第25次课数控编程
数控编程基础教程课件
数控编程语言分为G代码和M代码两种类型。G 代码用于控制机床的运动，M代码用于控制机床 的辅助动作。
G代码和M代码的区别
G代码控制的是机床的移动轨迹，而M代码控制 的是机床的开关状态。
3
数控编程语言的特点
数控编程语言是一种高度专业化的语言，需要特 定的培训和学习才能掌握。
数控编程中的坐标系
该软件支持多种编程语 言，如NC代码、TNC代 码等，并提供了全面的 编程工具和调试功能。
05
数控编程技巧与优化
数控编程中的参数优化
切削速度
合理选择切削速度能够提高加工效率，同时避免 工件烧伤和刀具过度磨损。
进给速度
适当调整进给速度可以改善表面粗糙度和加工精 度，避免刀具过度磨损。
背吃刀量
选择合适的背吃刀量能够减少加工时间和刀具磨 损，同时保证加工质量。
THANKS
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数控编程的流程
数控编程通常包括以下步骤
1. 建立工件的三维模型：使用CAD软件创建工件的三维 模型。
2. 选择合适的加工策略：根据工件的材质、形状和尺寸 等参数，选择合适的加工策略，如粗加工、精加工等。
3. 生成刀具路径：使用CAM软件根据选择的加工策略， 将三维模型转换为刀具路径。
4. 生成数控程序：将刀具路径转换为数控机床可以理解 的程序代码。
产品质量。
02
数控编程基础知识
数控机床简介
数控机床的定义
数控机床是一种通过数字控制技 术来控制机床运动的自动化设备
。
数控机床的组成
数控机床通常由机床主体、数控装 置、伺服系统、测量装置等组成。
数控机床的特点
数控机床具有高精度、高效率、高 可靠性等优点，适用于复杂零件的 加工。
25 数控铣削加工编程指令(固定循环)
25 数控铣削加工编程指令（固定循环）授课内容一、孔加工固定循环功能孔加工是最常见的零件结构加工之一，孔加工工艺内容广泛，包括钻削、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝、镗孔等孔加工工艺方法。
数控铣床和加工中心通常都具有能完成钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工的固定循环功能。
本节介绍的固定循环功能指令，即是针对各种孔的加工，用一个G代码即可完成。
该类指令为模态指令，使用它编程加工孔时，只须给出第一个孔加工的所有参数，接着加工孔凡与第一个孔有相同的参数均可省略，这样可极大提高编程效率，而且使程序变得简单易读。
表5－2 列出了这些指令的基本含义。
表5－2 固定循环功能指令一览表二、固定循环的基本动作如图5-44所示，对工件孔加工时，根据刀具的运动位置可以分为四个平面：初始平面、R平面、工件平面和孔底平面。
图5-44 固定循环的动作(1) 初始平面初始平面是为安全操作而设定的定位刀具的平面。
(2) R点平面R点平面又叫R参考平面。
这个平面表示刀具从快进转为工进的转折位置，R点平面距工件表面的距离主要考虑工件表面形状的变化，一般可取2-5mm。
(3) 孔底平面Z表示孔底平面的位置，加工通孔时刀具伸出工件孔底平面一段距离，保证通孔全部加工到位，钻削盲孔时应考虑钻头钻尖对孔深的影响。
孔加工固定循环一般由下述六个动作组成（图中用虚线表示的是快速进给，用实线表示的是切削进给）；动作1――x轴和y轴定位：使刀具快速定位到孔加工的位置。
动作2――快进到R点：刀具自初始点快速进给到R点（Referance point）。
动作3――孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
动作4――孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作。
动作5――返回到R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R点。
动作6――返回到起始点：孔加工完成后一般应选择返回起始点。
为了保证孔加工的加工质量，有的孔加工固定循环指令需要主轴准停、刀具移位。
说明：1）固定循环指令中地址R与地址Z的数据指定与G90或G91的方式选择有关。
数控编程的基本内容与一般步骤
数控编程的基本内容与一般步骤(2008-07-25 20:54:41)标签：教育在普通机床上加工零件时，首先应由工艺人员对零件进行工艺分析，制定零件加工的工艺规程，包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。
