轻型钢结构车棚施工方法与技术措施

轻型钢结构车棚施工方法与技术措施
一、材料供应
1、结构材料的选用
1.1、型钢构件材质均为Q235B，其化学成分和力学性能应符合《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的规定。

所有钢管采用热镀锌管
所有钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；钢材的屈服点不超过其标准值的10％，且伸长率应大于20％，且应有良好的屈服台阶和良好的可焊性。

钢材均要求具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷、碳含量的合格保证及冷弯试验的合格保证。

1.2、焊接材料
本工程中所用的焊条、焊丝、焊剂，其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性等均应与主体金属相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用低强度钢材相适应的焊接材料。

由焊接材料和焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。

手工焊接用焊条的质量标准应符合《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；对于Q235钢钢宜采用E43型焊条。

2、材料采购组织方案
本工程原材料施工单位采购，施工单位应充分保证材料的及时供应和质量控制。

二、加工制作
1、加工制作内容概况
本工程车棚钢结构构件加工主要包括：焊接钢制、钢梁、屋架檩条。

2、钢结构构件加工制作方案
构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程中一个重要的分项工程，构件的加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。

因此必须制定一个科学、先进、精度控制高的生产工艺。

本车棚钢结构工程制作的重点主要在于钢梁、钢柱。

考虑本工程的重要性，在生产过程中有一些不可见的因素，加工制作必须满足施工方安装的需求为前提。

为保证钢结构构件加工任务的顺利实现，首先原材料的检验必须按照本工程技术要求文件的规定严格控制。

其次是制作前对工人焊接操作技能进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的，并对即将投入本工程施工的设备进行一次全方位的检修，以提高构件机械化加工精度；来保证加工产品的质量；达到业主要求。

本工程钢结构加工组织方案如下：
2.1、加工制作管理体系
加工制作，由项目负责人对公司生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作。

2.2、加工管理和保证措施
本工程构件在制作过程，有以下几个特点：
2.2.1、工程要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期；确保质量。

2.2.2、焊接、涂装质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。

在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要
的技术措施，包括防止构件吊装时发生变形的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。

三、屋面系统构配件的加工
本工程棚顶采用厚度50mm蓝色彩钢板。

1、檩条系统的加工
本工程屋面檩条主要采用型钢檩条，檩条加工由檩条成型自动生产线一次投料，一次成型，成型后的檩条必须进行端部磨平整理。

四、构件涂装工艺及技术措施
1、涂装体系的技术要求
1.1、构件表面处理方案
1.2、涂装体系的设计要求
雨棚钢框架结构的涂装
1.3、涂装质量
控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。

膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。

2、钢构件表面处理技术方案
2.1、技术数据
2.1.1 表面粗糙度40～70μm；
2.1.2施工的环境：温度5～38℃，相对湿度30～85%；
2.2、钢材表面处理的操作方法及技术要求
对钢材表面除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。

黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，除去氧化皮和铁锈，增加了涂层与金属表面之间的结合力。

3、涂装施工工艺技术要求
3.1、涂装前准备
构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按要求对构件表面进行除锈处理。

表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

3.2、涂装工艺及技术措施
根据工程设计规定，涂装采用措施如下：
3.2.1、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、现场涂刷中间漆及面漆。

3.2.2、施工方法：在工厂内自动涂装机完成，在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用手工刷涂。

3.3、钢构件涂装工艺控制要点
3.3.1、施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂停施工。

3.3.2、表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。

3.3.3、喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。

3.3.4、施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。

3.3.5、漆膜未干化之前，应采取保护措施。

3.3.6、为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。

3.3.7、严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。

3.3.8、涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。

4、涂装施工工艺
4.1、施工气候条件的控制
4.1.1、涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。

通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件。

4.2、基底处理
4.2.1、表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。

4.2.2、采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，，交业主验收合格后方可施工
4.3、涂装施工
4.3.1、防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。

4.3.2、施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。

4.3.3、对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。

4.3.4、施工可采用喷涂的方法进行。

4.3.5、施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。

4.3.6、喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。

4.3.7、施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

5、涂装的质量控制和质量要求
5.1、涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，现场以温湿度仪为准进行操作；
5.2、安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；
5.3、钢构件应无严重的机械损伤及变形；
5.4、焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；
6、成品保护措施
6.1、成品保护组织机构
如何进行成品保护将对整个工程的工程质量产生极其重要的影响，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质、快速的完成。

这就要求我们成立成品保护专项管理机构，协调各单位一致动作，有纪律、有序的进行穿插作业，保证用于施工的原材料、成品、半成品、工序产品以及已完成的分部分项工程得到有效保护，确保整个工程的施工质量。

