OEE计算及损失分析
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法定假日 周未
日 历 时 间
法 定 非 工 作 时 间
1.
2.
3. 法定工作时间
法 定 工 作 时 间
非 负 荷 时 间
负 荷 时 间
用 餐
• 法定可用于生产的时间: • 法定工作时间 = 日历时 间 – 法定非工作时间
3.
4.
5.
6.
4. 非负荷时间
• 没生产安排的空闲时间或没生产需求的 相关活动的时间 • 包括:
合格品数量/UPM 生产时间
• 简化算法:OEE =
=
17834/50 438
= 81.4%
OEE的计算
2. 工单OEE计算：为该工单所有班次生产的合格品数量的价值运行时间与总的生产时间的比值。
计算48245工单的OEE
Production Work WO Shift Line Date Center Number 2015.9.1 2 TF1 30611 48245 2015.9.1 3 TF1 30611 48245 Item Number CXV4793A CXV4793A Output (EA) 7,827 18,034 Defect (EA) 100 200 Good UPM Output 7,727 50 17,834 50 Total time(H) 4.0 8.0 Dining time(H) 0.0 0.7 Down time(H) 0.8 0.6 C&S time(H) 0.0 0.0 Run time (H) 3.17 6.67
生产线利用率：用于衡量一条产线的有效利用时间。
负荷时间 法定工作时间(24*249)
生产线利用率 =
• 负荷时间= 运行时间+停机时间+用餐时间 • 法定工作时间 = 24小时/天 * 249天/年 = 5,976 小时/年
OEE的定义
OEE（设备综合效率） 定义 公式 时间稼运率 定 义 公 式 运行时间在生产时间中的 占比 11. 运行时间 7. 生产时间 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率 时间稼动率×性能稼动率×质量合格率 性能稼动率 质量合格率
5.
6.
7. 生产时间
• 是指计划排产后可用于生产的时间
生 产 时 间 清 洁 消 毒 损 失 计 划 停 机 损 失
• 生产时间 = 负荷时间 – 用餐时间
非 计 划 停 机 损 失 运 行 时 间
举例
某产线计划每班生产8小时 (480分钟).其中计划用餐 时间为40分钟
7.
8.
9.
10.
11.
非 负 荷 时 间
负 荷 时 间
用 餐
生 产 时 间
清 洁 消 毒 损 失
计 划 停 机 损 失
非 计 划 停 机 损 失
运 行 时 间
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
质 量 损 失
价 值 运 行 时 间 15.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
生产线利用率的定义
10.
11.
备注:
1. 产品转换是指不同产品之间的转换，清洁消毒的停机 损失，停机代码记为08 2. 同样的产品隔了一段时间重新开订单的清洁消毒的停 机损失，停机代码记为11
9. 计划停机损失
• 包括：
生 产 时 间
清 洁 消 毒 损 失 计 划 停 机 损 失 非 计 划 停 机 损 失 运 行 时 间
负荷时间 = 5*8 − 1*8（停工） = 32小时
3. 4.
5. 6.
6. 用餐
• 非纽崔莱用餐时间= 40分钟
法 定 工 作 时 间 非 负 荷 时 间 负 荷 时 间
用 餐
• 纽崔莱用餐时间= 50分钟 • 用餐超过40分钟(非纽崔莱)或 50分钟(纽崔莱)的时间为非计 划停机时间
3.
4.
OEE计算及损失分析
Prepared by IE Team Nov-26-2015
内容
OEE结构图 生产线利用率的定义 OEE的定义 OEE结构图解释 OEE的计算 OEE的损失 OEE的图表 案例
OEE结构图
生产线利用率
设备综合效率=价值运行时间/生产时间
日 历 时 间 法 定 非 工 作 时 间 法 定 工 作 时 间
13. 有效运行时间
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
质 量 损 失
价 值 运 行 时 间 15.
• 指设备以标准UPM运行的时 间。
12.
13.
14.
14. 质量损失
• 生产不可售卖产品所占用的时 间损失
质 量 损 失 价 值 运 行 时 间 15.
