盾构区间端头加固施工方案

目录
一、编制依据 (1)
二、工程概况 (2)
三、工程地质与水文地质 (3)
四、总体施工方案 (3)
五、主要施工方法及工艺要求 (4)
5.1、地下素砼墙 (4)
5.2、高压旋喷桩 (8)
5.3、三轴搅拌桩 (10)
5.4、管井降水 (12)
六、安全文明施工措施 (17)
七、突发事件应急预案 (22)
八、附件：各端头地下连续墙槽段划分 (19)
盾构区间端头加固施工方案
一、编制依据
1、以国家现行规范、行业标准及相关地方标准为基础，严格按照《福州市轨道交通1号线工程施工图设计第五篇区间工程第一分册盾构法区间隧道第一部分区间隧道平、纵断面布置图》进行方案编制。

2、现场踏勘所掌握的情况资料。

3、适用于本工程的标准、规范、规程：
《地铁设计规范》（GB50157-2003）
《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）
《地下铁道设计规范》（GB50157-92）
《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308-1999）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）
《软土地基深层搅拌加固法技术规程》（YBJ-225-91）
二、工程概况
本合同段土建施工01标起点位于福州市晋安区，由新店车辆综合基地，沿秀峰路向南转至象峰站，经过象峰站、秀山中心前至蓝山四季住宅小区前。

主要经过象峰村、溪里村、秀山中学、秀北小区、蓝山四季小区等。

建构筑物较为密集。

地形平坦，交通便捷，施工干扰相对较小。

本合同段施工范围包含“一站两区间”，“一站”为：象峰站，均采用明挖顺做法施工；“两区间”为：新店车辆段-象峰站区间，象峰站-秀山站区间，均为双线隧道，采用盾构掘进、矿山法施工。

象峰站长度420m，两个区间总长度3154.201m。

本标段盾构区间端头加固区域共有四处：新店出入段线盾构井始发端、象峰站北端盾构到达端头、象峰站南端盾构始发端头、秀山站北端盾构到达端头。

1、新店出入段线盾构井始发端
新店出入段线盾构井始发端地层加固区域为10m×20.996m，加固采用4边素砼墙+内部管井2口，墙间接头待明挖主体稳定后再施作旋喷桩加固止水。

连续墙纵向10m，宽度至结构线外1.8m，深度范围为地面至隧道底部3m。

管井插入盾构结构下3m，降水到结构下部2m。

2、象峰站北端盾构到达端头
象峰站北端盾构到达端头地层加固在车站结构变形稳定，盾构到达前进行端头加固作业。

端头加固采用1排三重管高压旋喷桩后接三轴搅拌桩，旋喷桩桩径800mm，咬合200mm，三轴搅拌桩桩径850mm，咬合250mm。

加固长度4m，宽度为洞圈延伸3m，强加固区搅拌桩深度为洞圈向上4m，向下3m；弱加固区自洞圈上部4m至地面。

3、象峰站南端盾构始发端头
象峰站南端盾构始发端头地层加固区域为10m×25.809m，加固采用4边素砼墙+内部管井2口，墙间接头待明挖主体稳定后再施作旋喷桩加固止水。

连续墙纵向10m，宽度至结构线外1.8m，深度范围为地面至隧道底部3m。

管井插入盾构结构下3m，降水到结构下部2m。

4、秀山站北端盾构到达端头
象峰站南端盾构始发端头地层加固区域为10m×23.300m，加固采用4边素砼墙+内部管井2口，墙间接头待明挖主体稳定后再施作旋喷桩加固止水。

