过滤器壳体注塑模具设计

目录
第一章绪论 (1)
1.1 塑料模现状及发展趋势 (1)
1.1.1 我国模具的发展现状 (1)
1.1.2 塑料模的行业情况 (1)
1.1.3 塑料模发展趋势 (2)
1.2 塑件的结构设计 (3)
1.2.1 功能结构设计 (3)
1.2.2 工艺结构设计 (4)
1.2.3 造型结构设计 (4)
1.3 Pro/Engineer简单介绍 (5)
第二章 1441型过滤器下壳体的结构分析 (6)
2.1 塑件分析 (6)
2.2 塑件材料的选择 (6)
2.2.1 ABS的性能和成型特点 (6)
2.3 塑料制件的结构工艺性 (7)
2.3.1 凸台的设计 (7)
2.3.2 壁厚 (7)
2.3.3 表面粗糙度 (7)
2.3.4 尺寸公差和精度 (7)
2.3.5 圆角 (8)
2.3.6 孔的设计 (8)
2.3.7 脱模斜度 (9)
第三章 1441型过滤器下壳体的模具设计 (10)
3.1注射机的选择及型腔数目的确定 (10)
3.2 塑件分析 (10)
3.2.1 塑件的质量体积分析及ABS的注射工艺性 (10)
3.2.2 型腔数目的确定 (11)
3.2.3 注塑机的选择 (11)
3.3 分型面的选择 (13)
3.4 模具方案的确定 (13)
3.5 浇注系统设计和排气系统的设计 (14)
3.5.1 浇注系统 (14)
3.5.2 冷料穴设计 (15)
3.5.3 分流道设计 (16)
3.5.4 浇口设计 (17)
3.5.5 定位圈和浇口套的选择 (18)
3.6 成型零部件设计 (19)
3.6.1 成型零件工作尺寸的计算 (20)
3.7 凹模型腔侧壁、底板厚度的计算 (22)
3.7.1 凹模侧壁厚度的计算 (22)
3.7.2 底板厚度的计算 (22)
3.7.3 凸模结构设计 (23)
3.8 模架的选取 (24)
3.8.1 定位销的选择 (25)
3.9 脱模机构的设计 (25)
3.9.1 脱模方案的选择 (25)
3.9.2 脱模力的计算和推杆数目的选择 (25)
3.9.3 推杆的稳定性计算 (26)
3.10 复位杆设计 (27)
3.11 垫块的选择 (28)
3.12 导柱与导套的选择 (28)
3.13 推出机构的导向 (30)
3.14 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)
3.14.1 侧向分型与抽芯机构的选定 (30)
3.14.2 抽芯距的确定与抽芯力的计算 (30)
3.14.3 斜导柱的设计 (31)
3.14.4 侧滑块的设计 (32)
3.14.5 导滑槽设计 (32)
3.14.6 楔紧块设计 (33)
3.15 吊环螺钉的设计 (34)
3.16 温度调节系统的设计 (34)
3.16.1 温度调节系统分析 (34)
3.16.2 热平衡计算 (34)
3.16.3 冷却面积计算 (35)
3.16.4 冷却系统设计 (36)
第四章模具调试 (37)
4.1 模具调试 (37)
4.1.1 注射机的选用 (38)
4.1.2 模具的安装 (38)
4.1.3 成型工艺条件的拟定 (39)
第五章模具的经济技术分析 (39)
5.1 影响模具价格的因素 (39)
5.2 模具价格的计算 (39)
结论 (42)
致谢 (43)
参考文献 (44)
第一章绪论
1.1 塑料模现状及发展趋势
1.1.1 我国模具的发展现状
80年代以来,在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下,我国模具工业发展迅速,年均增速均为13%,1999年我国模具工业产值为245亿,至2000年我国模具总产值预计为260-270亿元,其中塑料模约占30%左右。

在未来的模具市场中,塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。

我国塑料模的发展极其迅速，30年已走过国外90年的历程，现已具相当规模。

塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAPP（Computer Aided Programed Procedure/Process Planning）技术已有相应的涉猎和开发应用，我国在塑料模设计技术和塑料模制造技术上与发达国家的地区的差距参见表1-1和表1-2。

