高速公路建设工程路面工程质量控制要点及监理程序

高速公路建设工程路面工程质量控制要点及监理程序
（1）水泥石灰稳定土底基层
1）水泥石灰稳定土底基层的7天浸水抗压强度应大于1.5Mpa,按此要求,在工程工前56天，承包人提出混合料的配合比组成设计资料，提交监理工程师批准。

2）施工机械配置：水泥石灰稳定土底基层厚度为20厘米，取厂拌法施工，要求单幅分层梯队作业，集中拌和，摊铺机摊铺，因而必须配备以下主要机械：拌和机：根据技术要求和摊铺日进度，拌和机的产量宜大于400T/H的定型产品拌和设备；摊铺机：根据底基层的宽度、厚度、参考摊铺机的参数，选用沥青砼摊铺机和稳定土摊铺机；压路机：压路机的吨位和台数必须与产量相匹配，以试验段结果为依据进行配置。

3）材料要求：稳定土的颗粒最大粒径不应超过53mm，土的均匀系数（筛分土的颗粒组成时通过量为60％的筛孔尺寸与通过量为10％的筛孔尺寸比值）应大于5；普通硅酸盐水泥，矿碴硅酸水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定
土，但应选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。

不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥，宜采用32.5号或42.5号水泥。

4）试铺段
试铺段应选择在整理好的下承层上进行，每个方案的长度不
小于100米。

5）准备下承层：水泥稳定土砂砾施工前，应对路槽进行严格验收，验收内容除包括压实度、弯沉、宽度、标高、横坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的路槽上用18－21t压路机连续碾压两遍：碾压过程中，若发现土过干，表层松散，应适当洒水继续压；如土过湿，发生翻浆、软弹现象，应采用挖干晾晒、换土，外掺剂等措施处理。

路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平顺整齐。

路槽检测允许偏差值见下表：
路槽检测标准
序号检查项目规定值或允许偏
差
检查频率(半幅)
1 路槽压实度
（％）≥95代表值≥93极
值
每200m不小于3点
2 路槽纵断高程
（mm）
+10 －15 每200m不小于4点
3 路槽底弯沉
（0.01 mm）>设计值第评定段(不超过1km)每
车道80-100米侧点
4 平整度
(mm) >15 每200m测2处，纵向不
少于2*10尺，横向检测不
少于3尺
5 横坡(%) ±0.5 第200m不少于4个断面
6 宽度不小于设计值第200m不少于4处
7 中线偏位
(mm) ≤50 第200m不少于4点，弯
道加测ＨＹＸ和ＹＨ点。

6）拌合：厂拌法施工采用专用的稳定土拌和机拌和时，
应筛除过大颗粒，使级配符合要求，配料应准确，拌和应均匀，根据春季风大蒸发量大的特点，含水量可大于最佳水量2－4个百分点，使混合料运到现场先碾压时的含水量不小于最佳值。

在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定要求，当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备，并根据集料实际含水量的大小及时调整加水量。

7）摊铺：采用沥青砼摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。

拌和
机与摊铺机的生产力应互相匹配，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400t/h。

如拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料，应采用最低速度摊铺，减少摊铺机待料情况。

在摊铺机后面应设专人消除集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料＂窝＂，并用新混合料填补。

8）碾压：宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，
后用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密
实。

9）接缝处理：集中厂拌法施工时的横向接缝应符合下列要求：用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2小时，就应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实高度相同，整平紧靠方木的混合料。

方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应高出方木几厘米，然后将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断的时间已超过2小时，应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成路中心线垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

10）气候条件：工地气候低于50C时，不应进行施工，并在冰冻之前一个月结束。

雨季施工应特别注意天气变化，遇降雨时，水泥和混合料严禁受雨淋，已摊铺的混合料尽快
碾压密实并采取相应的防雨措施。

11）取样和试验：水泥稳定土应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内，并按《公路工程无机结合料试验规程》JTJ057－94标准进行检查其含水量，水泥用量和无侧限坑压强度，在已铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》JTJ059－95进行压实度试验，每一作业段或2000 m2检查6点。