连续墙纵向10m，宽度至结构线外1.8m，深度范围为地面至隧道底部3m。

管井插入盾构结构下3m，降水到结构下部2m。

三、工程地质与水文地质
本段区间所通过的地层自上而下依次描述为：粉（砂）质粘土、残积土、全风化岩、散体状强风化岩。

地下水：场地浅部及中部地下水类型可分为上层滞水及承压水—潜水。

上层滞水主要赋存于浅部杂（素）填土层中，为孔隙水，水量不大，主要接受大气降水及地表径流的补给，以蒸发及下渗方式排泄。

根据福州市地区经验，该层水位埋深一般在1.0-3.0m间，水位变化幅度约1-3n。

承压水—潜水主要赋存于浅部碎卵石层及其下的残积土、全风化、强风化岩层中，受大气降水及地表径流补给，并随季节性、降雨量变化而变化，水位变化幅度约2-6m。

当含水层处于高水位，地下水头高于上部隔水顶板，含水层具有承压性；当含水层处于低水位时，地下水头低于上部隔水顶板，含水层则转为无压的潜水。

四、总体施工方案
根据设计文件要求，加固方式采用两种方式，其中新店出入段线盾构井始发端、象峰站南端盾构始发端头、秀山站北端盾构到达端头三处的地层加固均采用4边素砼墙+内部管井2口，墙间接头待明挖主体稳定后再施作旋喷桩加固止水方式；象峰站北端盾构到达端头地层加固采用1排三重管高压旋喷桩后接三轴搅拌桩方式。

根据以上设计文件设计要求，对采用4边素砼墙+内部管井2口方式加固的端头先施工素砼墙，再设置管井，墙间接头待明挖主体稳定后再施作旋喷桩加固止水。

素砼墙施工按照地下连续墙施工工艺进行施工。

对采用1排三重管高压旋喷桩后接三轴搅拌桩方式的加固施工时先施作外侧的搅拌桩，待明挖主体变形稳定后，在施作旋喷桩。

五、主要施工方法及工艺要求
5.1、地下素砼墙
根据设计文件设计要求，采用4边素砼墙+内部管井2口方式加固的端头区域有三处，分别是新店出入段线盾构井始发端、象峰站南端盾构始发端头、秀山站北端盾构到达端头。

素砼墙规格为800mm,采用地下连续施工工艺进行施工，各端头地连墙槽段划分见附件。

地连墙主要施工工艺包括测量放线、导墙施工、泥浆配备、成槽作业、槽段验收、混凝土灌注等，详细工艺流程见图1。

图1 素砼墙施工工艺流程 1、测量放线 测量放线建立泥浆系统修筑导墙泥浆池
泥浆制备输入泥浆清孔换浆清刷接头验 槽安装锁口管泥浆处理泥浆外运安装混凝土导管浇筑混凝土
泥浆回流并处理拔管结束起拔接头箱锁口管下一槽段施工
成槽机成槽
根据业主提供的交桩记录和各桩位点，进行复核测量，经复核无误后，填写接桩记录。

根据高程交接桩记录，采用S2水准仪将高程引入施工现场内。

根据设计地连墙中心点坐标数据，用全站仪将轴线点坐标及X 、Y 轴方向引测到施工现场，并做成永久埋桩。

以永久埋桩为基准，按照单元槽段划分原则使用钢尺将各槽段分界线定位到导墙垫层上，精确测量出地连墙的施工轴线定位点，将各槽段的准确位置测放到导墙垫层上，报监理复核，经复核无误后使用，以此作为导墙施工和位置检测的基准。

2、导墙施工
导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙成槽的边线、标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆、稳定液位，维护上部土体稳定、防止土体坍落的重要手段。

根据设计标高，导墙沟槽开挖采用机械开挖，人工配合清底，侧面为人工修整，严禁超挖，开挖深度约为1.7m ，采取1:1放坡。

导墙施工完成后，墙背采用粘土回填，并碾压密实。

本工程采用 “┓┏”型导墙，导墙内侧净宽度比连续墙宽50mm ，间距850mm 。

导墙的结构断面图见图5-2。

迎土侧
图2 导墙横断面图（单位：mm）
3、泥浆制备
泥浆主要是在连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。

（1）泥浆配合比设计
根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）
膨润土：111 纯碱：5.08 水:1000
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

