TLJ300A铜扁线连续挤压生产线使用说明书

TLJ300A铜材连续挤压生产线
使用说明书
大连康丰科技有限公司
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目录
安全保养注意事项 3-4
一、TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件 5
二、TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数 6
三、TLJ300连续挤压 7
四、液压系统的组成与调节方法8-10
五、其它有关操作 11
六、生产线操作规程 12-19
七、挤压轮装拆及调整操作规程 19-22
八、产品挤压常见问题及故障处 22-26
九、挤压模具 26-29
十、易损件明细表 30-31 十一、工控机触摸屏使用说明 32-40
安全保养注意事项
请务必阅读并严格遵守
1.液压螺母打压时：
1.1液压螺母充压时，压力调整不允许超过32Mpa，否则将可能造成主轴疲劳变形
甚至断裂。

充压完毕后，液压螺母锁紧圈应尽可能背紧；
1.2增压器与液压螺母连接应牢固可靠；
1.3 增压器应位于液压螺母下半部，其轴线应垂直地面或由垂直位向靴座一侧(产
品出口一侧)偏离45 范围内放置；
1.4在充压和卸压过程中液压螺母端面及正对增压器方向不得站人，同时不得拧
动、砸、压增压器，避免造成重大人身伤害事故；
1.5充压完毕后，必须先拧开增压器上的卸压阀，将液压螺母内的高压油放出，方
可拧下增压器。

2.定期为液压螺母补充预紧力，补充方法与安装挤压轮时的充压过程相同。

拆装过挤压轮或轴承以后，补充周期按下规律逐渐延长：
8小时负荷运转后补充一次
2天负荷运转后补充一次
4天负荷运转后补充一次
一星期负荷运转后补充一次
以后每星期补充一次
3.装拆主轴上零件时：
3.1主轴上零件重新装配时，传动轴、内外侧辊、挤压轮、轴套之间接触面上的
毛刺应清除修平并用丙酮将油垢擦拭干净，主轴表面上的水垢应清理干净，检查各处密封是否损坏。