专用模具钢品种少、规格不全，质量不稳定，且供应渠道不畅。

塑料模以45钢为主要材料的状况，短时间内难以改变。

1.1.2 塑料模的行业情况
我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具,所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平,而且还采用最新的齿轮设计软件,纠正了由于成型收缩造成的齿形误差,达到了标准渐开线齿形要求。

还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。

注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm,表面粗糙度Ra0.2μm,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达10～30万次,淬火钢模达50～1000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距。

成型工艺方面,多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件,取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广,有的厂采用率达20%以上,一般采用内热式或外热式热流道装置,少数
单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置,少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50～80%相比,差距较大。

在制造技术方面,CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶,以生产家用电器的企业为代表,陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,如美国EDS的UGⅡ、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam 公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美国AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亚Moldflow公司的MPA塑模分析软件等等。

这些系统和软件的引进,虽花费了大量资金,但在我国模具行业中,实现了CAD/CAM的集成, 并能支持CAE技术对成型过程,如充模和冷却等进行计算机模拟,取得了一定的技术经济效益,促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。

近年来,我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展,主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等,这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应
用且价格较低等特点,为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。

近年来,国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢,如:P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等,对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响,但总体使用量仍较少。

塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用,并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。

但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下,和国外先进工业国家已达到70%-80%相比,仍有很大差距。

1.1.3 塑料模发展趋势
在信息化带动工业化发展的今天，我们既要看到成绩，又要重视落后，要抓住机遇，采取措施，在经济全球化趋向日渐加速的情况下，尽快提高塑料模具的水平，融入到国际市场中去，以促进中国模具行业的快速发展，有两方面应予以重视：一是政府相关政策对促进模具工业的发展起着非常重要的作用。

从国际上看，各国模具工业在发展初期都得到了政府的大力扶持。

就中国实际情况看，应降低国内不能生产的进口精密模具生产设备的关税、执行好国家对部分专业模具厂的优惠政策等，通过政策引导作用可加快行业的发展和进步。

二是随着市场的发展，塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展，因此对模具的要求也越来越高。

为了满足市场需要，未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展，而且这种发展必须跟上时代步伐。

展望未来，下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。

（1）超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。

（2）多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。

（3）为各种快速经济模具，特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。

（4）模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向及网络化方向发展。

（5）更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。

（6）更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展，随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。

（7）各种模具型腔表面处理技术，如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。

（8）逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。

（9）热流道技术将会迅速发展，气辅和其它注射成型工艺及模具也会有所发展。

（10）模具标准化程度将不断提高。

（11）在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天，“绿色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。

即，今后的模具，从结构设计、原材料选用、制造工艺及模具修复和报废，以及模具的回收利用等方面，都将越来越考虑其节约资源、重复使用、利于环保，以及可持续发展这一趋向。

“十一五”期间，在科学发展观指导下，国内模具企业将进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，模具工业必将得到又好又快的发展。