（2）泥浆制备
泥浆搅拌采用泥浆生产系统。

制浆顺序为：
具体配制细节：按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌10分钟，再加入纯碱，搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

（3）泥浆循环
在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位0.5米以上。

混凝土灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，根据泥浆的指标将废浆排到废浆池。

4、成槽施工
根据车站区域的地质情况，采用SG40A型液压式吊索式蚌式导板抓斗成槽机开挖，并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；SG40型成槽机开口宽度3米，液压导板抓斗自重17t，其冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层。

（1）成槽工艺
根据本工程地质条件，土层槽段开挖采用“三抓成槽”法施工。

“三抓成槽”法施工顺序为：第一抓开挖第一单元至槽底标高后，第二抓开挖第二单元至槽底标高，最后第三抓开挖开挖第三单元至槽底标高，第一抓、第二抓宽度为成槽机抓斗开口宽度3m。

“三抓成槽”施工情况示意图见图5-5所示。

图3 连续墙“三抓成槽”施工示意图
当槽段开挖宽度W+500大于3米，但小于6米时，采用“二抓成槽”法施工，即保证第一抓开挖宽度为成槽机抓斗开口宽度。

在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。

仔细观察监测系统，X，Y轴任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。

抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。

成槽开挖时，泥浆随着出土及时补入，液面保持在导墙顶面下30cm左右。

成槽机掘进速度控制在15m/h左右，开挖时抓斗不得快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至距终孔2～3m时，用测绳测深。

开挖弃土由自卸汽车先运至临时堆场，当有一定数量时再集中外运至指定地点。

（2）槽段终孔验收和清孔验收
槽孔终孔时，经检查合格后，报告现场监理工程师进行孔位、孔深及孔形全面检查验收，合格后进行清孔换浆。

槽孔终孔质量检查，按照设计和规范要求，采用超声波检测，出现偏差时，按设计要求纠偏。

终孔验收合格以后，转入清孔换浆工序。

二期槽清孔结束前，要用钢丝刷子钻头刷洗接头孔壁，刷洗时要使刷子钻头紧贴端孔孔壁。

刷洗次数根据具体情况适当掌握，直至刷子钻头上基本不带泥屑，孔底淤积不再增加为止。

清孔质量检查验收在清孔结束1小时后进行，用测饼和测针检测各单孔的孔底淤积厚度，同时用泥浆取样器取孔底泥浆样品进行泥浆三项指标检测。

泥浆样品从距离孔底1m处采取。

二期槽还要检查接头孔刷洗质量，用钢丝刷子钻头上下刷刮槽端接头孔一期混凝土的表面，合格标准为刷子钻头基本不带泥屑，孔底淤积不再增加。

5、混凝土灌注
水下混凝土采用导管法进行灌注，混凝土采用商品混凝土。

浇筑过程中保证混凝土供应能力在36 m3/h左右，保证来料均匀连续，和易性良好，坍落度为18～22cm，混凝土搅拌运输车到达现场后，按要求测试混凝土坍落度，不符合要求的混凝土不得强行入仓，直接返回厂家。

按试块制作要求做好试块：浇筑每一槽段每100m3混凝土至少做一组抗压试块，抗渗试块每五幅槽段做一组。

导管法灌注采用的导管使用前要进行闭水试验(水密、承压、接头抗拉)，合格的导管才能使用。

在成槽完成后，吊放浇筑架，下放导管、采用两根导管浇筑，导管口距孔底约为30～50cm，不宜过大或过小。

相邻导管其间距不大于3 m，导管离槽段接头端不大于1.5 m。

导管顶端安置方锥型或圆锥形漏斗，便于浇筑混凝土。

混凝土开始灌注时，两根导管同时开塞同时灌注，随灌随提拔导管。

灌注过程中导管埋入混凝土深度控制为2～4 m ，并控制两导管处的混凝土表面高差不大于0.3m 。

首浇管混凝土要满足开浇阶段混凝土量的需要，初灌量按照每根导管6 m3进行安排，以确保导管埋入混凝土中，做好施工记录。

在混凝土开浇后，开动泥浆泵回收泥浆。

球胆浮出泥浆液面后回收。

搅拌运输车内的混凝土不断送入导管内，每浇完1～2车混凝土，对来料方量和实测槽内混凝土面深度所反映的方量，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。