12）质量标准：
水泥、石灰稳定土底基层质量控制标准
检查频率
序号检查项目规定值或允许
偏差
1 压实度（％）≥97代表值每一作业段或不
超过2000m²检查
6次以上
2 纵断高程＋5 －15 每20延料1个断
（mm）面，每个断面3
－5个点
3 厚度（mm）均值－10
单个值－25 第1500－2000m²6个点
4 宽度不小于设计值第40延米1处
5 横坡度（％）±0.3 第100延米3处
6 含水量（％）±1 根据需要抽查
7 平整度
（mm）12 3m直尽每
200m测2处，每
处连续10尺
8 抗压强度
（Mpa）≥1.5 每一作业段或
每2000m²6个或
9个试件
9 水泥剂量
（％）
－1.0 每2000m²少6个样品10 拌和均匀性无灰条、死随时
团，色泽
均匀，无
离析现象
13）外观鉴定：表面平整密实、边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象；施工接茬平顺.；下承层保持清洁.
（2）基层施工
1）施工机械配置：水泥稳定碎石基层必须采用集中厂拌、摊铺
机摊铺，分两层施工，每层压实厚度为16厘米，基层施工要求单幅分层梯队作业，因而必须配备以下主要机械：拌和机，必须配备有3－4个料斗配有30T以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），必须具有500T/Ｈ以上的拌和设备至少2台以上，同时向一个摊铺现场供料，否则不准生产；摊铺机要求至少配备两台，并使两台摊铺机功能必须全幅（路面宽度的一半）一次性摊铺以保证路面基层厚度一致，完整无缝平整度好；压路机要求具有轻型和重型振动、钢轮压路机，吨位和台数必须与产量相匹配，以试验段结果具体配置。

2）材料要求:水泥:普通硅酸盐水泥和矿碴水泥均可，终凝时间应在6小时以上，宜采用32.5散装水泥,快硬、早强以及受潮结块变硬的水泥不得使用。

水泥进场时，应有产品合格证及化验单。

不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混合堆放，严禁混合使用。

出厂期超过三个月或受潮水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用，并报监理工程师批准，否则不得使用。

应按检测频率（组成设计前每个厂家一个样品，使用时厂家、标号变化时重测，每60T测一次），对水泥的强度、凝结时间、安定性、强度等主要技术性能进行检验。

7天无限抗压强度要求Ｒ≥5Mpa，水泥含量由室内试验室确定，施工时水泥含量比室内确定的水泥用量增加0.5％;碎石:最大粒径31.5mm（方孔筛），一律采用规格料配制，不得使用0－31.5mm的混合料。

集料应符合级配要求，其压碎值不大于30％，有机质含量不应超过2％，硫酸盐含量不应超过2 .5％，不含有山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚，料场应进行硬化。

水泥稳定碎石级配范围如下表。

水泥稳定碎石级配范围
筛孔
尺寸
（
m
m
）31.
5
26.5 19.0 9.5 4.75 2.36 0.6 0.07
5
液
限
(%)
塑
性
指
数
100 90-10
72-8
9
47-6
7
29-4
9
17-3
5
8-22 0-7 <28 <9
注:集料中0.6mm以下细土的塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%，细土无塑性指数时小于0.075mm 的颗粒含量不应超过7%
3）混合料组成设计要求必须符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034－93的有关规定。

用于基层，底基层的原材料应进行标准试验，如下表：
序号材料名称试验项目试验频率
1 砂砾、碎石等
集料
含水量每天使用前抽检2个样品
2 砂砾、碎石等
集料颗粒分析每种土使用前取2个
样品，使用过程中每
2000m²取2个样品
3 级配砾石塑、液限每种土使用前取2个
样品，使用过程中每
2000m²取2个样品
4 砂砾、碎石相对
密
度、
吸水
率每种土使用前取2个样品，使用过程中每
2000m²取2个样品
碎石有变化重做2个
样品
5 砂砾、碎石压碎值每种土使用前取2个样
品，使用过程中每2000m²取2个样品碎石有变化重做2个样品
6 水泥安定性、
凝结
时间
胶砂
强度
做材料设计时做一组不同标号，厂地有变化时增加
混合料按设计掺配后，就进行重型击实试验，承载比试验及抗压强度试验。

混合料的设计应考虑气候，水温等条件因素，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057－94规定的进行试验，选取适宜材料，确定最佳含水量和最佳水泥剂量。