1.2 塑件的结构设计
1.2.1 功能结构设计
功能设计是要求塑件应具有满足使用目的的之功能，并达到一定的技术性指标。

例如，结构件是用来构造某一整机的；传动件是用来传递运动的；光学件事用于成像等。

这些功能的考虑要与物质条件和使用环境结合起来。

物质条件包括塑件的几何形状和结构、材质、成型方法和设备等。

使用环境指使用状态下客观现场的情况，如力、热、化学物质等的影响。

通常，塑件性能指标有以下三方面要求。

(1）承受外力要求它包括静态、动态、冲击载荷、震动、摩擦、磨损、剪切、弯曲等状态下的强度要求。

（2）对工作环境的要求这是由于塑料的热性能较差，塑件的工作温度不能过高，脆化温度，热变形温度，分解温度等都要认真掌握（分解温度为塑件成型时的极限温度）。

此外，对耐化学药物和溶剂，对耐阳光和其他辐射，对环境气候的作用都
提出要求。

（3）其他的要求例如成本发面，使用年限和电气性能方面的专门要求。

上述的各项性能指标均有各种国家、部门等指定的标准，并可以用专用仪器加以测定。

这些标准在设计的过程中均应予以遵循和合理标注，并有利于制造和验收。

此外，有时企业也可以自行制定技术标准。

1.2.2 工艺结构设计
塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。

在塑料生产过程中，一方面成型会对塑件的结构、形状、尺寸精度等诸方面提出要求，以便降低模具结构的复杂程度和制造难度，保证生产出价廉物美的塑料制件；另一方面，模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析，弄清塑件生产的难点，为模具设计和制造提供依据。

塑件工艺结构设计的主要内容如下：塑件内外侧壁应有恰当的脱模斜度，内外表面结合处，即角隅处，加强筋端部和根部等以及所有能允许设计圆角的地方均应设计成圆角。

塑件壁厚要均匀，加强筋、凸台、支撑面、边缘、底部形状的设计要保证其强度，利于其成型和脱模。

金属嵌件要满足塑件使用功能要求，与塑件连接牢固性要求，成型时便与在模具中装固，成型后容易从模具中脱出。

塑件表面的花纹、图案、文字、符号等的设计要考虑成型与脱模、使用中的损伤、模具加工等问题。

此外处于塑件外形轮廓最大部分得分型线痕迹，不影响其工作特性及表观质量。

因此在塑件工艺结构设计时，要充分了解其在使用中的机能，又要熟悉材料的性能特点，成型工艺过程及特点。

只有正确的工艺结构设计，才能保证塑件顺利成型、脱模，确保塑件质量，避免塑件在成型中出现裂纹、凹陷、气孔、银纹、疏松、污斑等一系列成型缺陷，增强塑件的使用中的可靠性及持久性。

1.2.3 造型结构设计
工业制品的结构设计，是一门技术与艺术相结合的多元交叉科学。

塑件制品种类繁多，有像光盘、磁带、薄膜、人造革、电影胶片、地毯、地板等一类平面状制品；有像餐具、玩具、家用电器、仪表等立体状制品，还有塑料花、仿大理石、仿玉石制品，仿生制品等艺术品。

对于这些制品，都要通过外部造型设计加以装饰美化。

因为人们通常都是在满足功能要求下，总是喜欢购置外形美观的制品。

塑件造型设计系指按照美的法则，如对比与调合、概括与简单、对称与平衡，安定与轻巧、尺寸与比例、主从、比拟、联想等对塑件外观形状、图案、色彩及其相互的结合进行设计，通过视觉给人以美的感觉。

对于单独使用的塑件或壳体制品，一定要认真的进行造型设计，以满足其使用机
能要求，是现代制品设计的根本目的，满足人的心理需要是制品使用功能设计的根本依据。

“实用、经济、美观”是制品造型设计的基本原则。

在造型设计中还要体现环境、时代的要求，正确地使用水平线、垂直线、弧线等所形成的几何构型、比例尺度、起伏、棱角、机理、色彩等，使人们在使用塑件时有一种美的享受，同时又能保证使用者在使用它时感到方便、安全、可靠、舒适。

1.3 Pro/Engineer简单介绍
Pro/Engineer是软件包，并非模块，它是该系统的基本部分，其中功能包括参数化功能定义、实体零件及组装造型，三维上色实体或线框造型棚完整工程图产生及不同视图（三维造型还可移动，放大或缩小和旋转）。

Pro/Engineer是一个功能定义系统，即造型是通过各种不同设计专用功能来实现，其中包括：筋（Ribs）、槽（Slots）、倒角（Chamfers）和抽空（Shells）等，采用这种手段来建立形体，对于工程师来说是更自然，更直观，无需采用复杂的几何设计方式。

这系统的参数比功能是采用符号式的赋予形体尺寸，不象其他系统是直接指定一些固定数值于形体，这样工程师可任意建立形体上的尺寸和功能之间的关系，任何一个参数改变，其也相关的特征也会自动修正。