成品保护管理组织机构是确保成品保护得以顺利进行的关键。

在本工程中我们将成立以项目经理为组长的成品保护机构，机构的副组长由土建、钢结构工程项目副经理、项目技术负责人担任，组员包括各施工区段的施工员、质安员。

成品保护机构自成立起，将负起成品保护的责任，行使其权力，切实地将现场成品保护落到实处，为确保施工质量奠定基础。

6.2、成品保护职责
材料员：对进场的原材料、构配件、制成品进行保护。

班组负责人：对上道工序产品进行保护，本道工序产品交付前进行保护。

项目经理：组织对完工的工程成品进行保护。

项目生产负责人：制定成品保护措施或方案，对保护不当的方法制定纠正措施，督促有关人员落实保护措施。

6.3、成品保护原则
6.3.1、在准备工作阶段，由项目领导，配合安装、装饰等专业对施工进行统一协调，合理安排工序，加强工种的配合，正确划分施工段，避免因工序不当或工种配合不当造成成品损坏，研究确定成品保护的组织管理方式以及具体的保护方案，对重要构件保护下发作业指导书。

6.3.2、建立成品保护责任制，责任到人。

派专人负责各专业所属劳务成品保护工作的监督管理。

6.3.3、加强职工的质量和成品保护教育及成品保护人员岗前教育，树立工人的配合及保护意识，建立各种成品保护临时交接制，做到层层工序有人负责。

6.3.4、对成品保护不利的单位和个人以及因粗心、漠视或故意破坏工地成品的单位和个人，视不同情况和损失，予以不同程度的处罚。

7、钢结构成品保护措施
工程施工过程中，制作、拼装、吊装过程安装定位后均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。

7.1、制作成品保护措施
7.1.1、成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。

7.1.2、构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂再进行其它吊装作业时碰伤本工程构件。

7.2、涂装面的保护措施
7.2.1、钢结构涂装后，应加以围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

避免尖锐的物体碰撞、摩擦。

7.2.2、减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、报箍的尽量采用。

7.2.3、现场焊接、破损的母材外露表面，在最短的时间内进行补涂装。

焊缝经检查后及时按规补漆。

7.3、吊装过程中的成品保护措施
7.3.1、吊装前，因拆除阻碍构件起吊就位的设施，避免构件在吊装过程发生碰撞等使构件产生变形等。

7.3.2、钢结构的吊点必须通过计算确定，避免钢结构在吊装过程中产生扭曲变形等。

7.3.3、钢结构在起吊时，吊点必须科学合理的绑扎，尽量避免损坏油漆涂装面。

7.3.4、吊装时应有专人在旁边监督查看，避免碰撞已安装就位的钢结构。

7.4、后期成品保护措施
7.4.1、焊接部位及时补涂防腐涂料。

7.4.2、严禁在涂装好的构件上划线等损坏油漆涂装面的工作。

7.4.3、其它工序介入施工时，未尽许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构件。

五、现场安装方案
1、基础施工
1.1、土方及基底工程
根据本工程基础结构平面图，采用人工和机械挖基槽施工，当控制到地设计标高100mm以上时，停止机械挖土后，用人工清理到设计标高，以防扰动设计层土质，挖出的土方除回填外，运至建设单位指定的场地，现场统一安排。

1.2、模板工程
独立基础采用复合木模板，模板安装要求位置准确，垂直水平安装牢固，拼缝严密，保证施工过程中不变形、不移位、不涨模、不漏浆；模板安装前应注意将板面清理干净，涂刷优质脱模剂，并认真检查是否有预埋件，预留孔洞等，对图认真检查核对。

模板及支撑必具有足够的强度，刚度和稳定性；模板的接缝不大于2.5m，以保证构件的光洁性，梁侧棋拆除时，结构砼强度宜不低于
1.2Mpa 模板拆除顺序应为先支先拆，拆模不应用力过猛过急，以免损坏构件梭角，拆除的模板急时清理干净，板面涂废机油，按规格分类堆放，以备保管。

1.3、钢筋工程
所有钢筋进场必须有出厂合格证。

钢筋制作按规范标准要求施工，接头位置应错开，搭接长度及锚固长度符合要求，地脚螺栓预埋铁板度，位置，上螺扣长度严格按要求施工，并保证其精确度。

1.4、砼工程
本工程砼采用预拌商品砼C25。

砼浇筑振捣均匀密实，掌握好砼坍落度，砼浇筑后12h进行养护，夏天采用覆盖草包浇水养护，两天采用塑料膜养护；养护时间一般不少于7天。

2、预埋锚栓埋设
2.1、预埋贴框架的制作：每一根钢柱预埋铁全部在面场进行加工制作，制作采用300*500*20钢板，用八根ø18长1000mm的钢筋焊接在铁板上锚固于基础独立柱内形成一个整体。