4）基层试验段要求同底基层
5）施工前要求：在工程开工之前56天承包人应提出几种混合
料的配合比方案，交监理工程师批准。

每种混合料设计均应说明水泥、碎石和水的正确百分比，同时应附上试验对混合料的符合性试验数据。

在试验路段开始之前14天，承包人应提出关于不同试验方案的完整的书面说明交监理工程师批准。

6）准备下承层：水泥稳定碎石施工前，应对下承层进行彻底清
扫，清除各类杂物及散落材料，底基层如有松散处应先修补并压实好。

用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

在铺筑上层基层前，应在下基层顶面先撒薄层水泥和水泥净浆。

7）拌和：拌和设备必须能准确控制各种材料数量,保证配料精确,设备应性能良好，完好率高。

集料必须满足级配要求，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子，拌和现场须有一名试验员监测拌和的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时处理或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率（水泥剂量2000m²一次至少6个样品，含水量
试验观察异常时随时试验）检查并做好记录，各料斗应配备1－2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

拌和含水量应视天气情况较最佳含水量大2％左右。

8）运输摊铺：摊铺必须全幅(指路面宽度的一半)一次性摊铺机摊铺(即两台摊铺机同时梯队形作业)。

用自卸汽车运料到摊铺现场；使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺；两侧均设基准线，控制标高；摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度；设一名测量员检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施；派专人用拌和好的混合料，对摊铺后表面粗料集中的部位人工找补，使铺面均匀，局部水分不合格的要挖除换填合适材料；摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进，摊铺不停顿、间断。

9）碾压：用震动式压路机1－2台和光轮18－21T压路机1－3台，及时进行碾压，其方法为首先用震动压路机
静态稳压一遍，然后震动碾压（使中下层达到压实度），最后用三轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压方法和遍数由试验段来确定）。

摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。

要有测量员盯在现场，不断检测摊铺机碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差；挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料；用拌好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补，对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除；用6米直尺逐段量测平整度，发现异常马上处理，快速检测压实度，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1－2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

10）养生：养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序,它直接影响结构层的成型强度和表观质量，施工单位应设专人设备进行养生。

洒水养生不少于7天，且必须保持结构层表面湿润（建议采用铺盖麻袋洒水养生法），养生期内(7天)除洒水及封层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆
通行的强制措施（如设路障，专人看管等）。

11）接头处理：接头一律采用垂直衔接，可用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用6米直尺进行检验，以确定接头是否到位。

12）检验及质量标准：各项指标应及时检验，最好在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大影响。

压实度、强率不合格的应返工处理。

平整度必须在做封层之前，会同驻地监理逐段进行检测。

要求在沥青面层施工前，对水泥碎石的标高逐段进行复测，凡标高超出部分，必须用铣刨机铣除。

水泥稳定碎石基层检测标准见下表。

水泥稳定碎石基层检测标准
序
号检查项目规定值或允许
偏差
检测频率
1 压实度≥98％代表值6－10处
≥94％极值
2 颗粒组成规定级配范围2－3
3 弯沉值每车道测40－50个测
点
4 高程（mm）+
5 －10 每200m4点
5 厚度
（m
m
）
均值－8 每200m每车道1点单个值－15
6 宽度（mm）＋0以上每200m4个断面
7 横坡度（％）±0.3% 每200m4个断面
8 平整度(mm) 8 每200m2处,每处连续
10尺
3.0 连续式平整度仪的标
准差(mm)
注:以每天完成段落为评定单位时可取低值.
13）外观鉴定：同水泥稳定砂砾底基层
（3）沥青砼面层
1）料厂管理：料场硬化必须按照招标文件要求完成，确保石料不受污染，保证质量、减少浪费；各种规格的材料分别堆放，料与料之间不得混杂，必要时设置隔离墙；料场必须设置防水、排水设施。

各种集料的料顶必须覆盖，确保10天的用量（最好用防雨栅）。

2）机械配置：必须配备齐全施工机械和配料设备，并确保完好率，做好开工前的保养|、调试。

主线两台摊铺机梯队作业，匝道、连接线全幅用一台摊铺机施工，以确保铺面的质量，因此，必须配备以下主要施工机械：间歇式沥青混合料拌合机，其生产能力至少配备一台3000型或两台2000型的拌和机，另外应配有500T以上贮料仓，并配备脱桶设备（能力要和拌和能力相适应）全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。

