散热壳塑料模毕业设计论文讲解

湖南汽车技师学院
毕业设计说明书
设计课题：散热壳注射模设计
设计人：x x x
班级：高模10-1班
专业：模具设计与制造设计时间：2012年9月
指导老师：xxx
目录
第一章绪论 (3)
设计说明书....................................... . (4)
第二章注射模设计 (5)
一、编制塑件成型工艺卡 (5)
二、塑件成型工艺分析与设计.......................... . (6)
三、塑件成型模具设计 (7)
第三章致谢 (18)
参考文献……………………………………………… ...… .19
第一章
绪论
我国模具技术的现状：
我国模具工业从起步到飞跃发展，历经了半个多世纪，近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。

大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。

大型复杂冲模以汽车覆盖件具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。

体现高水平制造技术的多工位级进模、覆盖面大增，已从电机、电铁芯片模具，扩大到接插件、电子零件、汽车零件、空调器散热片等家电零件模具上。

塑料模已能生产34"、48"大展幕彩电塑壳模具，大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

塑料模热流道技术更臻成熟，气体铺助注射技术已开始采用。

压铸模方面已能生产自动扶梯整体梯级压铸模及汽车后轿齿轮箱压铸模等。

模具质量、模具寿命明显提高；模具交货期较前缩短。

模具CAD/CAM/CAE 技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE 软件。

我国模具技术的发展趋势
当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。

在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。

因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。

快速经济模具的前景十分广阔
现在是多品种、少批量生产的时代，未来，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。

一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样变化频繁，均要求模具的生产周期越快越好。

因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。

例如，研制各种超塑性材料（环氧、聚脂等）制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具：中、低熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。

快换模架、快换冲头等也将日益发展。

另外，采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。

在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE 技术
模具CAD/CAM/CAE 技术是模具技术发展的一个重要里程碑。

实践证明，模具CAD/CAM/CAE 技术是模具设计制造的发展方向。

现在，全面普及CAD/CAM/CAE 技术已基本成熟。

由于模具CAD/CAM 技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM 技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模
具CAD/CAM技术创造了良好的条件。

设计说明书
1.产品图
图1-1
2.产量：1万件
3.未标注公差取MT5级精度
4.设计要求：
设计散热壳注射模具，绘制注射模装配图1张、工作零件和非标零件图2~3 张，编制塑件成型工艺卡1份，成型零件机械加工工艺过程卡2~3份，编写设计
说明书1份（20页以上），并提交电子文档。

第二章
一、编制塑件成型工艺卡
50 〜80
（厂
名）
塑料注射成型工艺卡片
资料编号
车 间
共1页
第1页
零件名称
散热壳 材料牌号
ABS 设备型号
XS-ZY500 装配图号
材料定额
模
数
件 每
制 2件 零件图号
单件质量
159.5g
工装号
散热壳注射成型工艺卡片
表1-1 红外线烘箱
设备 材料
r
(C )
温度
（C ）
时间（h ） 90 〜110
200〜220
220〜240
190〜200
190〜200 模具温度60 〜85 (s
)
15〜30
15〜50 85 〜120
后处理
温度（C ）
鼓风烘箱 100〜110
时间定额:
（min ）
0.5
时间（h ）
单件
2〜3
0.5 〜
1
校对 审核 组长 车间主任 检验组长 主管工程师
MPa
、塑件成型工艺分析与设计
3.1 ABS 的特性
ABS 是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚物三种化学单元合成，每种单体都有其不同的特性；丙稀腈有高强度，热稳定性及化学稳定性，丁二烯具有坚韧性，抗冲击性，苯乙烯具有易加工，高光洁及高强度。

从形态上看，ABS 是非结晶性材料。

三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯—丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯胶分散相。

这就决定了ABS 材料的耐高温性、抗冲击性及易加工性等多种特性。

并有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能等特性。

ABS 的平均收缩率为0.55%。

有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工且易着色，几乎不受酸、碱、盐及水和无机化合物的影响。

密度为1.08~1.2g/cm 3使用温度在
40~100C，在紫外线作用下容易氧化分解。

1.分析制件材料使用性能
ABS 属热塑性非结晶型塑料，不透明。

ABS 是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的，这3种组分各自的特性，使ABS 具有良好的综合力学性能。

丙烯腈使ABS 有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS 坚韧，苯乙烯使它有良好的加工和染色性能。

ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的制件有较好的光泽，密度为 1.02〜1.05g/cm3。

