压力管道安装措施的方案

1、工程概况
1.1工程性质
4t/a延迟焦化装100×10置。

工艺管道主要分布为六大区本工程为东明恒润化工有限公司域，即焦化塔及加热炉区、分馏及吸收稳定区、总图区、压缩机区、干气脱硫区、冷焦切焦水区。

大部分管道介质具有高温、高压、易燃、易爆等特点。

装置中有大量的不同规格、材质的工艺管道需现场制作安装，需要焊接的材料主要包括碳钢(20#，20g、Q235-B)、合金钢（15CrMoR、1Cr5Mo）及不锈钢（0Cr18Ni9）。

总管道长度约有8527m，其中不锈钢管道约有760m，部分碳钢及不锈钢管线焊缝焊后需进行焊后热处理，需进行热处理的焊缝约有900道。

1.2工程特点
1.2.1场地狭窄，作业空间窄，交叉作业多，需加大管线预制深度。

1.2.2工艺条件为泄漏时易燃、易爆，部分临氢高压、有毒，需热处理，工序复杂，施工技术要求较高。

1.2.3工艺管线规格多、焊口数也多，焊接工作量大。

管线工艺介质多数是具有高温、高压、易燃、易爆的特点，因此焊接质量要求高。

1.2.4 工艺管线焊缝需无损检测和热处理的量大，且不锈钢焊缝焊后需进行900±25℃的稳定化热处理，热处理温度高，操作难度较大。

1.3工程技术要求及质量标准
4t/a延迟焦化装置施工组织设计》1.3.1中油六建《东明恒润化工有限公司100×10
4t/a延迟中国石化洛阳石油化工工程公司设计院《东明恒润化工有限公司100×101.3.2焦化装置》
1.3.4 SH3501-2002 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.3.5 GB5044 《职业性接触毒物危害程度分级》
1.3.6 GB50160-92 《石油化工企业设计防火规范》（1999年版）
1.3.7 GB50235-97 《工业管道工程施工及验收规范》
1.3.8 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
1.3.9 JB4730 《压力容器无损检测》
1.3.10 劳部发[1996] 140号《压力管道安全管理与监察规定》
2、施工方法
2.1主要施工程序
2.1.1管道安装施工工艺原则流程如图1 所示。

2.1.2本方案管道分级按设计图纸40-00/S1执行。

2.2管道施工基本原则
原始资料记录、整理
原始资料记录、整理
原始资料记录、整理
原始资料记录、整理
2.2.1管道施工按单线图配合平面图施工。

安装前逐段清除管内杂物。

2.2.2 2.2.4管道上开孔应在管段安装前完成。

2.2.5管道支吊架的安装与管道的安装同步进行。

同一标高管线尽可能同时安装，尤其是主管管径、壁厚、材质均相同时，将同时进行。

2.2.6 2.3管道施工主要步骤
2.3.1管道及焊接材料检验
2.3.1.1检验程序
检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检（必要时）→无损检验及试验（必要时）→标识→入库保管
2.3.1.2钢管、管件及管道支承件的检验
2.3.1.2.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书或合格证，其质量应符合标准的规定，无质量证明书或合格证的产品不得使用；
2.3.1.2.2材质、规格、型号、标记符合设计文件的规定，合金钢管道组成件主体的关键合金成分，采用快速光谱分析复查，并做好标记；
2.3.1.3阀门检验
2.3.1.3.1阀门必须有产品合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度及工作介质，用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064规定的无损检测合格证明书；
2.3.1.3.2阀门外表不得有损伤、锈蚀、缺件、脏、污、铭牌脱落及色标不符等情况；阀体内无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤；
2.3.1.3.3安装前，阀门两端应用防护盖保护；
2.3.1.3.4球阀的启闭件应处于开启位置，其他阀门的启闭件应处于关闭位置，止回阀的启闭件应处于关闭位置并作临时固定；
2.3.1.3.8合金钢阀门，全部对壳体进行光谱分析，核查材质，并在阀体上做出标记和出具光谱分析报告；
2.3.1.3.9阀门壳体压力试验。