注意：擦拭后的端面在装配过程中禁止用手触摸
3.2液压螺母密封圈损坏需更换时，应采用压装方式，并注意唇口是否导正。

严
禁直接敲击密封圈端面，否则将易损坏唇口或使密封圈变形。

3.3拆装低速级联轴节时，应保证联轴节中两个轴套端面距离为22mm，还应记录
下联轴节轴套上某一处的相对位置，定期检查是否有变化。

4.液压润滑系统
4.1保持液压系统、轴承润滑系统、减速箱润滑系统之油箱的用油足够洁净并及时
加油。

加油时必须经过注油口的滤油器，注油完毕后应将注油口关闭以防油液污染。

新机器从开始使用起，三个月后液压油、轴承润滑油、减速机润滑油应全部更换，以后至少一年更换一次。

换油同时应将油箱清理干净并用柴油清洗，同时将滤油器清洗干净，发现滤油网损坏应及时更换。

注：1).液压系统、轴承润滑系统各有三个滤油器，分别位于泵进口、泵出口及注油口。

2)液压油、润滑油不允许使用再生及过期油。

4.2定期检查液压站、轴承润滑站中滤油装置是否通畅。

4.3液压站系统压力在保证各执行元件正常工作的情况下尽可能调低，最佳工作状
态为9—10MPa。

4.4每2—3周对所有润滑点进行润滑，这些润滑点包括靴座枢轴、压紧缸支撑轴、
压紧缸球窝、主电机两端轴承、送料电机减速箱、矫直装置轮润滑等。

5.冷却系统
5.1工装冷却在初次使用时，应先用自来水开机运行30分钟左右后将水放掉，重
新注入自来水再重复上述步骤一次后按要求注入蒸馏水。

5.2冷却水：应经常观察冷却水箱的水位，如缺水应及时添加。

工装冷却水：用于冷却主轴、压实轮、腔体套。

必须使用蒸馏水或纯
净水并加缓蚀剂，以减轻水道腐蚀并防止堵塞冷却细孔。

产品冷却水：用于冷却产品并防止其氧化。

使用自来水或纯净水，并
加3～8%的酒精以防止铜线产品氧化。

6.其它有关操作
6.1挤压出来的产品温度很高，在导入防氧化保护管接头时不得用手直接触摸，必
须借助其它工具实现。

只有待其通过冷却槽冷却后才可以用手牵引；
6.2挤压机在工作过程中，操作人员不得用手，尤其不可戴手套触摸回转部件，以
防止人员意外伤害；
6.3当进行靴座压紧操作时，必须使压紧缸位于工作位置并用定位手柄可靠定位，
同时确保柱塞能准确地压在靴座上；严禁压紧缸处于非压紧位置时进行压紧操作，以免造成压紧缸损坏；
6.4在挤压轮旋转时，禁止把手或者螺丝刀等伸到挤压轮表面上，以防被挤压轮带
入，造成人身伤害或设备损坏；
6.5操作人员需要将头或身体探入靴座上方及机架中时，应先关闭液压系统，以免
他人误操作使靴座合上危及人身安全
6.6每两个月清洗一次主电机冷却风机防尘罩上的灰尘，以确保通风冷却效果。

6.7机器长时间不使用时，应将各个油箱内的油全部放出，并对有关部件进行防锈
防尘处理。

6.8每年拆下所有冷却器进行一次清洗和除垢处理。

一、TLJ300铜材连续挤压生产线的组成及工作条件
（一）生产线的组成
铜材的连续挤压生产是二十世纪九十年代国际上出现的新技术，它采用上引法生产的铜盘条作为坯料（以下称为杆料），在挤压轮的驱动下，通过模具连续挤压出各种规格的产品。

由于采用连续挤压技术生产铜材具有生产率高、表面光洁无毛刺、电阻率低、电阻平衡易于保证、机械强度高等诸多优点，因此得到了很快发展。

TLJ300铜材连续挤压生产线主要由杆料放线、杆料矫直、送料剪断装置、TLJ300连续挤压机、产品冷却与防氧化装置、计米装置、涂油装置、摆臂装置、收排线机等设备组成。

如图1所示。

其中，连续挤压主机（包括机头和主传动系统）、液压站、润滑站、工装冷却装置、调速柜和控制柜共同组成连续挤压主机，其余的统称为辅助设备。

杆料从放线盘放出，经矫直后，再经送料装置导轮进入主机挤压轮槽中，由连续挤压主机挤出的产品，穿过防氧化保护管进入冷却槽，在冷却槽出口处吹干
后，经过计米、涂油、摆臂装置，最后由收排线机卷取成盘。

生产结束时可操纵矫直送料剪断装置上的剪料手柄剪断杆料。

（二）生产线的工作条件
●电网电压范围342v-418v，应严格控制，否则容易损坏电气系统
●设备环境温度不超过+40℃，24小时周期内平均温度不超过+35℃
●24小时连续工作所有设备及电器元件温度不得超过其允许值
●连续挤压主机电机上的过滤装置应通畅
●工装冷却水箱中水温应在10-50℃，短时最高温度不得超过60℃
●产品冷却水箱中水温应在60℃以下
●液压系统和润滑系统的油温应在10-45℃范围内，温度过低时可用系统
中的加热器对其加热
●液压与润滑用油
液压系统油： L-HM46，280 kg
轴承润滑油： L-HM46, 150 kg
减速器润滑油：L-CKC 220-320号中型极压齿轮油，72 kg
●外循环冷却水压力不得低于0.5Mpa，流量不得小于20吨/小时，水温不超
过40℃
压缩空气压力不得低于0.4Mpa
二、 TLJ300连续挤压机工作原理及主要技术参数
（一）TLJ300连续挤压机工作原理
连续挤压主机的工作原理如图2所示。

工作部分由挤压轮和腔体、导板构成，在挤压轮圆周上有一环形沟槽，铜杆料可由此沟槽喂入。

当装有进料导板及腔体的靴座合上并压紧后，进料导板及腔体
的工作弧面与挤压轮的圆周相吻合
并保持一个合理的工作间隙。

工作中
挤压轮在主轴电机驱动下按图示方
向旋转。

经压实轮压实在环形沟槽中
的杆料，在摩擦力的作用下被连续咬
入，在腔体的挡料块前，沟槽中的杆
料运动受阻，于是因摩擦而升温、变
形，被挤入腔体中，进而通过腔体内
的挤压模具挤出，形成产品。