同样，在数控机床上加工零件时，也必需对零件进行工艺分析，制定工艺规程，同时要将工艺参数、几何图形数据等，按规定的信息格式记录在控制介质上，将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置，由数控装置控制机床完成零件的全部加工。
我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。
数控编程是数控加工的重要步骤。
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件，同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥，以使数控机床能安全可靠及高效地工作。
一般来讲，数控编程过程的主要内容包括：分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写加工程序单、制作控制介质、程序校验和首件试加工。
数控编程的具体步骤与要求如下：1．分析零件图首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等，以便确定该零件是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种数控机床上加工。
同时要明确加工的内容和要求。
2．工艺处理在分析零件图的基础上，进行工艺分析，确定零件的加工方法（如采用的工夹具、装夹定位方法等）、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线）及切削用量（如主轴转速、进给速度和背吃刀量等）等工艺参数。
数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据，而数控编程就是将数控加工工艺内容程序化。
制定数控加工工艺时，要合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等；同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；尽量缩短加工路线，正确地选择对刀点、换刀点，减少换刀次数，并使数值计算方便；合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳；避免刀具与非加工面的干涉，保证加工过程安全可靠等。
《数控编程及操作》课件
优化切削参数
根据材料和刀具特性，合理选择切削速度、进 给速度和切削深度，提高加工质量。
引入多轴加工
利用多轴数控机床，实现复杂零件的加工，提高加工精度和效率。
提高数控加工效率的技巧
合理选择刀具
01
根据加工需求，选择合适的刀具材料、刀具几何参数和涂层，
加工精度不足
检查加工参数和刀具几何参数，优化参数设 置，提高加工精度。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
05
数控编程的发展趋势与 未来展望
数控编程技术的发展趋势
智能化
随着人工智能和大数据技术的进步， 数控编程将更加智能化，实现自动化 编程和智能优化。
集成化
数控编程系统将更加集成化，实现加 工过程的全面数字化管理和远程监控 。
T代码
用于选择刀具和刀具补偿参数 。
S代码
用于设置主轴转速。
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DATE
ANALYSIS
SUMMAR Y
02
数控机床操作
数控机床的基本操作
数控机床的启动与关闭
手轮与快速移动
详细介绍如何正确启动和关闭数控机 床，确保设备正常运行。
介绍手轮的使用方法和快速移动功能 ，提高操作效率。
降低制造成本
通过优化加工过程和提高材料利用率，数控 编程技术将降低制造成本。
促进制造业转型升级
数控编程技术的发展将推动制造业从传统制 造向数字化、智能化制造转型升级。
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ANALYSIS
数控技术数控编程实例
代
数
控 技
1.2
原点偏移
术
机床的原点偏移，实质上使机床参考点向程
序员定义在工件上的程序原点的偏移。
现代CNC系统一般都配有工件测量头，在手动操作下
第 二 章
能准确地测量该偏移量，存在G54到G59原点偏移寄存 器中，供CNC系统原点偏移计算用
数
没有工件测量头地情况下，程序原点位置地测量要靠
程
序
编
制
1
2019/10/30
现 第一节 数控编程的几何基础
代
数
控 技 术
鉴于以上两方面情况，标准规定，不论机床的具体 运动结果如何，机床的运动统一按工件静止而刀具
相对于工件运动来描述，并以右手笛卡尔坐标系表
达，其坐标轴用X，Y，Z表示，用来描述机床的主要