ABS 有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。

ABS 有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。

水、无机盐、碱和酸类对ABS 几乎无影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中ABS 会溶解或形成乳浊液。

ABS 不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。

ABS 塑料表面受冰醋酸、植物油等的侵蚀会引起应力开裂。

ABS 有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。

ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70T左右，热变形温度为93C 左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

根据ABS中3种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而可以适应各种不同的需要。

根据使用要求的不同，ABS可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。

2.分析塑料成型工艺性能
查表2-3及相关资料可知：ABS属无定形塑料，流动性中等；在升温时黏度增高，所以成型压力较高，故制件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工
前应进行干燥处理，预热干燥80C〜100C，时间2〜3h; ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，其壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，在要求制件精度高时，模具温度可控制在50C〜
60 C,而在强调制件光泽和耐热性时，模具温度应控制在60C〜80 E ;如需解
决夹水纹，需提高材料的流动性，采用高料温、高模温，或者改变浇注口位置等方法；成型耐热级或阻燃级材料，生产3〜7 天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具进行及时清理，同时模具表面需增加排气位置。

1.无定型料，其品种牌号很多，各品种的性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方案及成型条件。

2.吸湿性强，含水量应小于0.1%，必须充分干燥，要求表面光泽2 的塑件应要求长时间预热干燥。

3.流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。

4.比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对塑件影响较大、料温过高易分解（分解温度为250 E左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高的塑件模温宜取50〜60C, 要求光泽及耐热型料模温宜取60〜80C,注射压力为100〜140MPa螺杆式注射机则取160〜220C，70〜100MPa
5.模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口出外观不良，已发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工是塑件表面呈现“白色” 痕迹（但在热水中加热可消失），查教科书中表3-11可知，材料为ABS的塑件，其型腔脱模斜度一般为35'〜1° 30型芯脱模斜度为35'〜40而该塑件为开口壳类零件，深度较浅且大圆弧过度，脱模容易，脱模斜度取1°即可。

6加强筋该塑件高度较小，壁厚适中，使用过程中承受压力不大，可不设加强筋. 通过以上分析可见，该塑件结构属于中等复杂程度，结构工艺性合理，不需对塑件的结构进行修改；塑件尺寸精度中等，对应的模具零件的尺寸加工容易保证。

注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型要求可以得到保证。

7.该散热壳要求中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠。

采用ABS材料, 产品的使用性能基本能满足要求，但在成型时，要注意选择合理的成型工艺。

3.确定成型方式及成型工艺流程
（1）. 塑件成型方式的选择
所生产的制品选择ABS工程塑料，属于热塑性塑料，制品需要中批量生产。

注射成型模具结构较简单，成本不高，生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件成本影响不大。

而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑料；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。

所以图1-1 所示散热壳塑件应选择注射成型生产。

4.注射成型工艺过程的确定
一个完整的注射成型工艺过程包括成型前准备、注射过程及塑件的后处理3 个过程。

(1) 成型前的准备
a.对ABS原料进行外观检验：检查原材料，要求色泽一致、细度均匀。

b.ABS是吸湿性强的塑料，成型前应进行充分的预热干燥，建议干燥条件
为80〜90C下最少干燥2小时。

材料湿度应小于0.1%。

除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件出现气泡和银丝等缺陷。

c.生产开始如需改变塑料品种、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。

d.为了使塑料制件容易从模具中脱出，模具型腔或型芯还需涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等。

注射过程一般包括：加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。

(2) .ABS常用范围
水箱外壳、蓄电池槽、电机外壳、齿轮、把手等。

5.ABS注塑模工艺条件
熔化温度：210〜280C，模具温度：25〜70C, 6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，
6mm以上壁厚的塑件应使用较低的模具温度。

塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异而影响塑件的质量。

对于最优的加工周期，冷却腔道的直径应不小于8mm并且距塑件表面的距离应在1.3d左右(d为冷却腔道的直径)。

注射压力：60〜100MPa注射速度：使用高速注射。

6.塑件的结构和尺寸精度、表面质量分析
(1).结构分析：从零件图上分析，零件总体为一个长方形壳类零件，基本
尺寸200mM 100mm顶部有6个直径为20的孔。

(2).尺寸精度：塑件的精度为5级，精度要求中等。

( 3) . 表面质量分析：塑件的表面粗糙度
ABS注射成型时，表面粗糙度的范围在R0.1〜1.6卩m而该塑件表面粗糙度无要求，取为
R a0.8。

7.塑件成型方法的确定综上所述，该塑件的结构比较简单，而且壁厚均匀，成型工艺好，可以采
用
注射成型方法生产。

三、塑件成型模具设计
1.型腔的数量和布置
该塑件的精度要求不高、属小型塑件，且形状简单，又为中小批量生产，初定为一模两腔平衡的模具形式，其布置方式如下图所示：为了保证塑件表面质量要求，选择点浇口，双分型面注射模。