产品的
尺寸与形状由取决于模具，只需简单
图2挤压原理图
地更换模具即可生产出不同规格的产品。

在挤压过程中，处于腔体入口及内腔中的铜料温度高达500℃以上，挤压腔内压力高达1000Mpa以上。

（二）TLJ300连续挤压机主要技术参数
挤压轮公称直径290 mm
额定扭矩63000N•M
额定转速14.5rpm
调速范围2-14.5rpm
主电机功率90KW
坯料直径ø 12.5±0.10mm
挤压产品最大断面积150mm2(ø12.5杆料)
挤压产品最小断面积10mm2(ø12.5杆料)
液压站系统压力0-14MPa
压紧压力0-100MPa
溢料量1%—3%
主机重量7.5吨
主机尺寸(长×宽×高) 4195×1115×2165(mm)
三、 TLJ300连续挤压机的组成系统
TLJ300铜连续挤压机由主机系统（包括机头和主传动系统）、液压系统、润滑系统、及电气控制系统组成。

•主机系统
主机采用Z4系列90KW直流电动机驱动。

直流电动机（以下称主轴电机）输出的扭矩经过高速级联轴节、行星齿轮减速器、低速级联轴器传递到主轴，并在液压螺母的轴向预紧力作用下，将电动力矩转变成摩擦扭矩传递给挤压轮。

•液压系统
液压系统主要由油源部分、系统压力调定单元、靴座压紧控制单元、靴座开闭控制单元、执行部分及辅助装置组成，用以实现靴座的开/闭和压紧/松开两种操作。

•润滑系统
润滑系统包括轴承润滑系统与减速器润滑系统。

1．轴承润滑系统
主要由电动机、齿轮泵、溢流阀、滤油器、冷却器、油箱及管道等组成。

实
现主机轴承工作时的循环润滑及冷却。

2．减速器润滑系统
主要由电动机、齿轮泵、溢流阀、滤油器、冷却器及管道等组成。

实现减速
器齿轮工作时的循环润滑及冷却。

•电气控制系统
电气控制系统包括调速柜、主控制柜、控制台、操作盒。

1．调速柜
内部装有数字式直流调速装置，向主轴电机提供励磁电压和可调电枢电压，
实现主轴调速。

2．主控制柜
内部装有PLC可编程控制器和继电器、接触器等，实现对主机各部分动作
的逻辑控制
3．控制台
用于控制主轴电机调速及正反转，液压泵、润滑泵、工装冷却泵、产品冷却
泵的运行，，指示各种运行状态及实施故障报警等。

4．操作盒
用于实现靴座打开、闭合、压紧、松开及主轴反转等操作。

四、液压系统的组成与调节方法
五、其它有关操作
（一）坯料放线盘
1.坯料要放正，注意旋转出线方向。

2.工作过程中注意是否压线并及时处理。

3.铜杆料若有急弯应或从放线架顶部拉出形成死弯，及时手工矫直，否则容易
在矫直机中卡死而影响全线生产。

（二）矫直送料剪断装置
1.通过拧动矫直部分的调节螺杆调节矫直轮开口度大小，实现铜杆料穿头及调
整矫直力大小。

2.生产开始时，通过操作盒上的按钮控制送料电机及电磁气阀（控制压紧送料
夹紧轮的气缸）来实现自动送铜杆料。

当铜杆料达到可以被挤压轮和压实轮咬入挤压机时，便可停止送料。

3.生产结束时，扳动剪断装置的把手便可剪断铜杆料。

（三）冷却系统
冷却系统实现对工装和挤出产品两部分的冷却。

其中工装冷却是指对主轴、压实轮和腔体套这三部分的冷却，其冷却水量可通过相对应的阀门来调节；产品冷却包括防氧化保护管和浸水冷却槽两部分，用来保护挤出的铜材不被氧化并对其进行冷却。

启动生产时，当铜材产品由模口挤出并被导入防氧化保护管后，将防氧化保护管的快速接头与靴座背部接头管连接并旋紧。

两部分的冷却水分别由工装冷却水箱和产品冷却水箱提供，并由两台水泵驱动以实现内循环，并由外循环冷却水冷却内循环水箱内的水。

注意： 1.在主轴、压实轮和腔体套冷却水阀门都关闭时，必须打开溢流口阀门
2.防氧化保护管快速接头中的密封垫圈应经常检查并更换，否则产品易被氧化（四）计米、涂油、摆臂装置
计米装置用以累计产品挤出长度。