阀门安装前，逐个对阀门壳体进行液体压力试验，管道阀门试验介质为洁净水，不锈钢阀门进行液压试验时，水中氯离子的含量不得超过100mg/l，经试验合格的阀门应做好标记，并填写试验记；
2.3.1.3.11试验合格的阀门及时排出阀内积水，并吹干；除应脱脂的阀门外，密封面上涂上防护油；封闭出入口，做出明显标记，填写记录。

2.3.1.4焊接材料的验收
管道焊接所用焊条、焊丝必须有出厂合格证、材质证书，包装完好、标志齐全；焊接材料要有专人保管，专门仓库存放，做到防潮，防雨、防油；焊接材料的烘焙、发放由专人负责，并做好记录。

2.3.2管道预制
2.3.2.1管道预制按管道单线图走向及料表规定的数量、规格、材质来选配管道组成件，并按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号；
2.3.2.3管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。

管道预制加工合格后，做好检验印记。

不锈钢管道不得使用钢印作标记，可采用挂牌标识或用记号笔书写标识；
2.3.2.5管道焊接坡口加工：碳素钢可采用机械方法（如坡口机）加工，也可用
氧乙炔焰加工，但必须用砂轮磨光机清除表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；不锈钢管道采用机械方法加工；
2.3.2.6不同厚度的管材、管件组对时，应对坡口进行加工处理；
2.3.2.7安排在空中的固定口，要考虑空中现场组对、焊接及射线探伤的可行性及方便；
2.3.2.9管道支吊架的预制与管道预制同时进行，管道支吊架的型式、材质及加工尺寸、精度及焊接应符合设计要求，并作防锈处理，妥善保管，并做好标识；
2.3.3管道焊接：施焊程序见下方框图一
5 焊前准备 5.1 焊工要求参加施焊的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求进行考5.1.1
试，取得相应项目的焊接合格证。

5.1.2 懂得分析焊接缺陷，焊接应力的危害与预防。

焊工必须熟悉焊接工艺方案及焊接工艺指导书，掌握所焊材质、规格的管材的焊接特5.1.3
性和采用的焊接工艺，如坡口形式，焊材选用，焊接电流及焊后热处理等。

焊接工艺评定准备5.2
公司已有的焊接工艺评定可满足本工程需要。

5.3 焊材的选用及管理焊材的
选用见表一5.3.1
焊材选用表表一
焊材管理5.3.3
工程所用焊接材料应具有产品质量证明书。

焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。

焊5.3.3.1
丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

焊芯严重锈蚀的焊条及表面锈蚀严重的焊丝不准使用。

对于受潮、药皮变色、脱落、5.3.3.2
现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、整洁，存放在室内的焊材，必须按种类、5.3.3.3
型号、规格严格区分，并做好明显的标记，严禁乱堆乱放。

焊条的烘烤和发放5.3.4
焊条的烘烤温度和时间应按焊条使用说明书上的要求进行，若说明书没有要求，可5.3.4.1
从烘干箱内取出的焊条，应盛装在保温筒内，数量应根据实际施焊需要而定，但一5.3.4.3
根。

次领取不宜超过70从烘干箱内取出的焊条应在四小时内用完，否则剩余焊条应回收并经重新烘烤后才5.3.4.4
能使用。

重新烘烤次数按表一执行。

5.3.4.5 超过烘烤次数或报废的焊条，应统一回收存放并做好标识，避免再次使用。

5.3.5 对焊条烘烤人员的要求焊条
烘烤员应能区分不同型号、规格的焊条，熟悉各种焊条烘烤温度和恒温时间，5.3.5.1
熟练操作烘烤设备。

每次烘烤焊条前，应在开包后认真检查焊条的型号是否正确，确认无误后，方可放5.3.5.2
入烘干箱中进行烘烤。

烘烤员应负责烘烤和发放焊条，并做好烘烤和发放记录。

5.3.5.3
焊接环境要求5.4
5.4.1 当环境温度较低时（对碳钢低于-20℃，不锈钢低于-5℃），应采取搭设棚布保温、电加热等升温措施提升焊接区域的温度后再施焊。