这种功能使得修改更为方便和可令设计优化更趋完美。

造型不单可以在屏幕上显示，还可传送到绘图机上或一些支持Postscript格式的彩色打印机。

Pro/Engineer还可输出三维和二维图形给予其他应用软件，诸如有限元分析及后置处理等，这些都是通过标准数据交换格式来实现的，用户更可以配上Pro/Engineer 软件的其它模块或自行利用C语言编程，以增强软件的功能。

它在单用户的环境下(没有任何附加模块)具有大部分的设计能力，组装能力（人工）和工程制图能力（不包括ANSI， ISO， DIN或 JIS标准），并且支持符合工业标准的绘图仪（HP，HPGL）和黑白及彩色打印机的二维和三维图形输出。

Pro/Engineer功能如下：
1. 特征驱动（例如：凸台、槽、倒角、腔、壳等）；
2. 参数化（参数=尺寸、图样中的特征、载荷、边界条件等）；
3. 通过零件的特征值之间，载荷 /边界条件与特征参数之间（如表面积等）的关系来进行设计；
4. 支持大型、复杂组合件的设计（规则排列的系列组件，交替排列， Pro/PROGRAM 的各种能用零件设计的程序化方法等）；
5. 贯穿所有应用的完全相关性（任何一个地方的变动都将引起与之有关的每个地方的变动），其它辅助模块将进一步提高扩展Pro/ENGINEER的基本功能。

第二章 1441型过滤器下壳体的结构分析
2.1 塑件分析
过滤器下壳体是要求有较高的冲击韧性和机械强度的仪器，结构上要求有一定的强度，产品外观要求光滑无缺陷，同时进行适当的修饰，要求一定的美观度。

2.2 塑件材料的选择
塑料的材料选择依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求，以及原材料厂家提供的材料性能数据。

ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度，典型用途汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

工业上应用广泛，所以选择ABS。

2.2.1 ABS的性能和成型特点
ABS是由丙烯晴、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。

这三种组分的各自特征，使ABS 具有良好的综合力学性能。

丙烯晴使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧。

苯乙烯使它具有良好的加工性和染色性能。

ABS无毒、无味，成微黄色，成型的塑料件有较好的光泽，密度为 1.02～1.05 g/cm3，熔融温度为217～237o C，热分解温度为250 o C以上，无毒、无味、不透明。

ABS具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。

有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。

水、无机盐、酸、碱类对ABS几乎无影响，在酮、醛、脂、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化熔胀。

主要用途：ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳、蓄电池槽、冷藏柜和冰箱衬里等。

汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。

ABS还可以用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。

成型特性： ABS宜吸水，含水量小于0.3%，成型加工前应进行干燥处理，要求表面光泽的塑料应要求长时间预热干燥，需在70～80 o C预热4小时以上；流动性中等，溢边料0.04mm左右，ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，应取2o C以上，模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外
观不良，已发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。

宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗击型树脂，料温更易取高），料温对物性影响极大，料温过高宜分解（分解温度为250 o C左右）要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60 o C，要求塑件光泽和耐热时应控制在60～80o C。