预埋铁顶端的相对高差≯5㎜。

2.2、预埋铁的埋设：预埋铁埋设准备工作：1）工具准备：水准仪、电焊机等；2）预埋锚栓定位轴线放线、复核；3）预埋铁固定架尺寸复核，主要检查预埋铁间距，高差、规格。

在基础底部钢筋绑扎完成之后，锚栓的埋设工作即可插入。

复核土建设置的定位轴线，符合要求后，确定预埋位置。

并使其与埋铁定位轴线相吻合，然后用水准仪测出埋件四个角上埋铁顶面的标高。

经测量，埋铁的水平位置、标高准确后，用钢筋将埋铁固定架与承台底部钢筋、混凝土垫层固定。

固定好后，再次复测埋铁水平位置、标高，发生偏差时及时调整，直至符合规范要求。

预埋铁埋设时，为保证预埋铁的埋设质量不仅要保证锚栓位置放置准确，
同时还应保证埋铁与下部支架（基础底部钢筋）固定牢固，防止在浇筑混凝土时埋铁产生位移和变形。

2.3、预埋铁加固
为防止在混凝土浇筑过程中，埋铁位置发生移动和角钢定位架发生变形，用钢筋对埋铁进行加固。

混凝土浇筑前，再次测埋铁的水平位置，标高。

在混凝土浇筑过程中，严禁震动棒碰撞锚栓，便于出现移位时可尽快纠正。

2.4、预埋铁埋设质量控制
2.4.1、钢柱地脚预埋铁的埋设精度，直接影响到钢柱的安装质量与进度，所以在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋锚栓的轴线，标高及锚栓的伸出长度进行认真的核查，验收。

对超过规范的不合格者，要提请监理和有关方会同解决。

2.4.2、标高垫块的布设，应在靠近地脚锚栓的柱底板加劲肋下面，砼浇灌前，垫块间以焊接固定。

2.4.3、预埋铁的水平偏差很大程度与混凝土的浇筑方向及振捣方法有关，在混凝土浇筑时建议分层浇筑，减少混凝土流动使锚栓产生偏移，同事派专人测量并及时调整。

为防止安装好的锚栓跑位，混凝土振捣时严禁直接将振捣器卡在钢筋上振捣。

3、放线、测量、定位的技术措施
3.1、测量控制方式
根据本工程特点，采用的测量控制方式如下：使用全站仪测放施工基准点。

使用精密水准仪进行高程控制，辅以全站仪进行校核。

现场测量工作包括：建筑物平面控制；高程控制；柱、梁的位置、垂直度
及标高的控制、屋盖桁架安装控制，钢构件（预埋件、钢柱、钢梁、屋架、支撑架等）的安装测控等。

对累积误差的处理，采用在每分块结构安装时在接缝处进行调整的办法，逐块消除，防止因累积量过大一次性消除而对结构产生影响。

对测量数据，应在设计值的基础上加上预变形值后使用，并根据施工同步监测数据，及时调整预变形值。

4、钢结构施工测量
构件安装之前，先将构件设计坐标换算到施工坐标系中，将构件上各控制基准点、线用色笔醒目标出。

测量人员随时检查构件的几何尺寸与设计值是否相符。

4.1、柱的安装测量施工前准备工作
首先采用水准仪对先前施工的每一个预埋钢板进行复测，并对四个角进行标高复测。

以实测的水平标高为依据通过调节螺母进行调整，使四点达到统一的设计高程。

预埋钢板位置允许偏差
钢柱的复测及标识
在吊装段交付安装之前，工厂报监理验收，并提供验收控制尺寸及测量方法。

监理单位验收合格后，现场对厂内提供的数据进行复核，重点对与安装息息
相关的内容进行检测，误差在规范允许范围内时，构件予以接受。

具体按照要求对构件进行复测长度及截面，对于符合要求的构件进行标识根部柱安装过程测量控制
柱进行吊装施工分两步骤。

第一步，中心定位；第二步，吊装柱主体，调整柱至设计位置。

柱平面控制线测放
首先根据场内已建立的控制网，采用全站仪以极坐标放样的方式放出柱的十字交叉（轴线方向）的四个角点准确位置，用墨线弹出做出明显标记，各条线的线端必须超出构件物边10cm左右，以便吊装时能检查柱安装位置，如下图。