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
• 包括：
Production Work WO Shift Line Date Center Number 2015.9.1 3 TF1 30611 48245 Item Number CXV4793A Output (EA) 18,034 Defect UPM (EA) 200 50 Total time(H) 8.0 Dining time(H) 0.7 Down time(H) 0.6 C&S time(H) 0.0 Run time (H) 6.67
生产准备
– 退仓，5S，会议，交接班，清场，卫生 – 工艺要求的准备工作 –换标签,换缸,更换辅助物料(油墨,色带) – 在生产时间内的计划维护保养
轮岗 培训
11.
7.
8.
9.
10.
10. 非计划停机损失
• 是指1分钟以上的停机时间：
设备原因导致停机
生 产 时 间 清 洁 消 毒 损 失 计 划 停 机 损 失
• 2班：合格品数量=7827-100=7727 生产时间=4-0.0=4时=240分 • 3班：合格品数量=18034-200=17834 生产时间=8-0.7=7.3时=438分 7727/50+17834/50 240+438
OEE =
=
= 75.4%
OEE的计算
3. 工作中心OEE计算：为该工作中心所有工单生产的合格品数量的价值运行时间与总的生产时间的比值。
生产时间 = 480分钟 − 40分钟 = 440分钟
8. 清洁消毒损失
• 是指从一种产品至另一种产品 换产导致的停机损失 • 包括：
首次清洁消毒 再次清洁消毒 产品批次转换调整
生 产 时 间
清 洁 消 毒 损 失
计 划 停 机 损 失
非 计 划 停 机 损 失
运 行 时 间
7.
8.
9.
14. 质量损失 14.1 不良品
OEE结构图解释
1. 日历时间
日 历 时 间
法 定 非 工 作 时 间
日历上理论的天数时间. •每周168小时 (24*7) •每年8,760小时（24*365）
(闰年为8,784小时)
1.
2.
2. 法定非工作时间
• 因政府法规规定不允许 工作的时间
• 包括:
OEE = = =
运行时间 生产时间
X
实际产出/UPM 运行时间
X
实际产出 - 不良品数量 实际产出
（实际产出 - 不良品数量）/UPM 生产时间 合格品数量/UPM 生产时间
OEE的计算
• 多个产品的计算公式
OEE =
=
X X
=
OEE的计算
1. 班次OEE计算：为该班次生产的合格品数量的价值wenku.baidu.com行时间与总的生产时间的比值。 计算TF1 9月1日第3个班次的OEE
(指实际用餐时间比标准用餐时间长)
7.
8.
9.
10.
11.
备注:
1. ATS，WTS以及滤芯包装线的非计划停机损失是指2分钟 以上的停机时间
11. 运行时间
• 指可用于设备开动的时间 • 运行时间 = 生产时间 – 产品转换 损失 – 停机时间
非 计 划 停 机 损 失 运 行 时 间
生 产 时 间
非 计 划 停 机 损 失
运 行 时 间
物料原因导致停机 延迟原因导致停机
–设备仪器或水/电/气的故障导致的产线停机 –内部原因的水/电/气故障导致的产线停机 –设备调整
–缺原材料,包材或其他间接物料 –物料瑕疵造成的停线 –因前工序延迟造成的等半成品，仓库发料延迟， QA放行延迟，班车迟到 –等水 –用餐延迟
6.
非售卖产品的试产及返工(例如: R&D 试产) 管理停止
–行政管理活动(例如: 消防演习) –由管理层决定的暂停生产(例如：盘点) –外部原因造成的停水、停电
5. 负荷时间
• 负荷时间 =运行时间+停机时 间+用餐时间
负 荷 时 间 用 餐
法 定 工 作 时 间
非 负 荷 时 间
例如
某产线计划未来一周开线生产5天，由于消防演习的需求停工1 天。（每天8小时工作制）
12. 速度损失
• 是指设备以低于标准UPM运行导 致的时间损失 • 包括：
质 量 损 失 价 值 运 行 时 间 15.
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
空转和小停止
–速度减慢
–为1分钟以下的停机时间（ATS，WTS以及滤芯包 装线 2分钟以下)
12.
13.
14.
–设备实际运行速度低于标准速度导致的时间损失 –产前设备启动，产后设备停止
清 洁 消 毒 损 失
计 划 停 机 损 失
举例
某产线计划每班生产8小时 (480分钟)。其中计划用餐时间 为40分钟，设备故障停机为60分钟
7.
