压力容器制造过程检验制度

压力容器制造过程检验制度
1 主题内容
本制度对压力容器制造主要过程的工序检验内容、方法、要求及检验记录和
签署作出了规定，以保证压力容器的产品质量。

2 适用范围
本制度适用于压力容器产品制造各工序的检验要求。

3 检验的依据和原则
3.1 检验的依据:
a 产品图纸和工艺文件；
b 有关法规、标准和规范，主要是：《压力容器安全技术监察规程》、GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》等及相关标准；
c 质量体系文件包括质量手册、有关管理制度或程序文件等。

3.2 检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工
序，不合格的成品不出厂。

4 工序检验的一般要求
4.1 工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检相结合。

操作者完成工序的工作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署，
转下道工序。

4.2 体系文件中定为检查点(E点)的项目，必须经专职检查员检查；定为
审阅点(R点)的项目，检查员检查合格后，有关的责任师应到场检查或审阅有关检验记录、报告；定为停止点（H点）的项目，当工作到此点时应停止操作，由专职检查员到场检查，有关责任师到场审核，一般情况下驻厂检验员也应到场检查认可，合格后方可继续进行下道工序。

4.3 检验员应配合驻厂监检员做好驻厂监检工作。

列为A类监检项目的，当该工序进行完毕经检查员检查合格后应通知驻厂监检员到厂检测；列为B类监检项目的，一般情况下监检员也应到场，当无法到场监检时应由监检员审查检查记录或报告，并签字确认。

4.4 主要受压元件制造应编制制造卡，压力容器组装应编制组装卡。

制造卡、组装卡中列出的主要工序完成后，操作者应签署，并交专职检查员检查，检
查合格并签署后转下道工序。

4.5 检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验工艺守则的规定，使用
规定的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验，认真填写检验记录。

4.6 检验中发现不合格时，按QB/XXJY04-2006《不合格品管理制度》的规定处理。

5 工序检验的内容、方法及要求
5.1 材料检验
5.1.1 应按QB/XXCL03-2006《采购材料验收入库管理制度》的规定对进厂材料的质证书进行审查，对材料实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查，需要复验的进行复验，合格后给出材料本厂(公司)代号并进行标记种植。

5.1.2 按QB/XXCL04-2006《外购件、外协件、配套件管理制度》的规定对外购外协件、安全附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校
验和检验。

5.1.3 经验收合格的材料及外购外协件，应办理验收入库手续，经材料责任师审核，驻厂监检员审查确认后入库。

5.2 下料及坡口加工检验
5.2.1 检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求（如复验、
探伤、低温冲击试验等）是否符合图样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全，
材料的表面质量是否合格。

5.2.2 材料划线后应按下料工艺守则的规定，使用规定的量检具，测量划线的几何尺寸是否符合图样、排板图及工艺要求，检查材料标记移植情况并做材料标记确认标识。

5.2.3 应检查坡口加工质量，测量坡口角度，钝边尺寸，检查坡口表面质量是否合格。

5.2.4 下料后检查员应做好下料记录，对产品所有受压元件及重要的受力件
下料应填写《下料记录表》。

对主要受压元件下料检查合格后还应在制造卡的相
关栏目填写下料记录并签署。

5.3 零部件制造检查
5.3.1 筒节检验
5.3.1.1 筒节卷圆后应按筒节制造工艺守则和检验工艺守则的要求检验纵
缝对口错边量、对接间隙；
5.3.1.2 筒节焊接、校圆后应检查筒节的圆度、棱角度、焊后错边量、焊缝
的外观质量如余高、焊接接头的表面质量及焊工资格、焊工钢印。

当筒节钢板材料标记卷在筒节内部时，应将标记移植到外壁，检查员检查合格应打确认标记。

5.3.2 封头检验
5.3.2.1 应按GB150-1998、JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》和检验工艺守则的规定检验封头的形状间隙偏差、封头总高及直边高度偏差、直边纵向
皱折深度、最大最小直径差、外周长、直边倾斜度、壁厚公差及封头的表面质量。