涂油装置用来保护产品长时间免于氧化，生产中应不断补充保护剂，所用保护剂为甲苯和变压器油。

当用速度收线时采用摆臂, 摆臂的悬挂摆杆由挤出的产品托起，产品速度的变化将引起摆臂的上下摆动，从而使得在摆臂枢轴后部的传感器电信号发生变化。

这个电信号送到收排线机控制柜，以调整收排线机的速度，实现与主机挤出速度的匹配。

（五）收排线机
收排线机可实现线盘的升、降及铜材产品的排线和收卷，收排线机具有张力和摆臂(速度)两种控制方式，建议对于截面积小于30㎡的产品采用摆臂控制，截面积大于30㎡的产品采用张力控制。

其具体操作方法详见《收排线机使用说明书》。

六、生产线操作规程
（一）、挤压间隙调整
合理挤压间隙是保证挤压生产能否正常进行的一个重要工艺参数。

间隙过大将造成溢料增加，同时使挤压温度升高，甚至挤不出产品；间隙过小则易造成挤压轮表面与腔体工作面磨损，损坏挤压轮与腔体。

由于腔体的加工误差，更换新腔体后会使原挤压间隙稍微发生变化，因而必须对间隙进行重新检测及调整。

1．检测方法
间隙检测方法有两种方式。

首先将腔体装上腔体盖并按实际工作状况装入靴座，按图1测量方式Ⅰ或测量方式Ⅱ所示位置将直径Ф2mm左右铅丝用胶布固定在腔体工作面上。

启动液压站，闭合靴座，将压紧压力调至30Mpa左右并压紧靴座，保压约1分钟后打开靴座，取出铅丝测量A、B位置处铅丝的厚度值。

测量结果应符合下述要求：
其中：A处厚度即为挤压间隙值；比较A、B两处的厚度值即可获得间隙分布规律。

1.1 A处铅丝厚度应为0.30—0.40mm之间；
1.2 B处铅丝厚度应等于或大于A处，差值不超过0.06mm；
1.3 由A到B铅丝厚度应等宽或均匀变化；
1.4 左右两侧铅丝同位置处的厚度差不应超过0.03mm。

若不符合上述条件则应进行调整以获得合理工作间隙。

注意：间隙具体取值取决于产品截面尺寸大小，一般产品截面尺寸愈大取值愈大2．调整方法：
间隙的调整可通过在腔体底部或靴座肩部增减垫片的方式实现。

见图1中调整位置图。

※在调整垫a处增减垫片厚度可改变A处间隙值和A与B之间间隙差值。

此垫片厚度增加可减小A处间隙值同时增大A与B之间间隙差值；反之垫片厚度减小可增大A处间隙值同时减小A与B之间间隙差值。

一般在A、B两
处间隙差超出要求或B处间隙比A处小的情况下进行此项调整。

※在调整垫b处增减垫片厚度可使A与B处间隙值等值变化。

一般在挤压间隙值过大或过小时进行此项调整。

（二）、刮刀调整
刮刀的作用是将挤压轮沟槽溢出的废料进行清理，以保证产品质量和挤压能正常进行。

当更换新刮刀或由于误操作使刮刀位置改变时，需重新对其进行调整。

刮刀的调整应遵循下述要求，参见图2：
1.工作间隙调整
刮刀的工作刃口与挤压轮表面的间隙
称为工作间隙。

工作间隙值约为0.2mm左
右，调整时应尽可能保证左右间隙相等。

2.刮刀头部刃口与挤压轮沟槽侧面挡边
之间缝隙调整
伸入轮槽中的刮刀头部左右刃口与
挤压轮沟槽侧面挡边之间缝隙左右尽可
能对称。

3. 刮刀角部修磨
更换新刮刀时，刮刀两角部与挤压轮角部可能不相配，应进行修磨。

（三）、挤压轮挂铜—在更换新挤压轮或轮槽内铜层脱落后需要进行此步操作
1.用丙酮将挤压轮沟槽和腔体鼻子、工作面擦拭干净。

2. 确认操纵盒上的[压紧/松开]开关在[松开]位，总控制台上的[正转/反转]开关在[正转]位，[生产/检修]开关在[生产]位。

接通总控制台上的[总控电源]开关，按下[启动生产准备]和[启动产品冷却]按钮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产品冷却泵。