同时沥青砼拌和机至少有二级除尘系统，并应符合环保和回收粉尘再利用的要求；运输设备：应采用干净有金属底板的载重大于12T自卸翻斗车辆，
运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，保证连续摊铺；摊铺及压实设备：鉴于路基加宽原因，摊铺机熨平板最大连接宽度小于12m的（包括机械连接式熨平板和液压伸缩式熨平板）应至少配备两台进行并列梯队方式摊铺作业；大于12m 的可使用一台摊铺机进行全断面宽度一幅摊铺。

因有互通匝道和连接线路面铺装任务，还应配备一台小型摊铺机。

所有摊铺机应有自动找平功能，且保证熨平板底无明显划痕，并在一个水平面上。

精度要高，能够铺出高质量的沥青层。

摊铺机应配备整平板自控装置，其一侧或两侧装有传感器，可通过基准线或基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺出理想的纵横坡度。

传感器应由参考线或滑撬基准板操作；压实设备应由试验路段结果具体配置，其吨位和台数必须与产量相匹配。

3）配合比组成设计：
1、目标配合比设计阶段：首先计算各种材料的用量比例，确定矿料级配范围，然后，遵照试验规程JTJ052－2000和模拟生产情况，以6个不同的沥青用量（间隔0.5％）采
用实验室小型沥青混合料拌和机与矿料进行混合料拌和成型。

马歇尔试验(包括浸水马歇尔试验)测定的各项指标应符合下表所示的技术标准的要求。

该阶段极为重要，应由技术过硬的试验工程师，在总工的指导下完，要保证试验方法正确，结果可靠。

以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供确定冷料仓向拌和机的供料比例，进料速度及试拌使用。

该项工作是技术与经验的反映，为保险起见，应作平行试验。

热拌沥青混合料马歇尔试验技术标准
试验项目标准要求
击实次料（次）两面各75
稳定度（ＫＮ）>7.5
流值（％）20－40
空隙率（％）3－6
沥青饱和度（％）70－85
残留稳定率（％）>75
2、生产配合比设计阶段：必须从筛分后进入拌和机冷、热料仓的各种材料进行取样筛分试验、调整，使生产时的各
种材料满足目标配合比的要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以达到供料平衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量，最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量，根据高速高公路车辆渠化的要求，中、下面层的最佳沥青用量宜低于中值0.2－0.3％，但不低于目标配合比所定沥青用量的底限。

3、生产配合比验证阶段：拌和机采用生产配合比进行试拌并铺筑试验段，并用拌和沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验和矿料筛分、沥青用量检验，检验生产产品的质量符合程度，由此确定生产的标准配合比，做为和生产控制和质量检查的标准。

标准配合比的矿料极配至少应包括0.07
4、2.36mm、4.75mm三档的筛孔通过率接近要求级配的中值。

满足要求后，即作为生产配合比，施工过程中，不得随意更改，保证各项指标符合要求并相对稳定，标准偏差尽可能的小。

4）材料要求：粗集料：路面面层骨料选用质地坚硬的
花岗岩、玄武岩、石灰岩加工碎石。

各种粗集料≥2.36碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值<28，对沥青粘附性≥4级，洛杉矶磨耗损失>30，视密度<2.5t/m³，吸水率>2.0%，水洗法<0.075颗粒含量>1%，软石含量>5％，石料磨光值（BPN）<42，石料冲击值<28％，破碎砾石的破碎面积对于拌和的沥青混合料表面层<90％，对中下面层<50％，针片状颗料含量>15％（碎石应用锤式机生产，不准使用鄂式碎石机生产的石料），其检验方法应按《公路工路集料试验规程JTJ058－2000》实测，不准含有山皮土;细集料:细集料应采坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并适当级配的优质天然砂或机制砂（对SMA沥青玛碲脂碎石混合料宜采用破碎人工砂）。

细集料应与沥青有良好的粘结能力，与沥青粘结性很差的天砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青砼面层。

细集料的泥土含量须<3％，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。

细集料质量技术要求见下表；填料：填料采用石灰岩等增水性石料经磨细加工得到的矿粉，原石料中应不
沥青砼面层用细集料质量技术要求
指标标准
视密度≤t/m³ 2.5
坚固性（>0.3mm部分）>（％）12
砂当量>（％）60
注:1、坚固性试验根据需要进行。