注射压力比聚苯乙烯高。

一般用柱塞式注射机时料温为180～230o C左右，注射压力为100～140Mpa，螺式注射机则取160～220 o C，70～100 MPa。

2.3 塑料制件的结构工艺性
2.3.1 凸台的设计
凸台是塑件上用来增强孔或供装配附件用的凸起部分，本塑件上凸台用来装配部件，都为圆形。

当凸台处于平面或远离壁面时，应用加强筋加强，以提高强度，并使塑件成形容易。

加强筋的厚度意不超过其所在壁厚的80%为好。

因为凸台高度都不大，所以不需要设置加强筋。

设计凸台时，应尽量使凸台的尺寸小些。

不要因为设置凸台而使塑件壁厚过分悬殊。

2.3.2 壁厚
塑件的壁厚是重要的结构要素，是设计时必须考虑的问题之一。

塑件壁太薄，刚度差，在脱模、使用、装配中会发生变形，影响塑件的使用和装配的准确性，塑件壁太薄，还会造成模腔通道狭窄、流动阻力大。

热塑性材料的壁厚一般取2～4mm，滴注仪下盖基本尺寸为280×200×28mm，属于中等件，可取其壁厚值为2.4mm。

2.3.3 表面粗糙度
塑件间的表面粗糙度一般取Ra0.8～0.2μm之间，在设计时应考虑到下盖的美观性，同时兼顾经济性要求。

为满足美观性要求，塑件的外表面要求比较光滑，取Ra0.4μm；为了降低成本，内表面可以取稍大的表面粗糙值，取Ra0.6μm。

2.3.4 尺寸公差和精度
塑件的尺寸精度是指所获得的塑件与产品图纸中尺寸的符合程度。

即所获得塑件尺寸的准确度。

影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是模具的收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化、塑件成型后的时效变
化和模具结构形状等。

因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。

由《塑料模设计手册》可查得，ABS 建议采用的精度为高精度3级，一般精度4级，低精度5级。

考虑到滴注仪的使用对精度的要求不太高，所以各个地方均选择4级精度。

公差值的选择见模具设计部分。

2.3.5 圆角
在塑件的角隅处，即内外表面的交接转接处，加强筋的顶端及根部等处都应设计成圆角。

而且圆角的半径不应小于0.5mm 。

凡能设计成圆角的地方均设计成圆角。

有一系列好处，在塑件成型时溶料流动阻力小，有利于改善流动充模特性。

其结果可以防止因塑料收缩而导致的塑料变形，或者因钝角而引起的应力集中，使塑件的强度增大。

模具使用寿命延长，塑件外形也因圆弧过渡而显得更为美观。

同时，与塑料相对应的模具成型零件在热处理是不易裂口，强度大为增加。

所以，滴注仪下盖中四条直边的圆角半径取20mm ，底部边的圆角半径取5mm,其余尺寸较小的部位均不设圆角。

2.3.6 孔的设计
塑件上的孔有盲孔、光孔、螺纹孔，还有竖向的孔和侧向的孔。

设计孔时应满足塑件的使用要求，使孔的形状、位置要有利于塑件成型，同时还要保证塑件有足够的使用强度。

注射法成型塑件，孔的长度与孔直径的比值为：通孔到8为止，盲孔应在4以下为妥。

能成型孔的深度、直径及最小孔边厚度见表2-2。

成型盲孔的型芯是一端固定的，可按公式2-1计算。

d P E h c ⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=2
18][δπ （2-1）
式中 h ——孔深（mm ）；d ——孔直径（mm ）； [δ]——型芯允许变形（mm ）； P c ——注射压力（通常取40MPa ）； E ——弹性模量（钢材为2.1×105 MPa ）；
对于直径为4～50mm 的圆柱孔，计算其最大许可成型深度时，允许变量取
[δ]=0.04～0.06mm 。

该公适用于圆柱型孔或锥度不大的孔。

塑件上的通孔，其最大许可成型深度可由式2-2计算。

d P E h c ⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛=4
15][6δπ （2-2）
设计孔时，应注意以下问题：
（1）在一般情况下应把孔设置在塑件强度较大处。

必要时可采取一些增厚措施。

（2）为了确保塑件的使用强度，应使孔间、孔与边壁间、孔的端部至塑件表面要有足够的塑料层厚度。

本设计中，大部分的孔是作为螺纹用孔，后加工工序还要有螺纹成型。

经计算，塑件上所有的孔均满足要求。

2.3.7 脱模斜度
由于塑件成型时冷却过程中产生收缩。

使其紧箍在凸模或成型芯上。

为了便于脱模，防止在脱模过程中出现由于脱模阻力过大，使塑件表面受损，塑件废品率增加、质量下降的现象。

与脱模方向平行的塑件内、外表面都应具有合理的斜度。

制件精度越高，脱模斜度越小，制件尺寸越大，斜度应越小，若形状复杂应选较大的斜度。

ABS塑件外表面的脱模斜度一般为40′～1o20′，外表面为35′～1o。

所以，取内外表面的脱模斜度为1o。