其次，在柱的下端与基础控制线相对应位置画出明显标记。

柱安装允许偏差
标高测量控制点：钢柱以桁架下弦接口处中线上一点为标高控制点。

在地面或合适的位置安置水准仪，并从柱顶部上悬挂钢卷尺至贴近地面的地方，钢卷尺的零点在下边，并在尺子下边配以拉力范围内的重锤，使钢尺呈铅直状态。

在已知高程点（应该是本区内的临时水准点）上立尺，利用水准仪进行读数，设其读数为Z1，钢尺上读数为Z2，顶部读数为Z3，则可根据已知的高程值
和Z1、Z2、Z3的值可计算出柱顶部的高程值。

由此来指导标高校正过程。

柱垂直度测量：先（经纬仪1和经纬仪2双向）瞄准柱脚定位轴线上的控制点，再扬起望远镜，观测柱子下部已标注的中线，调整柱使经纬仪的竖丝始终与柱子中心线重合，再向上扬起望远镜，观测柱子上部已标注的中线，调整柱使柱子中心线始终与经纬仪的竖丝重合，最后用同样的方法进行复核，如复核没有问题，则说明柱子是垂直的，否则将进行重新定位。

实测柱顶的垂直度偏差，首先仰视柱子顶端的中心点，然后在俯视柱子底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至柱底中心标志的距离，即是柱子的垂直偏差值。

5、施工焊接与质量控制
5.1、焊接质量控制要求：
5.1.1、所有构件的拼接节点均为等强连接，采用坡口全熔透焊，焊缝质量等级为一级。

5.1.2、支座连接节点处，杆件、板件的焊接采用坡口全熔透焊，焊缝质量等级为一级。

其余的坡口全熔透焊为二级焊缝。

角焊缝为三级。

5.1.3、钢管（空心构件）端部采用5mm厚钢板封头，并采用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内部不积水。

5.1.4、钢管插入节点板的连接焊缝要求如下：
焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。

钢管与节点板的连接焊缝为受力焊缝，封板与节点板以及钢管的连接焊缝为构造焊缝，以保证钢管密封。

5.1.5、焊接顺序的选择应注意：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程中加热量平衡；收缩量大的部位先焊；收缩量小的部位后焊；尽量采用对称焊法。

5.1.6、在中厚板（20mm以上）的焊接中，应注意采取一切必要措施，防止在厚度方向出现层状撕裂。

5.1.7、焊缝质量检查：
焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。

焊缝表面缺陷应100％检查，检查标准按照现行国家有关规范进行。

5.2、焊前准备
5.2.1、人员准备
本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。

5.2.2、主要设备机具的准备
由于当地环境为秋天及冬天多风天气，所以本工程准备主要采用手工焊接，所以应配备完好的数量足够的设备以及机具。

5.2.3、焊接方法及焊接材料：现场焊接采用手工电弧焊。

用于焊接Q235B 钢材的手工电弧焊焊条采用E4303（J422）型；用于不同强度的钢材焊接时，应根据低强度钢材相适应的焊接材料。

5.2.4、技术准备
焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。

认真做好技术准备工作，根据《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002的规定编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部
门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。

根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。

根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。

5.2.5、焊缝坡口形式:
现场钢柱地面拼装焊缝坡口形式根据设计要求和规范要求设计。

5.2.6、焊接方法一般为向下横焊和立焊，以保证焊接的质量,特殊区域也可采用仰焊；
5.2.7、焊接按标准或工艺评定要求；
5.2.8、对接的焊接形式
采用单面全熔透焊，内加衬垫板，对称的两个柱面由两名焊工同时对称施焊，分多道逐步焊接完成。

全熔透单面焊
采用钢板水平对接的全熔透单面焊形式，焊缝下部衬垫板，有K型和V 型坡口焊两种，大部分为平焊。

为了防止或减少焊接对钢板产生的弯曲变形，装配时，可将先焊面适当凸高一些，或者在焊缝两侧板上装焊加固板后再焊接。

5.2.9柱梁刚型连接接头
钢梁上下翼板与钢柱水平对接的全熔透单面焊形式，焊缝下部衬垫板。

安装时先将腹板进行栓接，在施焊翼板。

翼板的焊接顺序采用先下后上的顺序，翼板大于30mm厚度时，宜上下翼板轮换施焊。

5.3、焊接施工
5.3.1、焊前检查
选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。

焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。

各种焊接法焊接坡口组装允许偏差值应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。

5.3.2、焊前清理
认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。

5.3.3、垫板、引弧板，引出板的装配垫板、引弧板、引出板的装配要求：
垫板、引弧板，引出板其材质应和被焊母材相同，坡口型式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板、引出板和垫板。

手工电弧焊焊缝引出长度应大于50㎜。

其引弧板和引出板宽度大于50㎜，长度不小于50㎜，厚度应不小于8㎜。

焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

5.4、焊接环境
焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。

钢柱、钢梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2名焊工同时同台作业的焊接操作方形平台。

平台上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，并在平台四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。

对于柱与梁，主梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅。