如何消除七大浪费

材料 方 法 品 质
无螺丝化 无瓶颈化 无不合格品化
无毛边化 无库存化 无失误化
无等待化
无没有标准化
无停止化
三无工程
无稳
作业员工作缺乏连贯性
零件、机器或生产流程缺乏流畅性
☆不接受不合格物料 ☆作业标准化 ☆用时间分析来平衡各工序的时间 ☆用辅助人员做非标准化的工作 ☆设备的预防保养及备品备件 ☆线内作业改为线外作业
精
益
生
产
系
列
讲师：ABC网 汇报时间：XXX
目录页
1
何谓浪费
2
“七大浪费”及对策
3
消除浪费的做法
一、何谓浪费
何谓浪费
不产生任何 附加价值的 动作、方法、 行为和计划。
用不同的评 判标准去判 断所得到的 浪费程度都 会不同
现场活动包括 “有附加价值 的”和“没有 附加价值的” 活动
二、“七大浪费” 及对策
适当的对策
对源头的反馈
精
益
生
产
系
列
讲师：ABC网 汇报时间：XXX
•★ 对★ 设对设备备进进行行调调整整
•★ ★质质量量问问题题处处理理方方案案 •★ ★生生产产流流程程中中的的 •LOBLO平B平衡衡 •★ ★缩缩短短换换模模时时间间
动作浪费
任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作
◇ 人员工时的增加 ◇ 资源的浪费 ◇ 作业的不稳定
◇ 不必要的动作
02
★ 进行5S管理★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装★ 现场布局调整 ★ 简化、减少或合并
★ 布局调整、 流程完善 ★ 规范原材料配置 ★ 多技能工化 ★ 制定生产计划 并严格执行
等待浪费
当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间
问题点
原因
方案
◇ 人员工时的增 加 ◇ 各类资源的浪 费 ◇ 在制品及库存 增加
○ 不合理的设备布 置 ○ 前工序发生问题 ○ 操作岗位能力 不均衡 ○ 大批量订单的
◇简化•★•减★全少全面并面设合设备并备管管理理
•★•★建建立立防防差差错错机机制制
•★•★方提案提高高设设计计的的质质量量管管控控
•★•★员员工工定定期期培培训训
三无工程
无化工程
目的：协助现场人员方便地确定问题
人员
无注视化 无走路化 无寻找化 无障碍化
机器
无空气化 无输送带化 无切削空气化 无冲压空气化
一
工序间是否有半成品堆积，
数量是多少？
二
原料数量是多少，可生产多 少时间？
三
成品有多少，安全库存量是 多少，差异是多少？
四 每天有多少加班？
消除浪费的做法
制作七大 浪费的点检 表，定期对 现场进行点 检，找出浪 费最大的五 项进行改善。
五
工序间作业员的等待时间有
多少？
六
是否有缺料引起停线的等待 时间，共有多少？
七 物料是否有不良，有几次？
八
设备故障有几次，停线时间 有多少？
现场管理的5项金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场
检查现物（有关的物件）
现场管理的5项金科玉律
3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.工作标准化以防止再发生
三现五原则
三现
现场、现物、现状
发生状况
把握事实
查明原因
浪费的七种类型
数量的
人员的
质量的
生产过剩 库存
运输 过度加工 等待
动作
缺陷
生产过剩浪费
原因
生产多于所需，快于 所需。
对策
在合适的时间，以合 适的数量，生产或订
购合适的产品
库存浪费
原因
库存浪费：任何超过加工必须的物料供应
对策
此处添加详细文本描述，建议与标题相关并符 合整体语言风格，语言描述尽量简洁生动。
问题点
01
原因
○ 5S没有做到位 ○ 检测工具使用问题 ○ 不合理的设备 ○ 标准作业规程不完善
对策
03
缺陷浪费
工序生产无标准确认或有标准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
01
02
03
◇ 人员工时的增加 ◇ 资源的浪费 ◇ 作业的不稳定 ◇ 不必要的动作
问题点
◇5s没有做到位
◇检测工具使用问题
◇不合理的设备
过度加工浪费
原因 任何超过加工必须的物料供应
对策
建立有效的库存，不是“以防万一” 的库存
运输浪费
不符合精益生产的一切物料搬运活动
问题点
原因
方案
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 •◇ 搬运工时的增加 •◇ 搬运设备的增设 •◇ 产品发生瑕疵
•○ 不合理的布局 •或流程不连续 •○ 原材料放置不当 •或采购流程不畅 •○单技能工
• • ○没○没有有标标准准作作业业
◇标准作业规程不完
• • ○设○设备备保保障障能能力力不不足足
善
• • ○缺○缺乏乏防防错错机机源自制• • ○设○设原计计因能能力力不不足足
• • ○操○操作作水水平平不不足足
◇进行5s管理 ◇提高检测工具利用
率
◇现场•★•布★自局自働调働化整化、、标标准准作作业业化化
三无工程
无理
指作业一员、机器以及工作的流程，处在一种费时费力的状态下
☆员工的技能训练，使其成为一名熟练工 ☆利用工装夹具或机器来替代人力作业 ☆利用动作经济原则来改善作业的劳动强度
三、消除浪费的 做法
消除浪费的做法
制作七大 浪费的点检 表，定期对 现场进行点 检，找出浪 费最大的五 项进行改善。