平动轴，称为基本坐标轴，若机床有转动轴，标准
冷却液的开停、工件的夹紧松开等。
组成：M后带二位数字组成。
第
二 （3）F指令——进给速度指令
章
数 续效代码，一般直接指定，即F后跟的数字就是进
控
给速度的大小，如F100表示进给速度为100mm/min
加
工 在程序启动第一个G01或G02或G03功能时，必须
程 序
同时驱动F功能。
编
制
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工
测量系统置零，之后测量系统即可以以参考点作为
程 序
基准，随时测量运动部件的位置。
编
制
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现 第一节 数控编程的几何基础
代
数
控 技
7
工件坐标系和工件零点
术 用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立
数控车床编程实例详解(30个例子)完整
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段） N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段） N4G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段） N5G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。
数控车床编程操作【全】
#§1-1 数控入门知识随着科学技术和社会生产和迅速发展，机械产品日趋复杂，对机械产品和质量和生产率的要求越来越高.在航天、造船、军工和计算机等工业中，零件精度高、形状复杂、批量小、经常改动、加工困难，生产效率低、劳动强度大,质量难以保证。
机械加工工艺过程自动化是适应上述发展特点的最重要手段.为了解决上述问题，一种灵活、通用、高精度、高效率的“柔性”自动化生产设备-—-——-数控机床在这种情况下应运而生。
目前数控技术已做逐步普及，数控机床在工业生产中得到了广泛应用，已成为机床自动化的一个重要发展方向.1—1—1数控定义数控即数字控制（Numerical Control)，是数字程序控制的简称。
数控车床由数字程序控制车床简称；CNC表示计算机数控车床。
数控机床加工原理是把刀具与工件的运动坐标分成最小的单位量即最小位移量，由数控系统根据工件的要求，向各坐标轴发出指令脉冲，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动,以完成零件的加工.数控的实质是通过特定处理方式下的数字信息（不连续变化的数字量）去自动控制机械装置进行动作，它与通过连续变化的模拟量进行的程序控制（即顺序控制），有着截然不同性质.由于数控中的控制信息是数字化信息，而处理这些信息离不开计算机，因此将通过计算机进行控制的技术通称为数控技术，简称数控。
这里所讲的数控，特指用于机床加工的数控（即机床数控)。
1—1-2 机床数控与数控机床机床数控是指通过加工程序编制工作，将其控制指令以数字信号的方式记录在信息介质上，经输入计算机处理后，对机床各种动作的顺序、位移量和速度实现自动控制的一门技术。
数控机床则是一种通过数字信息控制按给定的运动规律,进行自动加工的机电一体化新型加工装备。
§1—2 数控机床的用途分类1—2—1 数控车床的用途数控车床与卧式车床一样，也是用来加工轴类或盘类的回转体零件。
但是由于数控车床是自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，所以数控车床特别适合加工形状复杂的轴类或盘类零件。
数控车削编程
G04指令 功能：
执行该指令后进给暂停至指定时间,暂停时间过 后,继续执行下一段程序.
书写格式:
G04 X___ G04 U___ G04 P___ 其中: X、U、P为暂停时间。采用地址X、U时，其后面 的数值允许用小数，数值的单位是S（秒）。采用地址P时，其 后的数值不允许用小数，数值的单位是ms（毫秒）。例如： G04 X1.2,表示刀具暂停时间为1.2s，G04 P1200,同样表示 刀具暂停时间是1.2s。
指令中各参数的意义如下：
U(Δi) ： X方向的半边总退刀量
W(Δk)： Z方向的总退刀量
（半径值）
R：
循环次数
其它参数与G71相同
Δ k+Δ z
Δz Δ I+Δ x/2 +X Δ x/2
A’
A ● Δz O 图3 闭环车削复合循环G73
Δ x/2
例：
62 52 35 25
Φ 44
Φ 34 R7
课堂练习：
精车循环G70
功能：