5.4.2 当焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：
a）非合金钢焊接，不低于-20℃；
b）低合金钢焊接，不低于-10℃；
c）奥氏体不锈钢焊接，不低于-5℃；
d）其他合金钢焊接，不低于0℃；
当焊接环境温度低于以上温度时，可在始焊处100mm范围内均匀预热到20℃～50℃后再施焊。

5.4.3 焊接环境出现如下情况时，必须采用棚布遮挡，加热除湿等措施，否则禁止施焊：
5.4.3.1 风速：氩弧焊时大于2m/s，手工电弧焊时大于8m/s。

5.4.3.2 下雨、下雪、大雾时。

5.4.3.3 空气相对湿度大于90%时。

5.5 坡口准备
5.5.1 坡口加工
坡口的型式及尺寸应符合设计图纸、规范或焊接工艺指导书的要求。

切割后应用砂轮机去除影响焊接质量的缺陷及表面氧化层，坡口表面不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.5.2 坡口清理
施焊前需用角向磨光机（管内表面用直轴磨光机）对坡口表面及坡口周围不小于20mm范围内的油、漆、垢、毛刺飞边、氧化层和锈斑等清除干净。

5.6 焊件组对要求
5.6.1 焊接接头的组对应按设计图纸或焊接工艺指导书的要求进行。

5.6.2 接头组对时焊件应垫置牢固，防止焊接和热处理过程产生附加应力或变形。

除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。

5.6.3 壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，其内壁错边量对SHA级管道为壁厚10%且不大于0.5mm，对SHB、SHC及SHD级管道为壁厚10%且不大于1mm，其他
级别管道内壁错边量为壁厚10%且不大于2mm。

5.6.4 当SHA级管道内壁差0.5mm或外壁差2mm，SHB、SHC及SHD级管道内壁差1mm或外壁差2mm，其他级别管道内壁差2mm或外壁差3mm时，应对管及管件内
表面或外表面进行适当修整（修整角度约为15°），使其内表面及外表面趋于对齐，修整后的管及管件壁厚应在设计的允许的有效厚度范围内。

5.6.5 不锈钢管组对时采用的工卡具，应使用与管材相同的材质，否则应采取木板或胶板等隔离措施。

6 焊接工艺方法及要点
6.1 焊接前应根据评定合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书或焊接工艺卡，经技术负责人批准后遵照执行。

6.2 焊接方法的选择
6.2.1 工艺介质管道焊缝采用手工钨极氩弧焊打底，手工焊条电弧焊填充、盖面的焊接方法。

不锈钢管打底焊时管内应充氩气进行保护。

6.2.3 承插焊焊缝及角焊缝采用手工焊条电弧焊的焊接方法。

6.3 定位焊
6.3.1 定位焊采用与正式焊接时根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

其焊缝长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程不致使开裂，可按下表三执行。

6.3.2 管壁厚δ≥10mm的不锈钢管定位焊采用
过桥式，正式焊时应将定位焊缝磨掉。

碳钢管及管的不锈钢管定位焊可采用永久焊＜10mm壁厚δ缝。

当采用永久焊缝时，焊缝两端应修磨成缓坡形以便接弧。

在根部焊道焊接前，应检查定位焊焊缝，确认其不得有裂纹及其他缺陷，否则应对缺陷处理后方可施焊。

定位焊应避免在仰焊或有障碍的位置。

6.3.3
6.4 焊接要点 6.4.1 不锈钢管道焊接要点 6.4.1.1 氩弧焊用焊丝使用前应去除表面的油脂等杂物，焊条应按规定的要求进行烘干。

不管采用手工钨极氩弧焊还是手工焊条电弧焊，引弧均应在坡口内进行，严禁在坡6.4.1.2
口外引弧、收弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷，否则应磨除缺陷，必要时应进行补焊。

