和加热装置，排气系统。

因注射模成型的广泛使用，正式我这个设计的根本出发点，本设计介绍了手机外壳注射模具的设计与制造方法。

该注射模采用了1 模2 腔的结构。

关键词：塑料注射模具设计
机械工程系
机械制造与自动化技术专业毕业设计/论文
设计/论文题目：手机外壳模具设计
班级：机械制造与自动化技术
姓名：谢海洋
指导老师：侍学婷
完成时间：2012.6
目录
目录 (3)
第1章绪论 (5)
1.1注射成形基本过程 (5)
1.2注射模的基本结构 (6)
2.1手机外壳的选料及其性能 (7)
2.2手机外壳注射成型工艺过程 (8)
2.3手机外壳的结构分析 (9)
2.4 手机外壳造型设计过程 (11)
第3章注射机的选择 (12)
3.1 注射机规格 (12)
3.2 注射机的校核 (12)
3.2.1 注射机注射容量校核 (12)
3.2.2 注射机锁模力校核 (13)
3.2.3 注射机注射压力校核 (13)
3.2.4 注射机模具厚度校核 (13)
3.2.5 注射机最大开模行程校核 (14)
4.2浇注系统设计 (15)
4.2.1 主浇道的设计 (15)
4.2.2分浇道的设计 (16)
4.2.3 浇口及冷料穴设计 (17)
4.2.4铸模和开模 (18)
4.3.1 凹、凸模冷却系统设计 (18)
第5章模具零件设计 (20)
5.1 推出系统设计 (20)
5.2 确定模架 (21)
5.3 模架各装配零件设计 (23)
5.3.1 导向零件设计 (23)
5.3.2 浇注系统零件设计 (24)
5.3.3 推出机构零件 (25)
5.3.4定位圈 (25)
5.3.5 其他零件 (26)
第6章模具的装配和调试 (28)
6.1 模具的装配 (28)
6.2 模具的调试 (28)
结束语 (33)
参考文献 (34)
附录二外文翻译 (35)
附录二外文翻译 (34)
第1章绪论
1.1注射成形基本过程
注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。

所使用的成形机称为注射机。

注射成形是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为高粘度的流体——称为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80Mpa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。

注射成形的全过程可以分为：
（1）塑化过程现代的注射机基本上是采用螺杆式的塑化设备。

塑料原料（称为“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。

通过料筒外的电加热和料筒内的螺杆旋转的摩擦热使物料熔化，达到一定的温度后即开始注射。

注射动作是由螺杆的推进完成的。

(2)充模过程熔体自注射机的喷嘴喷出后，进入模具的形腔，把形腔内的空气排除，并充满形腔，然后升压到一定的压力，使熔体的密度增加，充实形腔的各部位。

冷却凝固过程热塑性塑料的注射成形过程是热交换的过程。

即：塑化注射充模固化成形
加热（理论上绝热）散热
热交换效果的优劣，觉得塑件的质量——外表面质量和内在的质量。

因此，模具设计对热交换也要做充分的考虑。

现代的设计方法中也采用了计算机。

(3)脱模过程塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从形腔中取出。

这个动作要由“脱模机构”来完成。

不合理的脱模机构对塑件的质量有很大的影响；但塑件的几何形状是千变万化的，所以必然采用最有效的和最适当的脱模方式。

由（1）到（4）形成了一个循环。

每一次循环，就完成一次成形——一个乃至数十个塑件。

1.2注射模的基本结构
注射模的基本结构依使用的目的而不同，大致上可以作如下的分类：
单腔二板式结构
二板式结构
多腔二板式结构
普通模具单腔三板式结构
三板式结构
多腔三板式结构
滑动型心式结构
瓣合式结构
特殊模具脱螺纹结构
多层结构
第2章 手机外壳造型设计
2.1手机外壳的选料及其性能
选用热塑性塑料ABS 作为手机外壳的材料。