3.在腔体内装一个截面积大于60mm²的模具，用腔体盖固定后与对应的调整垫一起装入靴座中，并装上导板、压板固定压紧。

4.确认压紧缸处于非工作位置并由定位手柄可靠定位后，将操作盒上的三位开关扳向[合靴座]位，合上靴座。

将压紧缸转到工作位置并用定位手柄可靠定位，扳动操作盒上的[压紧/松开]开关到[压紧]位，压紧靴座，相应的[压紧]指示灯亮。

将压紧压力调至40-55Mpa。

（每次开机第一次操作必须先扳动[合靴座]后，扳动[压紧] 开关压紧才能动作；否则虽扳动[压紧] 开关，压紧不动作）
5.准备一根长600mm左右的Φ12.5mm铜杆，一端磨成锥形；一根宽10-12mm、厚4-5.5mm相同长度的铜扁线。

再准备300mm左右长的Φ12.5mm铜杆3-4根。

将它们一同加热到约500-550℃。

另外准备3-5米长经校直后的Φ12.5mm铜杆备用（不
加热）。

6. 将总控制台上的[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位，当铜杆料及铜扁线已加热到设定温度后，按下总控制台上相应的[启动主轴]按钮。

7.确认压紧压力升至40-55Mpa并稳定后，用刻丝钳夹住已经加热好且一端磨成锥形约600mm长的铜杆送入挤压轮与压实轮之间进料口（锥形端在前），同时用另一把刻丝钳夹住加热好的等长铜扁线垫在铜杆下面，铜扁线的前端比铜杆的前端向后错开约10mm。

8.迅速右旋[主轴调速]旋钮使主轴转速保持在5-6rpm。

9.主轴转动同时用力推送铜杆料及铜扁线,待已经加进去的铜杆料及铜扁线完全由压实轮咬入挤压轮后，再寻找挤压轮槽表面未挂上铜的位置，在此位置前错开约100mm左右轮槽内有铜层部位加入长度约300mm热铜杆，依次类推直至挤压轮沟槽表面完全挂上铜。

若所有热铜短料全部加入后，挤压轮沟槽表面铜层仍有断开情况，可在轮槽内有铜层部位继续送入3-5米长的冷铜杆以确保挤压轮沟槽表面完全挂上铜。

注意：加料时请及时将挤出的产品导入保护管，以免烫伤。

10.停机
10.1当料尾完全进入挤压轮与压实轮之间进料口或观察产品已不再挤出后，让主
轴再旋转约3/4圈，按下总控制台上的[停止主轴]按钮，同时将挤出的产品由靴座背部出口处剪断。

注意：当产品已不再挤出后不要让主轴无料空转过多。

10.2扳动操作盒上的[压紧/松开]开关到[松开]位。

将压紧缸转到非工作位置，并
用定位手柄可靠定位。

10.3将总控制台上主轴转向由[正转]扳到[反转]位。

将操作盒上的三位开关扳向
[开靴座]位，同时按住[反转点动]（按钮指示灯亮）以打开靴座。

当靴座开始打开时，立即松开[反转点动]按钮，直至靴座完全打开时，松开[开靴座] 开关。

10.4按住操作盒上的[反转点动]按钮，同时观察挤压轮沟槽，当沟槽中的铜疙瘩
料端部转至刮刀上部约20-40mm处，停止反转。

10.5按与开机相反的顺序关闭挤压机。

10.6[主轴转向]开关扳到[正转]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位，以备下次开机。

（四）、生产线操作过程
开机前检查
1.检查液压系统、润滑系统油箱的油位和油温；工装及产品冷却系统水箱的水
位，不足应立即补充。

2.检查外循环冷却水压力（大于0.5MPa）和压缩空气压力（大于0.4MPa）。

3.检查防氧化保护管快速接头中的密封垫圈是否完好；
4.检查刮刀刃口与挤压轮之间间隙是否合适；
5.检查压实轮压下位置是否合适，蝶型弹簧是否紧固到工作位置；
6.检查操纵盒上的[压紧/松开]开关是否位于[松开]；
7.检查挤压轮槽内的铜疙瘩料是否在刮刀上部约20-40mm处，否则应反转主轴，
使其转到上述位置；
注意：反转操作时应边观察轮槽边转动，铜疙瘩料不要碰到刮刀。

8.检查各种开机量具、工具及测量挤压温度用的热电偶是否备齐。

准备原料
1.生产坯料
铜杆料置于放线盘上，将铜杆穿过校直装置送至挤压轮和压实轮可以被咬入的位置，铜杆料放在旁边；铜杆料前部若有弯曲可手工校正或用断线钳剪掉。

2.开机预热用料
根据开机预热加料方法，从下选择一种备料方式：
方式一: 加短铜扁线开机
准备好长120mm左右，宽边13.2-14mm、截面积50-65mm2的铜扁线
3-4根；长200mm左右，同样规格的铜扁线若干。