导管埋深控制在2m～4m。

当导管有4m左右埋深时，拆除一节导管，拆除的导管在指定位置冲洗干净，堆放整齐，如此循环直至到混凝土灌注到达设计标高。

5.2、高压旋喷桩
1、桩位布置
根据施工图纸要求，素砼墙+管井加固方式时，墙体接头待明挖主体稳定后需施作旋喷桩加固止水。

象峰站北端盾构到达端头地层加固采用1排三重管高压旋喷桩后接三轴搅拌桩。

旋喷桩桩径800mm，咬合200mm，加固深度为地面至隧道底部3m。

2、机具设备
三重管高压旋喷桩。

表1 旋喷桩施工机械配备表
3、施工工艺流程
图4 三重管高压旋喷施工流程图
（1）桩位测量定位：现场技术人员按经审批后的桩位图、项目部提供的围护结构轴线及施工进度计划进行分段、分期放样，每根桩的中心敲上桩标，放样偏差小于1cm。

（2）桩机就位：根据现场施工的桩位，将桩机移至施工桩位，要求将桩机立轴中心对准桩位中心，并同时将桩机调平，就位偏差小于50mm。

（3）钻进成孔：喷射注浆前进行回转钻进成孔，钻头直径110mm，各桩成孔深度大于设计深度0.5m。

成孔时将钻机机架调平，钻具垂直地面，成孔垂直偏差不大于1%。

（4）喷注作业：旋喷桩分序跳桩成孔，例第一序列先喷1、5、9…等桩，再进行第二序列2、6、10…喷注作业，使相邻桩施工间隔时间大于48小时，以保护先喷
桩桩体的终凝。

开钻前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，喷浆前再作喷气、喷浆试验，当浆压及气压符合设计要求时方可进行喷浆。

喷管下至较设计深度以下20cm
，开始拌送水泥浆，然后开泥浆泵及空气压缩机，压力达到设计值并孔口冒浆正常后，开始回转、喷浆、提升当喷管插入预定深度后。

由下而上进行喷射作业，值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数是否满足设计要求，并随时做好记录。

（5）泥浆管理及外运：旋喷桩施工过程中会产生较多的废浆，充分利用现场设置的泥浆池及排浆沟，可以用泥浆车外运出场，也可以根据旋喷产生的废浆凝固较快的特点，采用现场堆置，凝固后，以土方形式外运出场的办法。

5.3、三轴搅拌桩
象峰站北端盾构到达端头地层加固采用1排三重管高压旋喷桩后接三轴搅拌桩。

施工时先施作三轴搅拌，三轴搅拌桩工艺流程如图5：
图5 三轴搅拌桩施工流程图
1、测量放样和场地清理
根据设计要求，先把场地进行清理整平，然后进行放样，该项工作的测量放样包括两个内容：一是根据设计资料放出打设宽度；二是根据设计画出布桩平面图，标明排列编号，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。

2、开挖沟槽
根据三轴搅拌桩桩位中心线用PC200挖机开挖槽沟，沟槽尺寸为宽1.2m，深1～1.2m,并清除地下障碍物。

开挖导向沟槽余土应及时处理，以保证桩机水平行走
3、桩机就位
由现场施工员、桩机班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设钢板及路基板，移动前看清前、后、左、右各位置的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况，及时纠正，桩位偏差不大于50mm。

桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测，确保钻机的垂直度，搅拌桩垂直度精度不低于1/200。

4、制备水泥浆液及浆液注入
开钻前对拌浆工作人员做好交底工作，在施工现场配备电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定。