热塑性塑料是在特定的温度的范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料。

ABS 是acrylonitritle-butadiene-styrene copolymer 的缩写，中文名是丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物。

ABS 可以根据要求通过改变单体的含量进行调整。

当丙烯腈增加时，塑料的耐热、耐蚀性和表面硬度可改善；丁二烯可提高弹性和韧性；苯乙烯可改善电性能和成形能力。

近年来ABS 塑料在汽车上的应用发展很快,如作档泥板、扶手、热空气调节导管，以及小轿车车身等。

阻燃级的ABS 树脂则用于电子计算机的壳体，控制台、电信、光盘音响设备、彩电的机壳等。

成型性能：
● 无定性料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥。

● 宜取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为≥250℃）。

对精度较高的塑件，模温宜取50~60℃，对光泽、耐热塑件，模温宜取60~80℃。

综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性、电性能良好。

与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬。

ABS 的主要技术指标见表2-1。

表 2-1 密度3/cm g
1.02~1.16 比容g cm /3 0.86~0.98 吸水率% 0.2~0.4 收缩率% 0.4~0.7 熔点℃
130~160 弯曲强度MPa 90 抗拉屈服强度Mpa
50 拉伸弹性模量MPa 3108.1⨯ 体积电阻率cm ⋅Ω
16109.6⨯ 硬度HB 9.7 热变形温度℃ 0.45MPa
130~160 冲击强度2/m kJ 无缺口
261
1.82MPa 90~108 缺口
11
2.2手机外壳注射成型工艺过程
手机外壳注射成形工艺过程如下：
注射装置准备装料
预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射
清理嵌件、预热
清理模具、涂脱模剂放入嵌件合模注射保压
脱模冷却
塑件送下工序
注射成形工艺参数见表2-2。

表 2-2
注射机类型预热和干燥料筒温度（℃）喷嘴温度
（℃）温度（℃）时间（h）后段中段前段
螺杆式80～95 4～5 150～170 165～180 180～200 170～180 模具温度（℃）注射压力（Mpa）成形时间（s）
50～80 60～100 高压时间保压时间冷却时间成形时间0～5 15～30 15～30 40～70
螺杆转速（r/min）后处理
方法温度（℃）时间（h）
30～60 红外线灯、烘箱70 2～4
2.3手机外壳的结构分析
下面确定手机外壳的各项技术参数：
1）尺寸大小和精度手机外壳的尺寸大小根据水瓶的大小即可。

手机外壳壁厚的厚度不宜过大或过小。

如果壁厚太小，则手机外壳的强度、刚度不够，同时给制造带来困难。

如果壁厚太大，不仅造成材料浪费，而且容易产生气泡、缩孔等缺陷，同时因冷却时间过长而降低生产率，所以手机外壳壁厚取 1.5mm。

塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，由于我们要设计的零件的工作环境对精度要求不高，加之选用的塑料ABS推荐精度等级为3、4、5级，所以只要求手机外壳能与剃须刀的其它零件能正常装配即可，因此手机外壳选用4级精度。

2）壁厚和圆角塑件壁厚力求各处均匀，以免产生不均匀收缩等成形缺陷。

塑件转角处一般采用圆角过渡，其半径为塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于0.5mm。

，转角处的半径见附录《零件工作图》，即03号图纸。

3）加强肋为了保证手机外壳的强度和刚度而不使手机外壳的壁厚过大，在手机外壳的适当位置设置了加强肋。

4）孔严格意义上讲塑件上的通孔和盲孔通常用单独型芯或分段型芯来成形，对于易弯曲变形的型芯，须附设支承住。

但是本次设计中，考虑到生产成本的尽量缩小，该空孔的高度不高，以及我们需要的孔在工艺上要求不高，我们采用分型面直接成形法。

2.4 手机外壳造型设计过程
在设计手机外壳之前，首先看看所需要设计的手机外壳的具体形状，以便在接下来的设计中能快速、准确的设计出手机外壳。

需要设计的手机外壳的具体形状如图2-2所示：
第3章注射机的选择
3.1 注射机规格
注射机是热塑性塑料和部分热固性塑料注射成形的主要设备，我们选择注射机型号为XS-Z-60,它的技术规格如表3-1所示。