2.选择注射机型号及其参数的确定
根据最大注射量初选设备
通常保证制品所需注射量小于或等于注塑机允许的最大注射量的80%否则
就会造成制品形状不完整、内部组织疏松或制品强度下降等缺陷；而过小注射机利用率就偏低，浪费电能，而且塑化长时间处于高温状态会导致塑料分解变质，
因此，应注意注射机能处理的最小注射量，最小注射量通常应大于额定注射量的
20%初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。

习惯上依据其中一个设计依据，其余都作为校核依据。

①计算单个塑件体积：
2
V= （20X 10X 0.5-3.14 X 1 X 0.5 X 6+20X 1.8 X 0.5 X 2+10X 1.8 X 0.5 X 2）
3
cm
=（100-9.42+36+18 ）cn i
3
心 145 cm
②计算单个塑件质量：
ABS的密度为1.08~1.2g/cm 3计算时取1.1 g/cm 3
M= p V= 145X 1.1=159.5g
③该模具设计为一模两腔，所以塑件成型每次总注射量为：
2M+10=2X 159.5+10〜329g （凝料的质量初步估算约为10g）
④根据注射量，查塑料模具设计书（卜建新主编）表3-2-1选择XS-ZY500
型号的柱塞式注射机，满足注射量小于或等于注射机允许的最大注射量的80%
⑤设备主要参数如表2-1所示：
3. 确定型腔数及布置
根据以上初选螺杆式注射机，选择XS- ZY500型号，注射机主要技术参数如 表2-1所示。

(1)按注射机的最大注射量确定型腔数 n
fLUxEon-in = 2 45
159.5 '
式中：k ――最大注射量的利用系数，一般取 0.8 ；
m —注射机的最大注射量，cm ；
m ---- 浇注系统及飞边体积或质量，cm 3
；
m ---- 单个塑件的体积或质量，cm 。

所以确定型腔数n=2 即模具确定为一模两腔，对称分布。

4. 分型面的设计
分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和和模具的制 造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，
因
此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。

该塑件外形要求不高，表面质量 要求一般。

在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质 量以及成型后能顺利取出塑件，可选单分型面或双分型面均可。

(1)分型面的选择
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面
受到塑件在模具中成型位置、浇筑系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌 件位置、形状以及推出方案、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响， 因此在选择分型面时应综合分析比较， 从几种方案中优选出较为合理的方案。

选 择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：
① 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 ② 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 ③ 保证塑件的精度要求 ④ 满足塑件的外观质量要求 ⑤ 便于模具加工制造 ⑥ 对成型面积的影响 ⑦ 有利于提高排气效果 ⑧ 对侧抽芯的影响
以上阐述了选择分型面的一般原则， 在实际设计中，不可能全部满足上述原 则，一般应抓住主
Km N - m 2
m 1
要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。

所以确定该模具的最佳分型面为B-B分型面，如图2-1所示：
分型面
图2-1
5.浇注系统的设计
（1）浇注系统的作用
普通流道浇注系统从总体来看，其作用可慨述如下：
①将来自注塑机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利地
排出。

②在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效的传递到型腔的各个部位，以获得形状完
整、内外在质量优良的塑料制件。

（2）.主流道设计
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等有关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。

对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：
①了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性
②采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失
③浇注系统设计应有利于良好的排气
④防止型芯变形和嵌件位移
⑤便于休整浇口以保证塑件外观质量
⑥浇注系统应结合型腔布局同时考虑
⑦流动距离比和流动面积比的校核
综上所述，由表2可得XS-ZY500型注射机喷嘴的有关尺寸：
喷嘴球半径r = 18mm喷嘴孔直径d= 4mm
根据模具主流道与喷嘴的关系，主流道衬套的球面半径R= r + （1〜2）= 18
+ （1〜2）mm 取主流道球面半径R= 20mm小端直径D= d+（0.5〜1）= 4
+ （0.5〜1）mm,取主流道的小端直径D= 4.5mm
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为
2°〜6°,表面粗糙度Ra<0.8um,抛光时沿轴向进行，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。