收弧应填满弧坑。

6.4.1.3 为减小焊接变形，坡口角度适当减小；为保证根部焊透，对口间隙适当加大。

打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高6.4.1.4
15L/min。

2mm～之间。

管内进行充氩保护，充氩方式见图二，氩气流量6度宜在0～6.4.1.5 填充及盖面焊道采用短电弧和多层多道焊，不摆动或小摆动操作，层间清理干净熔渣及飞溅，各层道之间接头应相互错开20mm以上。

施焊过程中应严格控制层间温度不超过100℃.焊接完毕后及时清理干净焊道表面及附近的
熔渣和飞溅物，并用油性笔在焊口附近写上焊口号和焊工钢印代号。

6.4.1.6 进行手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉或“防溅净”等防飞溅材料，以防焊接飞溅损伤母材。

6.4.1.7 不锈钢管作业区域应与碳钢分开，不锈钢管材或配件摆放处须垫胶皮或木板，焊工所用的地线卡、钢丝刷应为不锈钢制品，打磨用的砂轮片为不锈钢
安装热电偶若严禁与碳钢混用。

不锈钢管道吊装时应使用吊带，专用砂轮片，使用碳钢钢丝绳吊装，应垫木版或胶皮进行隔离。

6.4.2 碳钢管道焊接安装电加热绳
焊6.4.2.1 氩弧焊用焊丝使用前应去除表面的油脂、铁锈等杂物，条应按规定要求进行烘干。

包裹保温棉
引弧均应6.4.2.2 不管采用手工钨极氩弧焊还是手工焊条电弧焊，收弧应填满
弧在坡口内进行，严禁在坡外引弧、收弧或试验电流。

坑。

确保两采用小摆动操作，6.4.2.3 打底时从两定位焊缝中间起焊，
～02mm之间。

侧溶合良好，背面成型高度宜在层间清理干净焊渣及飞6.4.2.4 填充及盖面焊道采用小摆动操作，以上。

焊口焊接完毕后要20mm溅，各层、道之间接头应相互错开并在焊口附近打上焊及时清理干净焊道表面及附近的焊渣
和飞溅，口号和焊工钢印代号。

7 焊后热处理热处理程序见方框图三。

7.1 其热处理参数为：奥氏体不锈钢焊后需做稳定化热处理，7.2 TP321
图三热处理程序图小时，恒温期间各测量点1.2525℃，恒温时间恒温温度900℃±℃以下自℃，300其温差不应大于的温度应在恒温温度范围内，50的降温/h180℃再从恒温温度以180由升温，300℃以上按℃/h的升温速度升温到恒温温度， 700℃，然后自由冷却。

具体热处理工艺曲线见下图
四。

温度降温到
碳钢的热处理参数要求如下：7.3
℃，6007.3.1 热处理恒温温度～650。

恒温期间各测量点的温且总的恒温时间不少于～2min2.5min30min恒温时间为每毫米壁厚 50℃。

度应在恒温温度范围内，其温差不应大于进行计升温时7.3.2 300/h℃管壁厚℃以上的加热速度按℃以下自由升温，300[5125/(mm)]
算，且不大于220℃/h。

7.3.3 恒温后的冷却速度按[6500/管壁厚(mm)]℃/h进行计算，且不大于260℃/h。

300℃以下自由冷却。

7.3.4 加热曲线示意图见图五。

7.4 焊后热处理采用电加热法，加热范围为
焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍且大于范围内应用保温棉保100mm25mm，加热区外10m （温且管道两端应封闭。