该指令用于切除 G71、G73 指令粗加工后留下 的加工余量。
指令格式为： G70 P____Q____
指令中各参数的意义如下：
P：精车程序第一段程序号； Q：精车程序最后一段程序号；
注意：
1、 ns~nf精加工程序段中不能用子程序。
2、 在粗车循环G71、G73状态下F、S、T为
课堂练习：
固定形状粗车循环G73
功能：
如图3所示，固定形状粗车循环适用于铸、锻件毛 坯零件的一种循环切削方式。由于铸、锻件毛坯的形 状与零件的形状基本接近，只是外径、长度较成品大 一些，形状较为固定，故称之为固定形状粗车循环。
G73指令格式：
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课程总成绩= 形成性考核×50% + 终结性考试×50% 形考任务1 一、单选题（每小题4分，共60分）题目1 下列叙述中，（）是数控编程的基本步骤之一。
选择一项：d. 程序校验与首件试切题目2 程序字由地址码＋数字构成，在下列各字中，属于尺寸字的是（）。
选择一项：c. U－18.25 题目3 在下列代码中，属于非模态代码的是（）。
选择一项：b. G04 题目4 程序校验与首件试切的作用是（）。
选择一项：b. 检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求题目5 在数控系统中，用于控制机床或系统开关功能的指令是（）。
选择一项：a. M代码题目6 程序段G00 G01 G03 G02 X20.0 Y40.0 R12.0 F160；最终执行（）指令。
选择一项：b. G02 题目7 图1为孔系加工的两种刀具路径，对加工路线描述不正确的是（）。
图1 孔系加工路线方案比较选择一项： b. 定位误差a<b 题目8 在编程时，当选定了刀具及切削速度以后，应根据（）确定主轴转速。
选择一项：a. n=1000vC/πD 题目9 采用恒线速度进行车削控制，已知工件的直径是Φ80 mm，若切削时的线速度为200 m/min，则这时的主轴转速约为（）r/min。
数控编程教程(共95张PPT)
第一章 数控机床编程基础
工艺处理
工艺处理
自动编程 手工编程
数学处理
磁盘
加工程序单 程序校验
穿孔
直接传输 计算机
磁盘
第一章 数控机床编程基础
利用CAM系统进行自动编程的基本步骤
的刀具号和刀具补偿号。
第一章 第三章
数数控控机系床统编编1程程．基指础令加体系工工艺确定
第三章 数控系统编程指令体系
第 N×二×…节…数M控99编；程常用（的指1令）及其校格式准加工零件的尺寸、公差和精度要求；
程序段是由干指令字组成。 指令字是由字母（地址符）和其后所带的数字一起组成。
程序段的格式，是指一个程序段中指令字的排列顺序和书写规则 ，不同的数控系统往往有不同的程序段格式，格式不符合规定， 数控系统就不能接受。
第二节 数控编程常用的指令及其格式
▪ 目前广泛采用的是地址符可变程序段格式（或者称字地址程 序段格式） ▪ 格式：N_ G_ X_ Y_ Z_ F_ S_ T_ M_ LF ▪ 这种格式的特点： ➢程序段中的每个指令字均以字母（地址符）开始，其后再跟 符号和数字。 ➢指令字在程序段中的顺序没有严格的规定，即可以任意顺序 的书写 。 ➢不需要的指令字或者与上段相同的续效代码可以省略不写。
第一节 数控编程的几何基础
8 程序原点
➢为了编程方便，在图纸上选择一个适当位置作为程序原点， 也叫编程原点或程序零点。
➢对于简单零件，工件零点就是程序零点，这时的编程坐标系 就是工件坐标系。
➢对于形状复杂的零件，需要编制几个程序或子程序，为了编 程方便和减少许多坐标值的计算，编程零点就不一定设在工 件零点上，而设在便于程序编制的位置。
数控机床的运动轴分为平动轴和转动轴 数控机床各轴的运动，有的是使刀具产生运动，有的则 是使工件产生运动。
数控编程复习资料
一、填空题1. 数控机床大体由输入与输出装置、数控装置、伺服系统、机床本体、检测与反馈系统五个部分组成。
2. 数控机床按控制系统功能特点分类分为：开环控制数控机床、闭环控制数控机床、半闭环控制数控机床;按运动方式分,分为点位控制、直线控制和轮廓控制三类3. 数控编程的方法一般分为手工编程和自动编程两种。
4. 刀位点是刀具上的一点，车刀刀尖带圆弧时刀位点是该圆弧的圆心上，球头铣刀刀位点为球心。
5. 数控机床的坐标系采用的是右手笛卡尔直角坐标系。
6. 数控机床坐标系的正方向规定为增大工件与刀具之间距离的方向7. 数控机床坐标系中Z轴的方向指的是与主轴轴线平行，其正方向是刀具远离工件的方向。
8. 数控机床中旋转坐标有 A 轴 B 轴 C 轴，其方向的判断用右手螺旋定则。