8.
9.
10.
11.
生产时间 = 480分钟 − 40分钟 = 440分钟 运行时间 = 440分钟 – 0分钟首次清洁消毒时间 – 60分钟 = 380 分钟
• • • • • • • • • •
负荷时间 = 8时 = 480分 生产时间 = 8 – 0.7 = 7.3时 = 438分 运行时间 = 6.67时 = 400.2分 时间稼动率 = 400.2/438 = 91.4% 实际产出 = 18,034 UPM = 50 性能稼动率 = 18,034/(400.2*50) = 90.1% 合格品数量 = 18,034 – 200 = 17,834 EA 质量合格率 = 17,834/18,034 = 98.9% OEE = 91.4%X90.1%X98.9% = 81.4%
非 负 荷 时 间 负 荷 时 间
法 定 工 作 时 间
没生产需求
用 餐
主要的设备维护保养或清洁
–产能过剩的停工时间或没生产需求的停工时间 –新设备进行IQ/OQ/PQ或设备升级改造的停工时间 –厂房建筑施工 –每天，每周，或每月的计划维护保养或清洁卫生 –与生产计划不相关的活动
3.
4.
5.
由于不良品导致的时间损失
12.
13.
14.
备注:质量损失不包括在线返工后的成品 ! （HT除外）
15. 价值运行时间
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
质 量 损 失
价 值 运 行 时 间
• 是指以标准UPM生产出零缺 陷产品的运行时间
12.
13.
14.
15.
OEE的计算
• 单个产品的计算公式
计算工作中心30666的OEE
Production Work WO Shift Line Date Center Number 2015.9.1 2 BF1 30666 48919 2015.9.2 3 BF1 30666 49314 Item Number CXV4250B 103981CH4 Output (EA) 20,561 28,333 Defect (EA) 150 200 Good UPM Output 20,411 70 28,133 75 Total time(H) 7.2 8.0 Dining time(H) 0.7 0.7 Down time(H) 1.0 0.6 C&S time(H) 0.0 0.0 Run time (H) 5.50 6.67
定 义
公 式
标准速度运行时间在运行时间中的占比 13. 有效运行时间 11. 运行时间
定 义
公 式
良品在实际产出中的占比 实际产出 –不良品数量 实际产出 LOSS
=
实际产出/UPM 11. 运行时间
LOSS
8. 清洁消毒损失 9. 计划停机损失 10. 非计划停机损失
LOSS
12. 速度损失 12.1 速度减慢 12.2 空转和短暂停机
12. 速度损失
• 标准UPM：是指设备在理想状态下每分钟的产 出，通常选取以下3者最合理的值：
• 设备PQ的UPM • 设备达到并可维持的最好UPM • 依据类似设备经验的估计值（如业界标准）
备注:
1. UPM由IE小组进行更新及维护。
12. 速度损失
标准速度
速度减慢
启动
空转，小停止
时间 停止
• 工单48919：合格品数量=20561-150=20411,生产时间=7.2-0.7=6.5时=390分,UPM=70 • 工单49314：合格品数量=28333-200=28133,生产时间=8.0-0.7=7.3时=438分,UPM=75
日 历 时 间
法 定 非 工 作 时 间
1.
2.
3. 法定工作时间
法 定 工 作 时 间
非 负 荷 时 间
负 荷 时 间
用 餐
• 法定可用于生产的时间: • 法定工作时间 = 日历时 间 – 法定非工作时间
3.
4.
5.
6.