表3-1
型号螺杆直径
（mm）
注射容量
（cm3）
注射压力（Mpa）锁模力(kN)
XS-Z-60 38 500 122 500
最大注射面积（cm3）模板行程
（mm）
定位孔直径（mm）
130 180
06
.0
0 150
模具厚度（mm）喷嘴顶出
两侧
中心孔径
（mm）
最大最小球半径
（mm）
孔半径
（mm）
孔径（mm）孔距（mm）
200 70 12 4 22 230 50
3.2 注射机的校核
3.2.1 注射机注射容量校核
塑件成形所需的注射总量应小于所选注射机的注射容量。

注射容量以容积（cm3）表示时，塑件体积（包括浇注系统）应小于注射机的注射容量，其关系按3-1式校核
V
件≤0.8V
注
（3-1）
式中
V
件
—塑件与浇注系统的体积（cm3）;
V
注
—注射机注射容量（cm3）;
0.8 —最大注射容量利用系数。

在这个设计中，
V
件
= 29 cm3
V
注
=60cm3
29<0.8*60=48
所以注射机注射容量完全满足要求。

3.2.2 注射机锁模力校核
模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按3-2式校核
p
腔F≤P
锁
（3-2）
式中
p
腔
—模具型腔压力，一般取40～50Mpa；
F—塑件与浇注系统分型面上的投影面积（mm2）;
P
锁
—注射机额定锁模力（N）。

在这个设计中
p
腔
= 40 Mpa
F = 10734.2mm2
P
锁
= 500 kN
p
腔
F = 40 × 106×10734.2 × 10-6 = 429.368 (kN)< 500(kN)
所以注射机的锁模力也满足要求。

3.2.3 注射机注射压力校核
塑件所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按3-3式校核
p
成≤ P
注
（3-3）
式中
p
成
—塑件成形所需的注射压力（Mpa）；
P
注
—所选注射机的额定注射压力(Mpa)。

在这个设计中
p
成
= 80 Mpa
P
注
= 122Mpa
显然，80 <122Mpa，因此注射压力也满要求。

3.2.4 注射机模具厚度校核
模具闭合时的厚度应在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按3-4式校核
H
最小＜ H
模
＜ H
最大
（3-4）
式中
H
最小
—注射机所允许的最小模具厚度（mm）；
H
模
—模具闭合厚度（mm）；
H
最大
—注射机所允许的最大模具厚度（mm）。

在这个设计中
H
最小
=70 mm
H
模
= 80 mm
H
最大
= 200 mm
显然，70<80<200
所以注射机模具厚度也满足要求。

3.2.5 注射机最大开模行程校核
塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。

对在液压机械联合锁模的立式、卧式注射机上使用的一般浇口模具，关系按3-5式校核
H 1 + H
2
+ 5～10mm ≤ s（3-5）
式中
H
1
—脱模距离(推出距离)（mm）；
H
2
—塑件高度（包括浇注系统）（mm）；
S —注射机模板行程（mm）。

在这个设计中
H
1
= 25 mm
H
2
= 65mm
S = 180mm
H
1
+ H2 +10 = 25 + 65 +10 = 100 mm
100< 180
因此，注射机模板行程也满足要求。

1）设计分型面
设计塑料成型模具时，分型面的设计是一个重要的设计内容，分型面选择合理，模具结构简单，塑件容易成型，并且塑件质量高。

如果分型面选择不合理，模具结构变得复杂，塑件成型困难，并且塑件质量差。

分型面的形状主要有平面、斜面、阶梯面、曲面等。

选择分型面的一般原则如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，
因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
1)为了便于塑件起模，分型面一般使塑件在开模时留在下模或动模上，且分型面应选在塑件外形的最大轮廓处。