9. 数控车床中X轴的方向为工件的径向，其正方向为刀具远离工件的方向。
10. 数控机床坐标系一般可分为机床坐标系和工件坐标系两种11. 数控机床坐标系按坐标值的读法不同分为绝对坐标系和增量坐标系。
12. 数控系统的插补是根据给定的数学函数，完成轮廓起点和终点之间的中间点数据密化处理的过程。
13. 目前普遍应用的插补算法分为直线插补和圆弧插补两大类。
14. 数控编程的步骤有工艺分析、数值计算、编写程序单、程序输入、程序检验和首件加工15. 一个完整的程序由建立程序、执行程序和取消程序三部分组成。
16. 准备功能G代码有模态代码、非模态代码两大类17. 在ISO代码中，G42的含义为刀具半径右补偿、G0 快速定位、G01 直线插补、G02 顺时针圆弧插补、G03 逆时针圆弧插补。
18. 编程时可将重复出现的程序编成子程序，使用时可以由 M98 多次重复调用。
19. 在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆表面的切线方向进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的切线方向退出。
20.铣削平面轮廓曲线工件时，铣刀半径应小于工件轮廓的最小凹圆半径。
数控铣床和加工中心编程与操作
二、数控铣床基本编程指令
3、工件坐标系选择G54-G59
G54 G55 格式：GG5567 G58 G59
Z G54 原点
G54 工件坐标系 Y
Z 。。。
G59 工件坐标系
G59 原点
Y
X 工件零点偏置 X 机床原点
图 11 工件坐标系选择(G54~G59)
第十三页，编辑于星期五：九点 十五分。
刀具半径左补偿
刀具半径右补偿
代码 组 号
G43 10 G44 G49
G50 04 G51
G52 00 G53
G54 11 G55 G56 G57 G58 G59
G60 00 G61 12 G64
G65 00 G68 05 G69
意义
刀具长度正向补偿 刀具长度负向补偿 刀具长度补偿取消 缩放关 缩放开 局部坐标系设定 直接机床坐标系编程 选择坐标系 1 选择坐标系 2 选择坐标系 3 选择坐标系 4 选择坐标系 5 选择坐标系 6 单方向定位 精确停止效验方式 连续加工方式 子程序调用 旋转变换 旋转取消
三、进给控制指令
1、快速定位指令G00
• 格式：G00 X_Y_Z_A_
其中，X、Y、Z、A为快速定位终点，
G90时为终点在工件坐标系中的坐标；
G91时为终点相对于起点的位移量。 G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G33功能注销。
第二十页，编辑于星期五：九点 十五分。
二、数控铣床基本编程指令
二、数控铣床基本编程指令
二、有关单位的设定(本课件以FANUC系统为例） 1、尺寸单位选择G20，G21，G22
• 格式： G20 G21 G22
本系统采用3种尺寸输入制式：英制由G20指定，公制由G21指定， 脉冲当量由G22指定，缺省时采用公制。
2.3 数控编程的基础知识
2.3 数控编程的基础知识 数 控 Z坐标正方向的规定：刀具远离工件的方向。 技 术
第 二 章
+Z
+Z
数 控 加 工 技 术 基 础 知 识
立式5轴数控铣床的坐标系
9
2.3 数控编程的基础知识 数 控 Z坐标正方向的规定：刀具远离工件的方向。 技 术
第 二 章
数 控 加 工 技 术 基 础 知 识
时一定要参考说明书，否则程序无法执行。
（2）程序字 一个程序字由字母加数字组成，如：Z-16.8，其中Z为 地址符，-16.8表示数字（有正、负之分）
21
2.3 数控编程的基础知识 数 2.3.1 数控加工程序的组成及分类 控 技 （3）程序段 程序段号加上若干个程序字就可组成一个程序段。 术
第 二 章
第 二 章
Z坐标 （首先确定的坐标）
标准规定：Z坐标∥主轴轴线的进给轴。
若没有主轴(牛头刨床)或者有多个主轴，则选择垂直 于工件装夹面的方向为Z坐标。
若主轴能摆动：
数 控 加 工 技 术 基 础 知 识
• 在摆动的范围内只与标准坐标系中的某一坐标平 行时，则这个坐标便是Z坐标； • 若在摆动的范围内与多个坐标平行，则取垂直于 工件装夹面的方向为Z坐标。
2.3 数控编程的基础知识 数 控 技 术
第 二 章
2.3.2 常见指令功能介绍
M指令 —— 辅助功能 功能：控制机床及其辅助装臵的通断的指令。如开、停 冷却泵；主轴正反转、停转；程序结束等 组成：M后带二位数字组成，共有100种（M00～M99）。
数 控 加 工 技 术 基 础 知 识
有模态（续效）指令与非模态指令之分。
第 二 章
数控车床编程任务25课件
2.圆锥螺纹车刀选择