方式二: 加短热铜杆料开机（若没有合适规格的铜扁线，无法采用方式一）铜杆长300mm铜杆3-5根，全部加热至红色（约500-550℃）。

模具安装
1.将待生产的模具装入腔体（注意模具的进料口方向装的正确），选择出料口
与模具产品出口尺寸相合适的腔体盖将模具固定于腔体中，通过定位螺丝
(注意定位螺丝位置及松紧)将腔体盖正确定位于腔体上。

2.将上述装配好的腔体与对应的挤压间隙调整垫一起装入打开的靴座中，从腔
体进料口用螺丝刀将模具进一步调正。

3.确信模具装正后，通过导板、压板将腔体固定压紧。

开机
1.根据铜扁线规格选择收排线控制模式:截面积小于30mm2采用摆臂控制；大于
30 mm2采用张力控制。

将收排线机送电，置于待机工作状态。

产品冷却槽内的
导向、吹干器等打开。

2. 确认操纵盒上的[压紧/松开]开关在[松开]位，总控制台上的[正转/反转]开
关在[正转]位，[生产/检修]开关在[生产]位，[主轴调速]旋钮左旋到零位。

接通总控制台上的[总控电源]开关，按下[启动生产准备]和[启动产品冷却]按钮，相应的指示绿灯亮，以启动液压泵、轴承润滑泵、减速器润滑泵和产品冷却泵，液压站系统压力表指示约10MPa。

注意: 由于液压系统设计有卸荷启动，因而按下按钮后[液压泵]指示灯会延时几秒才亮,此时请不要反复按按钮。

3.确信压紧缸处于非工作位置并由定位手柄定位，将操作盒上的三位开关扳向
[合靴座]位，合上靴座。

将压紧缸转到工作位置并由定位手柄定位，扳动小控制盒上的[压紧/松开]开关到[压紧]位压紧靴座，液压站增压压力表显示40-50Mpa。

（注意：每次开机第一次[压紧]动作必须有[合靴座]动作为条件，否则没有[合靴座]动作，[压紧]不动作）
4.将热电偶由靴座背部的孔中插入腔体中，插入时应确保到位。

生产
※在液压站增压压力升至40-50Mpa并稳定后，才可按以下步骤进行。

1.启动主轴并旋转预热挤压轮及腔体：预热方法共两种,任选其一
方法一：加短铜扁线开机预热
操作者A按下[启动主轴]按钮，右旋[主轴调速]旋钮迅速使主轴转速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部产品出口处，以便将挤出产品导入保护管。

操作者B当挤压轮槽中的铜疙瘩料完全进入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口后，立即在压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口中放入一根长120mm左右铜扁线并用力推送，铜扁线加入时应保持横截面倾斜立放。

间隔约200mm 距离再加入第二根同样长度短铜扁线。

以后每隔约200mm距离由短到长依次加入其余短铜扁线，直至温度升至约350-400℃左右时，将杆料送入挤压轮槽并被压实轮咬入后，迅速到水槽产品出口处。

方法二：加短热铜杆料开机预热
将开机所用短铜杆一同加热到约500-550℃，操作者A按下[启动主轴]按钮，右旋[主轴调速]旋钮迅速使主轴转速保持在4.5-5.5rpm后，立刻到靴座背部产品出口处，以便将挤出产品导入保护管。

操作者B当挤压轮槽中的铜疙瘩料完全进入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口后，立即用刻丝钳夹住一根长150mm左右铜杆料放入压实轮凸缘与挤压轮槽之间进料口中并用力推送，间隔约200mm距离再加入第二根长200mm左右短铜杆料，以后每隔约200mm 距离由短到长依次加入其余短铜杆料，直至温度升至约370-420℃左右时，将杆料送入挤压轮槽并被压实轮咬入后，迅速到水槽产品出口处。

注意：1.加热铜杆或铜扁线开机时，最好不要带手套。

开机短料加入次序按由短到长进行。

2.当加入热铜杆2-3根或铜扁线4-8根时,操作者A若发现产品仍没有顺利由靴座背
部接头管孔中挤出或观察[电枢电流]表在170A以上时，可能堵模或卡料，此时应立即告诉操作者B不能强行送入长料,注意观察，必要时停机查找原因，否则将造成腔体和挤压轮损坏。