2)选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型。

3)对于有同轴度要求的塑件，模具设计时应将有同轴度要求的部分设计在同一模板内。

4)分型面的选择应有利于防止溢料。

当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机的最大面积时，就有可能产生溢料。

5)分型面的选择应有利于排气。

为此，一般分型面应与熔体流动的末端重合。

对于高度较高的塑件，其外观无严格要求时，可将分型面选择在中间。

此外，选择分型面是还应考虑到塑件的精度、塑件的外观质量要求、模具加工难易程度等因素。

分型面的形式参见《模具设计与制造简明手册》图2-40，其选择示例见《模具设计与制造简明手册》表2-47。

执行分型面创建中的复制、拉伸、平整等命令后得到分型面。

分型面创建完成后，如图4-3所示：
分型面设计好后，在经过分割体积块、抽取模具元件两道工序后，凸模和凹模都已经设计好了。

分别如图4-4和4-5所示：
4.2浇注系统设计
注射模的普通浇注系统由主浇道、分浇道、浇口、冷料穴四部分组成。

主浇道：从注射机的喷嘴与模具接触的部分到分浇道为止的一段流道。

分浇道：从主浇道的末端到浇口为止的一段流道。

浇口：从分流道的末端到模具型腔为止的一段狭窄的浇道。

冷料穴：一般设在主浇道的对面，有时也设在分浇道的末端。

4.2.1 主浇道的设计
主浇道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。

主流道小端尺寸为直径为5mm。

主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

本设计中浇口套由于与定位圈有配合需求，而且注射机喷嘴球半径12，遵循注射机球半径小于等于浇口套球半径的国标要求，浇口套的规格有S15，S20 等几种。

由于注射机的喷嘴半径为S12，所以为浇口套取S15。

主流道的形式见附录《模具装配图》，即04号图纸。

主流道浇口套固定配合见图4-6所示。

图4-6
4.2.2分浇道的设计
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。

它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。

因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

分流道的设计应尽量使比面积小，热量损失少，摩擦阻力小。

常用分流道的截面形状及尺寸参见《模具设计与制造简明手册》表2-49。

在考虑分流道设计时，由于其水平高度已经被主流道位置确定，因此，我们只要设计分流道的布置形式和截面形状即可。

考虑到圆形截面的分流道在注射过程中对塑料流动的阻力最小，流动效率最高，因此我们选用圆形截面的分流道，直径为3mm。

由于我们所设计的模具是一腔四穴的形式，因此在主浇道分流后，设计了四根分浇道。

这样设计的优点是塑料在填充过程中较均匀和平稳，避免出现冷隔现象，有利于保证成形零件的成形质量。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取 1.6μm 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

主浇道和分流道布置位置如图4-7所示，其中主流道至各浇口流动距离相等，保证了塑料在填充过程中同时到达。

4.2.3 浇口及冷料穴设计
1、浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面最小的部分。

当熔融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高、粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。

所以，浇口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。

浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。

浇口位置的选择有以下几个原则：
1）浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接冲击在型腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂现象，消除塑件明显的溶接痕。

2）浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充材料。

3）浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。

4）浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。

5）避免塑件产生熔接痕。

6）防止料流将型心或嵌件挤压变形。

7）浇口位置应尽量避免由于高分子定向作用产生的不利影响，利用高分子定向作用产生的有利影响。

根据以上一些原则，本设计采用侧浇口（如图4-8所示），侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。

侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。

这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。

浇口的各类形式和尺寸参见《模具设计与制造简明手册》中表2-50～2-60。

2、冷料穴在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主浇道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

冷料穴的形状见《模具设计与制造简明手册》中表2-62。

冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－1.5 倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。