三角形圆锥螺纹车刀同三角形圆柱螺纹车刀 ，有整体式、焊接式、可转位式几种，车刀 刀尖角等于螺纹牙型角为60°或55°。
3．进刀方式及进刀次数
加工圆锥螺纹进刀方式有直进法、斜进法和 左右切削法，一般圆锥螺纹螺距较小，采用 直进法加工，加工中也需分多次切削，其进 刀次数和每次切入深度可参照表5-5圆柱螺纹 进刀次数选择，若圆锥螺纹采用每英寸牙数 表示，则需将每英寸牙数换算成螺距值(公式
3.加工操作
（1）加工准备 1）开机回参考点，建立机床坐标系。 2）装夹工件。 3）装夹刀具。 4）对刀操作。
（2）零件加工
1）加工零件右端轮廓 2）加工零件左端轮廓。 3）加工结束后，及时清扫机床。
[检测评分]
表 5-21 圆锥螺塞加工检测评价表
序 检测项目
号
检测内容及要求
配 学生 分 自检
表 5-18 本次任务的螺纹切削与编程参数值
参数名称
计算公式及数值
圆锥半角α/2
Tanα/2=D-d/2L=(18-14)/40=1/10，α/2=5°43′
底圆锥大端直径
D 圆=D-0.1P=18-0.15=17.85(mm)
底圆锥小端直径
d 圆=d-0.1P=14-0.15=13.85(mm)
螺纹牙深 空刀导入量δ1 空刀退出量δ2
圆锥螺纹起始点牙顶直径为 2x
h1 实=0.65P=0.65×1.5=0.975(mm) 4mm 2mm （7-x）/(9-x)=4/(20+4)， x=6.6mm，2x =2×6.6=13.2(mm)
圆锥螺纹终点牙顶直径为 2y
（9-7）/（y-7）=20/(20+2)， y=9.2mm，2y =2×9.2=18.4(mm)
数控机床编程与操作培训资料
数控机床编程与操作培训资料一、概述数控机床是一种集机械、电子、液压、气动和计算机技术于一体的高精密、高效率的自动化机床。
数控机床编程与操作是现代制造业中必不可少的重要技能，本文将介绍数控机床编程与操作的基本知识及培训资料，帮助初学者快速入门并掌握相关技能。
二、数控机床基本原理数控机床是通过预先输入的程序指令来控制机床进行工作的一种高精度加工设备。
数控机床通过数学模型和运动规划来实现对工件的加工，具有高精度、高效率和灵活性的优势。
三、数控编程基础1. G代码与M代码G代码是数控机床编程中常用的控制指令，用于定义加工路径和运动方式；M 代码则是辅助功能代码，如启动冷却液、换刀等。
2. 常用数控编程指令•G00：快速移动•G01：线性插补•G02：圆弧插补•G03：圆弧插补•G04：暂停•G17：选择XY平面•G40：刀补取消3. 数控编程实例假设需要对一个工件进行平面铣削，首先确定工件的尺寸和形状，然后编写相应的G代码，通过数控机床进行加工。
四、数控机床操作流程1. 程序加载与设置将编写好的数控程序加载到数控机床的控制系统中，并设置加工参数、刀具信息等。
2. 手动操作与调试在开始自动加工前，可以通过手动操作对机床进行调试，确保加工路径和方式正确。
3. 自动加工确认调试无误后，启动数控机床进行自动加工，监控加工过程中的情况并及时调整参数。
五、数控机床编程与操作培训资料推荐1.《数控机床编程与操作基础》教程：通过文字、图片等形式详细介绍数控机床的基本原理、编程知识和操作流程。
2.网络视频教程：富有视觉效果，能够直观展示数控机床的编程与操作实例，包括各种加工工艺的演示和讲解。
3.实践教材：提供实际的机床操作机会，通过实际操作加深对数控机床编程与操作的理解。
结语数控机床编程与操作是一项具有挑战性和实用性的技能，通过系统学习和实践可以提升自己在制造领域的竞争力。
希望本文提供的数控机床编程与操作培训资料能够帮助读者快速学习和掌握相关知识，不断提升自己的技能水平。
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邯郸职业技术学院教案教研室：机电一体化教研室授课教师：贾建军邯郸职业技术学院讲稿教研室：机电一体化教研室授课教师：贾建军第25次课第7章数控加工计算机辅助编程7.3 Master CAM的铣削编程6. 平行式曲面加工刀具路径生成Parallel平行式曲面粗加工刀具路径的操作步骤如下：(1)Main menu→Toolpaths→Surface系统子菜单有六个选项，前两个选项后面介绍。
Driver选项用于选择加工面，S将选择加工面，A全部是加工面，N无加工面，本处选A；Check选项用于选择干涉面，S将选择干涉面，A全部是干涉面，N无干涉面，本处选N；CAD file 用于选择是否读取曲面的CAD 文件，N不读取，Y读取，本出选择N；Contain用于选择边界串联，N不选取，Y选取，本处选N。
(2)继续前面选择Rough→Parallel平行式曲面粗加工刀具路径子菜单。