水泥浆液的水灰比为1.5～2.0，水泥掺量不小于20%，即每立方米被搅拌土体中水泥掺入量至少为360Kg（被搅拌土体密度以1800Kg/m3计）。

水泥浆配制好后，停滞时间不得超过2小时，因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。

搭接施工的相邻搅拌桩施工间隔不得超过12小时。

注浆时通过2台注浆泵2条管路同Y型接头在H口进行混合，注浆压力为
1.5Mpa～
2.5Mpa，注浆流量为80～120L/min/每台。

5、钻进搅拌提升
三轴水泥搅拌桩止水帷幕采用两喷两搅的施工工艺，水泥和原状土须均匀搅拌，下沉和提升过程中均为注浆搅拌，同时严格控制下沉和提升速度：下沉速度为0.5～1.0m/min,提升速度为1.0～1.5m/min，在桩底部分宜重复搅拌注浆。

另外，按照三轴搅拌桩的施工工艺，三轴搅拌机在下钻时，注浆的水泥用量占总数的70％～80％，而提升时为20％～30％。

按照技术交底要求均匀、连续注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完。

6、桩机移位
施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上步骤进行下一根桩的施工。

三轴止水搅拌桩施工按图6顺序进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量。

图6 三轴搅拌桩布置示意图
5.4、管井降水
根据设计图纸的要求，采用4边素砼墙+内部管井进行加固的端头区域，每端头设置2口管井。

管井布置在4边素砼墙的外角落，一边布置一口。

管井外径600mm，内径250mm，管井深度从地面至隧道底部下3m。

1、材料
管井包括井管、外围滤料及封底三部分。

工程施工时选用内径25cmPVC管。

这种管材取材方便，操作简单，下管速度快。

2、成孔
管井成孔时，用当地打井用的钻机钻孔。

钻机钻进时，为防止塌孔和流沙进入井管，采用泥浆护壁。

保持泥浆面高度在井口以下0.5-1m，泥浆水在孔内起到护壁的作用。

造孔采用清水固壁法，有利于成井后深井的出水量。

下管时，如果管井孔内泥浆过稠，将稠泥浆抽出，边抽边加清水，始终保持孔内水面高度满足要求。

3、下井管
成孔后立即下管，下井管前，在井口处安设高1.5m的井架，保持井架竖直。

下第一根管时，管径四周均匀分布4根2-3m的竹笓，用8#铁丝绑扎牢固，留出3根竖向铁丝，用于控制井管的下降速度。

下管时，控制第一根管的垂直度，当下降到一定深度时，在地面以上将第二根管接好，包裹两层滤布，绑扎牢固，继续下落，直到下至设计深度。

孔壁与管壁之间根据不同地质条件填不同的滤料，透水条件较好的管井，填石粉、小石屑反滤；透水条件稍差的管井，填坚固、圆滑、均匀的天然砂进行反滤。

对井底非完整透水层的管井，先在井底填两层反滤料，第一层与管壁周围的滤料相同，第二层滤料为前一层滤料粒径的5倍；完整井底也要进行封底，避免降水过深，破坏井底土层。

完整井底可先填0.5m砂，再填0.5m的碎石。

填料前，对反滤料反复进行检查，不使用粒径过大、过小的反滤料，控制反滤料的质量。

填料过程中，遇到填空或堵塞可进行插捣，连续填料，井管四周滤料均匀，直至填完为止。

4、洗井
下完滤料后立即洗井，以破碎泥皮，洗出反滤料中的粘土颗粒及粉细砂碎屑，使出水清澈流畅，防止泥浆沉淀糊住管壁，造成管井透水不畅。

用3kW的潜水泵抽水，抽水自上而下在不同的高度进行，水位降幅不宜过快，避免造成周围地层的土粒流失，管井出现塌落。

5、管井的运行管理
施工期内，必须保持深井连续抽水，施工用电保证率100%，配备足够数量备用水泵。