采用绳式加热器型热电K5KW/10KW）或履带式加热器加热，型JF-D偶测温，硅酸铝纤维保温棉保温，打点式自动温智能热处理控制器控制温度，度记录仪记录温度曲线。

加热绳的布置及保温棉的固定7.5。

加热绳沿着焊缝环向逐圈缠绕，不允许有重叠，缠绕宽度以焊缝为中心，两侧各100mm7.5.1
保温棉应均匀缠绕在焊缝表面的加热绳上，并用粗铁丝捆紧固定。

保温棉保温的宽度7.5.2。

不应少于600mm 热处理操作注意事项7.6
热处理前，应检验热处理控温的温控仪表和热电偶，使其温度指示准确无误。

应了解7.6.1
当地气象情况，禁止热处理时遭雨水淋湿。

以保证准，7.6.2 装接热电偶时应将工作端紧紧压在被加热部位中心（通常以焊缝中心为准）确测得被加热部位的温度。

当电源、加热器、热电偶装好后，设定好升、恒、降温的工艺参数要求后再打开电源7.6.3
开关进行温度调节控制。

接头处需有良好的绝缘，防止输出短路，7.6.4 热处理控制器应放在干燥、通风的绝缘物上，同时应注意避免金属颗粒进入散热孔。

7.6.5 热处理过程应保证供电、不得中途停电。

7.6.6 操作热处理设备人员不得擅自离开工作岗位，以避免设备失控发生事故。

7.6.7 每次热处理工作完成后，应将保温棉和加热器放置好，避免雨淋后无法使用。

8 焊缝质量及返修要求为宜。

角焊缝的焊角高度应符合设8.1 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm 计规定或按两焊件最薄件确定，外形应平缓过渡。

8.2 焊缝及热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、溶合性飞溅等缺陷。

，连续咬边不锈钢管焊缝表面不得有咬边现象，碳钢管道焊缝咬边深度不应大于
0.5mm8.3
10%。

长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的；其余焊接2mm）且Δh≤1：h100%射线检测的焊接接头，0≤Δh≤（＋0.1b8.4 焊缝余高Δ）。

bΔh≤3mm。

其中为焊接接头组对时两坡口最大宽度（mm＋Δ接头0≤h ≤（10.2b）且
8.5 管道对接焊缝无损检测执行JB4730-94《压力容器无损检测》标准。

具体检测比例及合格级别按设计文件40-00/S2第11页要求执行。

8.6 焊缝返修采用与原正式施焊相同的焊接工艺，并由合格的焊工担任。

返修应在热处理前进行，若在热处理后还需返修，返修后需再次进行热处理。

返修部位应按原焊缝规定方法进行复检，合格级别与原焊缝要求相同。

焊缝同一部位的返修次数不锈钢不宜超过两次，碳钢不宜超过三次，否则应制定返修措施，并应经技术负责人批准后方可执行返修。

8.7 经热处理后的焊缝应分别在其母材、热影响区、焊缝的外表面测定硬度值，测得的硬度值应符合以下规定：碳钢不宜大于母材硬度的120%且不大于HB200；不锈钢不宜大于母材硬度的125%且不大于HB241。

检验比例不应少于热处理总数的20%。

当硬度值超过规定时应重新进行热处理直至检验合格。

2.3.4焊缝质量检验（详见无损检测施工方案）
本装置管道焊缝检验比例及合格标准按设计文件40-00/S1要求执行，对接焊缝的检验方法为RT，角焊缝的检验方法为PT。

2.3.5焊缝返修
若焊缝需返修时，指派有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。

返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。

清除缺陷方法，采用砂轮机磨削。

对根部缺陷，磨削的宽度应在4～5 mm以内。

缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。

返修的焊接工艺应与正式焊接相同。

2.3.6管道安装
2.3.6.1钢制管道安装
根据本装置材料到货情况、各专业间交叉作业的具体现场施工特点，安装时将按照进度安排的先后次序进入各区施工，各区安装时按如下要求进行：
2.3.6.1.1安装管道时，直管段上两焊缝间距≥150mm且不小于管子外径，焊缝距支吊架净距离≥100mm且不小于5倍焊缝宽度，焊缝上不得开口；
2.3.6.1.2螺栓紧固要对称均匀用力，螺栓两端露出部分应涂上二硫化钼油脂，以防锈和润滑。

但法兰密封面及垫片严禁使用，以防污染管道；
2.3.6.1.3管道安装时，设备进出口法兰应加临时盲板石棉垫，以防杂物进入设备内，并做好标记；
2.3.6.1.4管道安装间距、坡度等应符合设计要求；
2.3.6.1.5管道安装应做到横平竖直，并符合规范的要求；
2.3.6.1.6管道安装时，设备进出口法兰应加临时盲板石棉垫，以防杂物进入设备内，并做好标记；
2.3.6.1.7管道安装有间断时，及时封闭敞开的管口，以防杂物入内；
2.3.6.1.8安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量-6（50ppm×10）的非金属垫片，预制好的不锈钢管道若不能当日安装，应与碳钢管不超过50
道单独分列存放；
2.3.6.1.9承插焊时，保证承口与插口于同一轴线上；
2.3.6.2与机器连接的管道安装
对机器进出口管道，特别是对进口管道严格清扫，做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物。