2、当进行砂当量试验有困难时，也可用水洗法测定<0.075mm部分含量(仅适用于天然砂)，要求其>3％。

含有泥土等杂质，拌和机采用干法除尘的粉尘也可作为矿料的一部分回收使用，其量不超过填料的50％。

矿料要求洁净（其质量应符合下表要求）。

掺有粉尘填料的塑性指数不得>4％。

为提高沥青与石料的粘附性，经临理工程师批准，低标号水泥也可作为填料，其用量不宜超过矿粉总量的2％。

矿粉质量要求见下表所示。

沥青砼面层用矿粉质量技术要求
项目说明指标视密度<t/m³ 2.5
含水量>（％） 1
粒度范围<0.06mm(%)
<0.15mm(%)
<0.075mm(%)
100 90-100 75-100
外观无团粒粘结现象
亲水系数<1
各层沥青混合料矿料级配及沥青用量范围（方孔筛）见下表：
级配类型
通过下列筛孔（mm）的质量百分率（％）沥
青
用
量
(%) 26.
5
19.
16.
13.
2
9.5
4.7
5
2.3
6
1.1
8
0.6 0.3
0.1
5
0.0
75
AC1095-76-64-54-3421138-16-15-3- 4.5
-13Ｉ型0 100 92 80 70 -4
8
-3
3
-2
3
8 3 10 8
AC -20
Ｉ型
100
95-
100
70-
88
48
-6
8
36
-5
3
24
-4
1
18-
30
12-
22
8-
16
4-
8
4.5-
6.5 中面层和下面层采用重交通道路石油沥青AH－70（中
面层采用进口，下面层用国产），表面层SBS改性沥青的基质沥青应采用重交通道路石油沥青AH－90，技术指标应符号重交通道路石油沥青的技术要求，见下表。

重交通道路石油沥青技术要求
试验项目AH70 AH90
针入度250Ｃ，100g，
5S（0.1mm）
60-80(60-80) 80-100(80-100)
延度(5cm/min,150C不
小于)(cm)
100(150) 100(150)
软化点(环球法)(0C) 44-54(46-54) 42-52(44-52) 闪点(COC)不小于(0C) 230(230) 230(230) 含蜡量(蒸镏法)不大于
(%)
3(2) 3(2)
溶解度(三氯乙烯)不小
于(%)
99(99.5) 99(99.5)
薄腊加热试验1600C 5h 质量损失不大
于(%)
0.8(0.5) 1(05)
针入度比不小
于(%)
55(70) 50(50)
延度(250C)不
小于(cm)
50(100) 75(100)
延度
(150C)( cm)
实测记录(100) 实测记录(100)
SBS改性沥青各项目技术指标的试验应按现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）规定的方法执行.
5）试验路段：施工前首先完成试验段(200m)，用以确定以下内容：确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；确定拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；确定摊铺温度、速度和碾压顺序、温度、速度、遍数等；确定松铺系数，接缝方法等。

试验段路面完成后，承包人应写出书面报告，报请监理工程师审查批准。

6）混合料的拌和：粗细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放，应对每个料源的材料进行抽样试验，并应经监理工程师批准；每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按要求的比例进行配料；沥青材料应采用导热加热，加热温度应在1500Ｃ－1700Ｃ范围内，矿料加热温度比沥青加热高10－200Ｃ（填料不加热），沥青混合料的出厂温度应控制在140－1650Ｃ，不准有花白料、超温料，混合料超过2000Ｃ者应废弃，并应保证运到施工现场的温度不低于120－1500Ｃ。

摊铺温度正常施工不低于110－1300Ｃ，不超过1600Ｃ；低温施工不低于120－1400Ｃ，不大于1700Ｃ，碾压温度正常施工110－1400Ｃ，不低于1100Ｃ，低温施工120
－1500Ｃ，不低于1100Ｃ。

碾压终了温度钢轮压路机不低于700Ｃ，轮胎压路机不低于800Ｃ，振动压路机不低于650Ｃ。

开放交通温度路面冷却后。

施工温度对于较稠的沥青使用靠近高限。

沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式式拌和机每锅拌和时间宜为30－50s（其中干拌时间不得小于5s）。

拌和好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

出厂的沥青混合料应逐车用地磅称重，并按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。

拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应以符合摊铺温度要求为准，有保温设备的贮料仓贮料时间亦不宜超过72小时。

7）混合料的运输：从拌和机向运料车上放料时，应每。