管井使用时连续抽水，经常观测管井的真空度。

发现问题，及时查找漏气原因，并采取相应的消除方法。

六、安全文明施工措施
1、安全目标
不发生重大的安全事故和管线事故；杜绝人身亡事故；无等级火警事故。

2、安全保证体系
安全文明施工组织机构图见图7所示。

组长 刘艳滨
副组长 罗国军 副组长 花树立 副组长 陆传波
安全质量部 吴美强
试验室 唐清照综合管理部 何华钦
工程技术部 陈 锋计划财务部 施小蓉安全制度安全检查
安全技术交底进场三级培训
班前安全活动纠正措施记录安全检查记录工伤事故记录
各施工队安全人员
全体作业人员
图7 安全文明施工组织机构图
3、安全技术措施
（1）认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，坚持管生产必须管安全的原则，设置专职安全员和作业队兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的三级安全生产管理体系。

（2）新工人进场实行岗前安全教育培训，培训合格后方可批准上岗，未进行安全教育的工人严禁上岗。

（3）在开工前，由安全质量部对施工班组实行安全技术交底工作，各班班组长对下边操作工人实行班前讲话，每班开工前的班前讲话必需有工程技术部人员在场，保证讲话的内容正确和有效性。

（4）在每一到工序开工前，由工程技术部按照技术部的技术交底文件对各班实行技术交底，保证操作安全，工序规范进行。

（5）在施工机械入场且在投入使用前，由工程技术部牵头，物资设备部、安全质量部参加的对所有的机械实施综合检查，对检查不合格的或证件不齐全的机械严禁投入使用，保证投入使用的机械设备安全使用。

（6）根据施工的工序要求，制定危险源清单，并针对危险源清单进行分析归类，制定针对性的安全防范措施，把发生频率高的和危险性较大的危险源重点管理，专项专职专人负责。

（7）易燃易爆（乙炔、氧气、汽油等）等物品根据相关的规范要求实行保管，保证安全距离。

（8）起吊作业时，只能由捆绑工进行绑扎，只能由信号工进行指挥，在起吊的起重设备作业半径内严禁站人。

（9）管理人员树立“抓安全一刻不忘，管安全理直气壮”的观念，做到发现隐患立即制止并及时整改。

（10）工程实施过程中，每周召开一次安全例会，检查安全生产措施的落实情况，研究施工中存在的安全隐患，及时补充完善安全措施；每月进行安全设施大检查，总结评比和奖惩。

（11）各级安全人员深入施工现场，督促操作工人和指挥人员遵守操作规程，制止违章操作、无证操作、违章指挥和违章施工。

（12）制定有效的防火、防盗、防爆措施，设置专用消防出入口。

（13）操作工人严守岗位，切实履行职责，遵守安全生产操作规定，特殊工种必须经岗前培训，合格后持证上岗。

（14）工地保安人员，实行三班值勤、夜间巡逻和出入大门登记制度。

（15）为确保安全，在施工现场布置足够的照明灯光，警示标志，围护设施。

（16）工程实施前，对投入的机电设备和施工设施进行全面的安全检查，未经验收的不准使用，并在施工现场设置必要的护栏、安全标志和警告牌。

（17）对施工班组制定安全考核内容项目，根据每月考核评定与当月奖金分配挂钩，对于在施工中严重违反安全规程条例的个人和班组，根据情况进行处罚，以示严肃纪律、教育本人。

（18）根据本工程危险源，作为安全管理重点控制点，强化工序的操作规程、实施及安全管理工作。

（19）起吊钢筋笼时，尽量在场地中间靠北侧进行起吊，主辅两起重机进行相互配合，在同一的信号工下进行作业，与起吊无关的人员撤离至安全区域内。

（20）制定有效的防火、防盗、防爆措施，设置专用消防出入口。

（21）为确保安全，在施工现场布置足够的照明灯光，警示标志，围护设施。

（22）在焊接作业时，氧气罐和乙炔罐之间保证10m的安全距离，操作工人。