考虑到后面采用Z形拉料秆，冷料穴选取相应形式，这种冷料穴常用于热塑性塑料注射模。

冷料穴的形状和尺寸参见附录凸模工作图，即02号图纸。

4.2.4铸模和开模
当型心、型腔和浇注系统都生成后，模具内部就形成了一个完整的流料通道，PRO/E能够沿着这个通道将浇注系统和型腔充满，形成一个独立的模具元件，这个过程我们称只为铸模。

铸模完成后生成的铸模零件如图4-9所示：
图4-9
为了能够看清模具内部结构，并检查开模时的干涉情况，Pro/E提供了开模功能。

图4-10为模具开模后的情况：
4.3.1 凹、凸模冷却系统设计
设置冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成形周期及提高塑件质量。

凹模的冷却系统采用开设冷却水孔的方式，冷却水孔的开设原则如下：
●冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大。

●各冷却水孔至型腔表面的距离应相等，一般保持在15～20mm
范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。

水孔直径一般取8～
12mm。

孔距最好为水孔直径的5倍。

●水孔通过镶块时，防止镶套管等漏水。

●冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件
强度。

●水管接头（冷却水嘴）应设在不影响操作的一侧。

凹模上的冷却水孔采用直流式，其中深孔为工艺孔，空口处用螺纹密封，浅孔通过水嘴与水管相连，冷却冷却水孔的直径为8mm。

图4-11 图4-12 凸模的冷却系统采用直孔隔板示冷却，如图4-13和图4-14所示，与分型面垂直的管道和底部的横向管道形成冷却回路，同时为了使冷却水沿着冷却回路流动，在每一个直管道中均设置有隔板。

图4-13
图4-14
第5章模具零件设计
5.1 推出系统设计
确定推出系统形式，是确定模架选择的基础。

在此，我们只介绍推杆推出和推件板推出两种机构，其他推出机构的结构型式参见《模具设计与制造简明手册》中第二章第六节的内容。

1．推杆推出推杆推出是一种最简单常用的推出形式。

推出元件制造简便，更换容易，滑动阻力小，推出效果好，其结构型式见《模具设计与制造简明手册》表2-78。

推杆设计要点如下：
●推杆应设在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均匀，
但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸、凹模强度。

●推杆直径不宜过细，要有足够的强度承受推力，一般取Φ2.5～
12mm。

对Φ3mm以下的推杆宜用阶梯式，即推杆下部增粗。

●推杆装配后不应有轴向窜动，其端面应高出型腔或镶件平面
0.05～0.1mm。

推杆固定方式见《模具设计与制造简明手册》图2-56。

●塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处内应力大而碎裂。

●推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免推杆和抽芯机构发生
干扰。

如果无法避开侧抽芯，则应设置先复位机构。

推杆和模体的配合间隙不大于所用塑料的溢边值，常用塑料的溢边值见《模具设计与制造简明手册》表2-79。

ABS的溢边值为0.04mm。

2．推件板推出推件板推出面积大，推力均匀，模具不必设复位秆。

但型芯周边形状复杂时，推件板的型孔加工较困难。

常用于推出深腔、薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，其结构型式见《模具设计与制造简明手册》表2-81。

推件板设计要点如下：
●推件板须淬硬，在推出过程中不得脱开导柱。

●推件板与其他零件的配合一般采用H7/f7。

采用有配合斜度的推件板，其配合间隙须小于塑料溢边值。

基于以上原因，在这个设计中，采用推杆推出的推出机构。

推件板的结构型式和尺寸见附录模具装配图，即04号图纸。

推杆形状如图5-1所示：
图5-1
5.2 确定模架
1．模架组合形式
注射模模架的组成零件及名称见《模具设计与制造简明手册》图2-67。

注射模中小型模架的组合型式见《模具设计与制造简明手册》表2-95。

我们选择A2型。

A2型的特点如下：
●定模和动模均由两块模板组成。

●推杆推出塑件。

根据产品的外形尺寸（平面投影面积与高度），以及产品本身结构（侧向分型滑块等机构）可以确定镶件的外。