管道安装宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，不允许对主机产生附加应力，不得用强拉、强推、强扭的方法来补偿安装偏差。

管道固定焊口远离机器。

管道与机器做到自由对中，在自由状态下，管道法兰面应与机体进出口法兰面平行，其偏差范围应符合规范要求。

管道与机器连接时，在机器联轴节处用千分表监测其位移。

当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。

管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执
对该管道与机器的接口进行复位检查，其偏差值同样要符合上表的规定。

2.3.6.3阀门安装
2.3.6.3.1阀门安装按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向;
2.3.6.3.2法兰和螺纹连接的阀门在关闭状态安装，法兰连接的阀门的法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的缺陷存在;
2.3.6.3.3阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

安装时，与阀门连接的法兰要保持平行且同轴，偏差必须符合规范要求，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜，保证螺栓自由穿入;
2.3.6.3.4阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整和试验，使之动作可靠，开关灵活，指示正确。

2.3.6.4高温管道螺栓热态紧固
2.3.6.4.1本装置部分高温管道螺栓须进行热态紧固，其紧固作业温度应符合下
2.3.6.4.2热态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行；
2.3.6.4.3紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定：
当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa；
2.3.6.5支吊架的安装
2.3.6.5.1管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。

支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好；
2.3.6.5.2支、吊架施工时应严格按图集或非标详图施工，无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的管道吊架，，其吊点应在位移相反方向，按位移相反值的1/2偏位安装；
2.3.6.5.3采用焊接方法安装的支架，不得有欠焊、漏焊、未焊透及焊接裂纹等缺陷；管托与管道焊接时，不得有咬肉及烧穿等缺陷。

当被支管道有热处理要求时，支吊架零部件与被支管道之间的焊接应按被支管道的热处理要求进行相应的热处理；
2.3.6.5.4固定支架和限位支架应严格按照设计文件要求安装，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移；
2.3.6.5.5弹簧支吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支架的限位板，应在试车前拆除；
2.3.6.5.6制作完毕的支、吊架应将该支吊架的代号标记在支吊架的明显处，且其外表面不应有挂人致伤的锐边、毛刺、焊渣接疤等；
2.3.6.5.7管道安装时，不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上，安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。

2.3.6.5.8管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支吊架的位置和形式。

2.3.7管道防静电接地安装
本装置内易燃易爆介质管道，要求静电接地。

静电接地从电气专业接地网引入，与管道焊接处应严格检查焊缝质量，接地电阻符合规范要求。

2.3.8管道强度试验
2.3.8.1压力试验具备条件：管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，进行强度和严密性试验；焊缝和其他待检部位尚未涂漆和绝热；试验用压力表已经校验合格且在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的2倍，压力表不少于两块；按试验要求，管道已经加固；待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔离；待试管道上的不应参与试验的阀门及仪表元件等已经拆下或加以隔离；试验方案已编制完毕，且得到批准，并进行了技术交底；
2.3.8.2管道试验介质，采用洁净水，不锈钢管道进行液压试验时，水中氯离子的含量不得超过25mg/l；
2.3.8.3管道试验压力，严格按照设计文件30-00/P1确定的压力选用；
2.3.8.4试验方法。

根据气候条件及工期要求，管道压力试验按区块进行，边安装边试验，原则为单独试压的系统管道可以按试验压力进行，压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可以取一个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。

试验前高点设置放空，低点设置排污点，放水位置视现场情况而定，原则上不得随意排放。

对位差较大的管道，试验介质的静压记入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准。

试验时逐步缓慢增加压力，待至试验压力，稳压10min或符合设计要求，再。