系统子菜单有三个选项，Boss、Cavity和Unspecified。
Boss表示工件的外形为凸型；Cavity表示工件的外形为凸型；Unspecified为默认参数，一般与上一次生成平行曲面粗加工刀具路径的参数相同时选择Unspecified。
在本例中选Boss。
(3)继续前面加工面选择。
选择All→surface→Done系统弹出如图b所示对话框：(4)点击Tool parameters标签，其意义与前面相同。
在此刀具选择φ5端铣刀。
(5)点击Surface parameters标签，其意义与前面相同。
(6)点击Rough Parallel parameters标签，如图c所示。
其意义如下：①Gut toleranceCut tolerance输入框用来输入曲面刀具路径的精度误差。
设置值越小，刀具路径就越精确。
但加工时间越长。
在一般的曲面粗加工中其设置值可稍大，建议设置为0.05。
②Cutting methodCutting method下拉框用来选择切削方式。
Master CAM提供两种切削方式：Zigzag(双向切削)和(Oneway)单向切削。
③Max. stepdownMax．stepdown输入框用来设置两相近切削路径的最大Z方向距离。
最大Z方向距离越大，则会生成较少数目的粗加工层次，但加工结果比较粗糙。
最大Z方向距离越小，则粗加工层次增加，粗加工比较平滑。
④Max．stopoverMax．stepover输入框用来设置两相近切削路径的最大进刀量。
该设置值必须小于刀具的苴径。
同样，该值设置得越大，生成的刀具路径数目越少，加工结果越粗糙。
该值设置得越小，拦成的刀具路径数目较多，加工结果越平滑。
⑤Machining angleMachining angle输入框用来设置加工角度，加工角度是从X轴逆时针方向计算。
⑥Plunge controlPlunge control栏用来设置进刀和退刀时刀具在Z轴方向的移动方式。
⑦Prompt for starting point当选中该复选框时，在设置完各参数后，系统提示用户指定起始点，系统以距选取点最近的角点为刀具路径的起始点。
⑧Allow negative Z motion along surface和Allow positive Z motion along surface⑨Cut depth该对话框用来设置粗加加工的切削深度。
⑩Gap Settings该对话框用来设置刀具在不同间隙时的运动方式。
(7)确定。
生成如图d所示的Parallel平行式曲面粗加工刀具路径及模拟加工结果。
7. 放射状曲面加工刀具路径Radial放射状曲面粗加工刀具路径构建步骤:(1)Main menu→Toolpaths→Surface，确定为曲面加工，然后选择加工面与检查面，同平行加工。
(2)选择Rough→Radial，确定为放射状曲面粗加工，然后设置加工面形状，同平行加工。
图c 平行加工Rough Parallel parameters标签图a 平行加工零件图b 平行加工Tool parameters标签图d 平行式曲面粗加工刀具路径及模拟加工结果(3)确定加工表面。
可以选择直接选择加工表面，也可以利用All →surface →Done 选择加工表面；然后选择放射状刀具路径的放射点，在本例中选加工圆盘的中心为放射状刀具路径的放射点，之后系统弹出Rough Radial parameters 参数对话框。
(4)Tool parameters 项设置同平行加工。
为快速去除加工余量，刀具选择φ10球头铣刀。
(5)Surface parameters 项设置同平行加工。
(6)Rough Radial parameters 参数框设置。
如图f 所示，其参数意义如下：(1)Max. Angle increment:该选项可以设定以放射状中心为基准的每两相邻两次进给之间的最大角度增量值，本处选2°。
(2)Satar angle ：相对于工作坐标系X 轴的刀具路径起始角度，本处选从0°开始加工。
(3)Sweep angle ：刀具路径的结束角度，在本例中结束角度为360°。
(4)Start distance ：放射状曲面粗加工刀具路径中心点与选取点的偏移距离。
(5)Starting point:设置刀具的进刀点。
可以用两种进刀点: ①由内而外:进刀点在放射状刀路的中心。
②由外而内:进刀点在放射状刀路的外边界。
其他参数项目的设定同平行切削的意义，在此不再重复。
(7)确定。
生成如图g 所示的Radial 放射状曲面粗加工刀具路径及模拟加工结果。
8. 流线式曲面加工刀具路径图e 放射状曲面粗加工零件 图f 放射状曲面粗加工Rough Radial parameters 参数对话框图g 放射状曲面粗加工刀具路径及模拟加工结果Flowline 流线式曲面粗加工与精加工可以沿曲面流线方向生成加工路径。