同时为
了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r，=3mm 的圆弧过渡。

（3）. 分流道的设计
分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。

该塑件的体积比较大，塑件原料ABS流动性中等，但形状不算太复杂，且壁厚均匀，可考虑采用多点进料方式，缩短分流道长度，有利于塑件的成型和外观质量的保证。

从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。

查《塑料成型工艺与模具设计》得分流道半径R= 4mm分流道长度取决于浇口位
置，末端延伸一部分起冷料穴作用。

（4）. 浇口设计
①. 浇口形式的选择。

由于该塑件外观质量要求不高，浇口的位置和大小
应以不影响塑件的外观质量为前提，可选择的浇口形式有几种方案。

综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口（多点进料）形式。

②. 进料位置的确定。

根据塑件使用要求以及型腔的安放方式，进料位置
设计在塑件顶部。

③. 浇口尺寸的确定。

查教科书中表5-4 可知点浇口尺寸要求，依次设计浇口尺寸：点浇口直径d= 1.5mm 长度I = 1.5mm ,
6.排气和引气系统设计由于该塑件整体不大，排气量不大，同时，采用点浇口模具结构，属于中
小
型模具，可以用分型面间隙排气。

塑件中部有6个①20mm勺孔，两个①8mm的顶杆孔，因此可以利用推杆、活动型芯、与模板的配合间隙进行排气，其配合间隙不能超过0.04mm 一般0.03〜0.04mm 该塑件虽然属于壳深腔类塑件，但塑件顶部有6个通孔，即6XO 20mm的孔，在开模及脱模过程中不会形成真空负压现象，因此不需要设计引气系统。

7.成型零件的结构设计整体式型腔（芯）是直接在型腔（芯）板上加工，有较高的强度和刚度。

但零件尺寸较大时加工和热处理都较困难。

整体式型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢多，不便加工和热处理。

整体式结构适用于形状简单的中小型注射模的成型零件。

组合式型腔（芯）是由许多拼块镶制而成，机械加工和热处理比较容易，能满足大型塑件的成型需要。

组合式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热
处理，修理更换方便，同时也有利于型芯冷却和排气的实施。

由于散热壳尺寸较大，最大达200mm有通孔，若采用整体式型芯，加工和热处理都较困难，所以采用组合式，即型芯与其固定板分开加工好后镶拼起来。

由于型腔结构简单所以采用整体式结构。

8.成型零件的尺寸计算
该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算。

查表得ABS的收缩率为S= 0.3%〜0.8%,故平均收缩率为S = (S max/2+ S min /2) 100%= (0.3 /2+ 0.8 /2)
100%= 0.55%,根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取S Z =△/3
(L M) o z= 200。

z= : (1 + S)L s—1门0 z= 200.56 00.36 2
(L M) o z= 100 0 z= : (1 + S)L S—丄门° z= 100.3 00.17 2
/ 、0 —1 0
②型芯径向尺寸计算：(L M)_-= [ (1 + S )L S————• ] _ -
2
0 0 —10
(L M)电=190 = [(1 + S)L S—-A]电=19.58 7.6
(L M)电=90 = :(1 + S)L S—『:弋=90.74 =
0 - 0
① 20= [ (1
+ S
)L
S ——也]
= 20・71^0 04
2
0 —1 0
W M)—、z= [ (1 + s)h s—孑]- z
①型腔径向尺寸计算:
0 Z= [(1
+ S)L S—「】
③型腔深度尺寸和型芯高度尺寸: (巾)
0 =：
(1
+ S
)
H s—宁】
(巾)o z = 50。

z = :(1 + S )H s - j 门 00.07 = SO.".07
0 0 — 1 0 0
(h M )_.z = 45 _、z = [
(1 + S )h s — 2 :- z =
45.35 .0.07 ④中心距尺寸：(C M ) 士 1
、：Z =： (1+S )C s ] 士 1-z 2 2
(C M ) 士 1、.Z = 100 ±〔 z =[ (1+S )C S ] 士 1
Z = 100.55 士 0.25 2 2 2
(C M ) 士 r.z = 40士「z
=[ (1+ S )C S ] 士 V-z = 40.22 士 0.10 2 2 2
9. 成型零件尺寸校核
按平均收缩率法计算工作尺寸有一定误差，这是因为在上述公式中的 辽及x 系数取值凭经验确定。

为保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，尤其对于尺寸 较大且收缩率波动范围较大的塑件，需要对成型尺寸进行校核。