5.3.2.2 检查封头端面坡口的角度，钝边尺寸及切割坡口的表面质量。

5.3.2.3 检查材料标记是否清晰，是否在外表面，需要移植时检查标记移植
情况并做标记移植确认标记。

5.3.2.4 对有拼缝的封头，应检查焊工的资格、焊工钢印、焊接接头的外观
质量及余高、核对探伤比例及合格级别。

5.3.2.5 外购或外协压制的封头除检查上述内容外，还应审查封头的合格证和质量证明书，核对材料的质量证明、材料标记和制造编号，封头加热的炉型和规范。

合格证及质证书的格式及内容应符合《容规》的要求。

5.3.2.6 应将检查结果进行记录和签署。

5.3.3 机加工件的检查
5.3.3.1 应检查零件材料标记和零件编号标记是否完好、清晰，失去标记的
应进行移植，并经检查员确认和记录。

5.3.3.2 按图纸、制造卡和检验工艺守则的规定检查零件各部位的几何尺寸
偏差，粗糙度及密封面质量，并做记录和签署。

5.4 组装检验
5.4.1 应按图样、组装卡和检验工艺守则的规定检查组装质量。

5.4.2 应检查筒体的焊缝质量；环缝错边量、棱角度；筒体圆度、直线度；
筒体长度。

5.4.3 应检查接管及支座的方位和位置尺寸，接管法兰的倾斜度、法兰螺栓孔相对位置、支座的方位及位置尺寸、内件的组装情况等。

5.4 .4应按5.5条的要求检查组焊的焊接质量
5.4.5 对总装后的壳体外观进行检验，检查表面的机械损伤和电弧打伤，
壳体的最小厚度等。

5.5 焊接检验
5.5.1 焊前检验
焊接前应检查焊工资格是否符合要求；焊接材料的牌号、规格是否符合工艺规定，是否经烘干；焊接设备及仪表是否完好，仪表是否经检定合格并在有效期内使用，电源极性是否正确；焊接环境是否满足有关规范的规定；坡口清理是否符合要求。

5.5.2 焊接过程检验
焊接过程应检验施焊工艺和规范是否符合工艺卡的要求，要求预热或后热处理是否按工艺要求进行了预热和后热处理，层间温度是否符合要求；产品焊接试板的制备和焊接是否符合《容规》和标准的规定。

5.5.3 焊后检验
应检验以下内容:
a 焊接接头的余高，角焊缝的焊脚高度及焊接接头的外观质量；
b 药皮、飞溅的清理和焊工钢印；
c 对试板进行外观检验、探伤并进行试样加工和试验，检查试板性能；
d 按图样要求委托进行无损检测。

5.5.4 焊接接头返修检验
5.5.4.1 应检查返修工艺的制定和审批，一、二次返修应经焊接责任师审核，三次及以上返修应经单位技术负责人批准。

5.5.4.2 应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检
验，并重新委托无损检测。

5.6 总检
5.6.1 产品组焊全部完成后，检验科应对产品进行总检。

5.6.2 应对全部检验资料进行审查，检查之前的所有工序是否已全部完成
并合格，制造及组装表卡是否均已签署，各种表卡、记录是否齐全，所有无损检
测工作是否已全部合格。

5.6.3 对产品的外观质量进行全面检查，对深度超标的表面损伤应进行补焊打磨，对深度不超标的尖锐损伤应打磨至圆滑过渡。

母材缺陷的补焊应制定补焊工艺。

应明确补焊坡口要求、焊接材料、焊接工艺参数及焊工资料要求等。

5.6.4 产品的各种标记是否齐全、清晰、正确。

5.6.5 管口及支座方位及位置尺寸、总体尺寸是否合格。

5.7 热处理检验
5.7.1 热处理必须在总检全部合格并由检查员开出热处理通知后方可进行。

5.7.2 热处理设备是否完好，热处理仪表是否经周验合格并在有效期内使用。

5.7.3 热处理自动记录曲线是否符合工艺要求。

5.7.4 产品焊接试板（如果带产品焊接试板的话）是否与所代表的产品同炉热处理
5.7.5 热处理外协应检查外协是否有协议，外协单位提供的热处理曲线和报
告是否
符合工艺要求，并经热处理责任师的审查确认。

5.8 压力试验检查
5.8.1 应按图样、标准和压力试验工艺守则的规定检查压力试验设备和场地
是否符合要求，试验仪表是否经检定合格，压力表的量程、精度级别及规格是否符合规定，应装2块量程相同的压力表。

5.8.2 试验介质、温度是否符合规定，试验程序及试验压力是否符合有关标准、规范的规定，试验结果是否合格，检验员、压力试验责任师、驻厂监检人员
到场检查确认，并在试验报告上签署。

5.9 成品检验
5.9.1 产品制造完毕应对成品进行最终检验。

5.9.2 每台产品应装订一块铭牌，铭牌的内容和形式应符合《容规》的规定。

铭牌上应有驻厂监检钢印。

5.9.3 产品应彻底除锈，并应按图样和有关标准要求进行涂漆或防护处理。

并对产品的外观和涂层质量进行检验。

5.9.4 应按产品包装工艺和清单要求进行包装和标识
5.9.5 最终检验合格后办理交库手续，检查员应在交库单上签字。

6 相关文件
QB/XXCL03-2006 采购材料的验收入库管理制度
QB/XXCL04-2006 外构件、外协件、配套件管理制度
QB/XXHJ04-2006 产品焊接管理制度
QB/XXHJ05-2006 焊缝返修及母材缺陷补焊管理制度
QB/XXHJ06-2006 焊接试板管理制度
QB/XXRL01-2006 热处理管理制度
QB/XXJY03-2006 压力试验管理制度
QB/XXJY04-2006 不合格品管理制度
检验工艺守则
压力试验工艺守则
7 质量记录
ZJ/CL-05 压力容器材料验收入库通知单
ZJ/CL-06 焊材验收入库通知单
ZJ/CL-07 压力容器外购/外协件验收入库通知单
ZJ/GY-03-1/2 制造卡
ZJ/CY-04-1/2/3 组装卡
ZJ/HJ-12 施焊及焊缝外观检验记录
ZJ/RCL-02 热处理报告
ZJ/LH-05 焊接试件试验报告
ZJ/JY-01 下料记录表
ZJ/JY-02 压力试验报告。