Flowline 流线式曲面粗加工刀具路径构建步骤:(1)Main menu →Toolpaths →Surface ，确定为曲面粗加工，然后选择加工面与检查面，同平行加工。
(2)选择Rough →Flowline ，确定为流线式加工，然后设置加工面形状，同平行加工。
(3)选择加工面→Done 。
(4)Tool parameters 项设置同平行加工。
刀具选择φ25球头铣刀。
(5)Surface parameters 项设置同平行加工。
(6)Rough Flowline parameters 参数框设置。
如图i 所示，其参数意义如下：(1)Cut control ：控制切削沿曲面移动的参数，有两种控制方式：Distance ：设置沿曲面移动的切削增量，确定两相邻刀具路径的移动距离。
Total tolerance ：用于确定实际刀具路径与实际曲面在切削方向的误差。
较小的切削公差可得到更精确的刀具路径，但是需要较长时间生成刀具路径，并生成较长的NC 程序。
Check flow motion for gouge ：执行过切检查。
(2)Stepover control ：用来计算刀具在截面方向移动路径间的参数。
Distance ：确定两相邻刀具路径在截面方向的移动距离。
Scallop height ：设置曲面流线式加工刀具路径间剩余材料的高度(3)Cuting ：该参数是设置用于粗加工流线式曲面的刀具路径的切削加工方法，可选取双向铣削或单向铣削。
(4)Plunge control ： 用于确定Z 轴粗加工进刀型式。
选取下列选项之一： Allow multiple Plunges Along ：沿切削方向允许多次进刀和退刀。
Cut from one side ：仅沿工件的一边进刀。
Cut from both sides ：沿工件的两边进刀。
Cut allow negative z motion along surface ：当进刀切削时，让刀具沿曲面负Z 轴方向切削。
Cut allow positive z motion along surface ：当进刀切削时，让刀具沿曲面正Z 轴方向切削。
图h 流线式曲面加工零件 图i 流线式曲面加工Rough Flowline parameters 参数框(7)确定，系统弹出曲面流线加工修正菜单，如图j所示，各参数解释如下：(1)FLIP ：该项用于切换曲面法向和曲面法向反向之间的半径修正。
(2)Offset ：该项用于切换流线方向。
(3)Cut dir ：该项用于切换切削方向(4)Set dir ：该项用于设置每个曲面刀具路径的切入点。
(5)Edge toler ：该项用于设置边界的误差值。
(6)Plot edges ：显示边界线经设置后，选择Done ，生成如图k 所示的Flowline 流线式曲面粗加工刀具路径和模拟加工结果。
9. 等高外式曲面加工刀具路径Counter 等高外式曲面粗加工刀具路径构建步骤: (1)Main menu →Toolpaths →Surface →Rough →Contour 。
(2)选取所加工的零件曲面，然后选择Done 选项。
(3)Tool parameters 参数框设置。
选择φ20mm 的平头牛鼻铣刀为粗加工刀具。
(4)Surface parameters 参数框设置。
(5)Rough contour parameters 参数框设置。
如图m 所示，其参数意义如下：1)Direction Of closed contour该栏用于设置封闭外形的铣削方向，有Conventional (顺铣)和Climb (逆铣)两个选项。
2)Direction Of open contours该栏用于设置开放曲面外形的铣削方向，有One way (单向切削)和Zigzag (双向切削)选项。
3)Transition该栏用于设置当移动量小于允许间隙时刀具移动的形式，与前面介绍的Gap settings 框基本相同，其中High speed 选项相当于Smooth 选项，Ramp 选项相当于Direct 选项。
4)Entry/exit arc选中该复选框后，添加圆弧形式的进刀/退刀刀具路径，Radius 输入框用于输入圆弧刀具路径的半径，Sweep 输入框用于输入圆弧刀具路径的扫描角度。
图j 图k 流线式曲面粗加工刀具路径和模拟加工结果5)Corner rounding该输入框用于输入在锐角处(角度小于135º)用来替代锐角刀具路径的长度 6)Order cuts bottom to top选择该复选框后，从底部向上部执行等高外形加工。