其校核的条件是 塑件成型尺寸公差应小于塑件尺寸公差。

型腔或型芯的径向尺寸为
（S max — S min ） L s （或 I s ） +
-■ z + -：C <△ （ ; C =△/6） 型腔深度或型芯高度尺寸为 (S max — S min )HS (或 h s ) + ' ■ Z V △
塑件的中心距尺寸为
10. 注射机有关参数的校核
（1）模具闭合高度的校核
根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸得知:
上模座板（件14）厚度H 上=30伽，定模板（件12）厚度H 定=63伽，推 件板（件10）厚度H 推=25伽，型芯固定板（件8）厚度H 固=50伽，型芯垫板
（件7）有效厚度H 垫=40 mm ，下模座板（件1）厚度H 下=30伽，选用的模脚
（件2）厚度H 脚=105伽。

模具的闭合高度：
(S max — S min ) C S V △
H 闭=H 上+ H 定+ H 推+ H 固+ H 垫+ H 下+ H 脚=30+63+25+50+40+105+30=343^
查塑料模具设计书（卜建新主编）表3-2-1选择XS-ZY500型号的柱塞式
注射机，所允许的最小模厚H min = 300伽，最大模厚H^ax = 450 mm, H min V H闭
V H^ax，满足安装要求。

（2）模具安装尺寸的校核
该模具的外形尺寸为450 rnx 360 查塑料模具设计书（卜建新主编）
表3-2-1，所选XS-ZY-500型注射机的模板尺寸为850 mx 700 能满足模具安装要求。

（3）模具开模行程的校核
第一分型面的分型距离s i = s z+ 3〜5 m
第二分型面的分型距离S2= H芯+ 3〜5 m
式中：s＇——浇注系统凝料在合模方向上的总长度，s＇=45m。

s 2——型芯高出分型面的高度，s2=45m。

模具所需要的最小开模行程s= s i + S2 = 45+（3〜5）+ 45+（3〜5）=90+
（ 6 〜10）m
查《塑料模具设计》书（卜建新主编）表3-2-1 ，所选XS-ZY-500 型注射机的最大开模行程为：S man = 500 m
S man > S ,符合开模要求。

11. 模架的选择：
根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为A4型，模架尺寸为450mx
360mm可满足要求。

模架结构图2-2所示：
模架图
450
图2-2
11■温度调节系统的设计
(1)注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。

注射模中设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生存率。

一般注射模内的塑料熔体温度为200 C左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在60C 以下。

所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。

对于熔融粘度低、流动性比较好的塑料，如聚丙烯、有机玻璃等。

当塑件是小型薄壁时，则模具可简单进行冷却。

（2）温度调节系统设计的原则：
①尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡
②冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好
③尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等
④应降低进水与出水的温差
⑤合理选择冷却水道的形式
⑥合理确定冷却水管接头位置
⑦冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象
⑧冷却水道进出接头应埋入模板内，以避免模具在搬运过程中造成损坏
（3）冷却系统的结构形式
根据塑料制品的形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、喷射式、隔板式等。

同时还可以互相配合，构成各种冷却道回路。

基本形式有六种，该塑件结构简单，产量不高，我这里选用的是简单的直通式。

12.推出导向机构的设计
由于该塑件为壳类产品，因此此塑件采用推板和顶杆共同推出，推杆设在塑件中间，每个塑件由2 根推杆和推件板共同推出。

导向机构导向机构由均布的4 根导柱与导套完成。

13.模具的安装及调试
（1）模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地并安装在指定注射机的全过程。

模具安装在注射机上要注意以下方面：
①模具的安装方位要满足设计图样的要求。

②模具中有侧向滑动结构时尽量使其运动方向为水平方向。

③当模具长度与宽度尺寸相差较大时应尽可能使较长的边与水平方向平行。

④模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时尽可能放置在非操作一侧以免操作不方便。

模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式如图所示。

一般采用4- 8块压板对称布置。

（2）模具安装于注射机上之后要进行空循环调整。

其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活定位装置是否能够有效作用要注意以下方面：
①合模后分型面不得有间隙要有足够的合模力。

②活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象定位要正确、可靠。

③开模时推出要平稳保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。

④冷却水要畅通不漏水阀门控制正常。

（3）试模模具安装调整后即可以进行试模。

①加入原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求成型性能应符合有关标准的规定。

原料一般要预先进行干燥。

②调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成型时间、成型温度等工艺参数。

③试模采用手动操作试模注射出样件
14.检验
通过试模可以检验出模具结构是否合理所提供的样件是否符合用户的要求模具能否完成批量生产。

针对试模中发现的问题对模具进行修改、调整、再试模使模具和生产出的样件满足客户的要求即可交付生产使用。