4. 非负荷时间
• 没生产安排的空闲时间或没生产需求的 相关活动的时间 • 包括:
合格品数量/UPM 生产时间
• 简化算法:OEE =
=
17834/50 438
= 81.4%
OEE的计算
2. 工单OEE计算：为该工单所有班次生产的合格品数量的价值运行时间与总的生产时间的比值。
计算48245工单的OEE
Production Work WO Shift Line Date Center Number 2015.9.1 2 TF1 30611 48245 2015.9.1 3 TF1 30611 48245 Item Number CXV4793A CXV4793A Output (EA) 7,827 18,034 Defect (EA) 100 200 Good UPM Output 7,727 50 17,834 50 Total time(H) 4.0 8.0 Dining time(H) 0.0 0.7 Down time(H) 0.8 0.6 C&S time(H) 0.0 0.0 Run time (H) 3.17 6.67
生产线利用率：用于衡量一条产线的有效利用时间。
负荷时间 法定工作时间(24*249)
生产线利用率 =
• 负荷时间= 运行时间+停机时间+用餐时间 • 法定工作时间 = 24小时/天 * 249天/年 = 5,976 小时/年
OEE的定义
OEE（设备综合效率） 定义 公式 时间稼运率 定 义 公 式 运行时间在生产时间中的 占比 11. 运行时间 7. 生产时间 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率 时间稼动率×性能稼动率×质量合格率 性能稼动率 质量合格率
5.
6.
7. 生产时间
• 是指计划排产后可用于生产的时间
生 产 时 间 清 洁 消 毒 损 失 计 划 停 机 损 失
• 生产时间 = 负荷时间 – 用餐时间
非 计 划 停 机 损 失 运 行 时 间
举例
某产线计划每班生产8小时 (480分钟).其中计划用餐 时间为40分钟
7.
8.
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10.
11.
非 负 荷 时 间
负 荷 时 间
用 餐
生 产 时 间
清 洁 消 毒 损 失
计 划 停 机 损 失
非 计 划 停 机 损 失
运 行 时 间
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
质 量 损 失
价 值 运 行 时 间 15.
1.
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10.
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13.
14.
生产线利用率的定义
10.
11.
备注:
1. 产品转换是指不同产品之间的转换，清洁消毒的停机 损失，停机代码记为08 2. 同样的产品隔了一段时间重新开订单的清洁消毒的停 机损失，停机代码记为11
9. 计划停机损失
• 包括：
生 产 时 间
清 洁 消 毒 损 失 计 划 停 机 损 失 非 计 划 停 机 损 失 运 行 时 间
负荷时间 = 5*8 − 1*8（停工） = 32小时
3. 4.
5. 6.
6. 用餐
• 非纽崔莱用餐时间= 40分钟
法 定 工 作 时 间 非 负 荷 时 间 负 荷 时 间
用 餐
• 纽崔莱用餐时间= 50分钟 • 用餐超过40分钟(非纽崔莱)或 50分钟(纽崔莱)的时间为非计 划停机时间
3.
4.
OEE计算及损失分析
Prepared by IE Team Nov-26-2015
内容
OEE结构图 生产线利用率的定义 OEE的定义 OEE结构图解释 OEE的计算 OEE的损失 OEE的图表 案例
OEE结构图
生产线利用率
设备综合效率=价值运行时间/生产时间
日 历 时 间 法 定 非 工 作 时 间 法 定 工 作 时 间
13. 有效运行时间
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
质 量 损 失
价 值 运 行 时 间 15.
• 指设备以标准UPM运行的时 间。
12.
13.
14.
14. 质量损失
• 生产不可售卖产品所占用的时 间损失
质 量 损 失 价 值 运 行 时 间 15.
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
• 包括：
Production Work WO Shift Line Date Center Number 2015.9.1 3 TF1 30611 48245 Item Number CXV4793A Output (EA) 18,034 Defect UPM (EA) 200 50 Total time(H) 8.0 Dining time(H) 0.7 Down time(H) 0.6 C&S time(H) 0.0 Run time (H) 6.67
生产准备
– 退仓，5S，会议，交接班，清场，卫生 – 工艺要求的准备工作 –换标签,换缸,更换辅助物料(油墨,色带) – 在生产时间内的计划维护保养
轮岗 培训
11.
7.
8.
9.
10.
10. 非计划停机损失
• 是指1分钟以上的停机时间：
设备原因导致停机
生 产 时 间 清 洁 消 毒 损 失 计 划 停 机 损 失
• 2班：合格品数量=7827-100=7727 生产时间=4-0.0=4时=240分 • 3班：合格品数量=18034-200=17834 生产时间=8-0.7=7.3时=438分 7727/50+17834/50 240+438
OEE =
=
= 75.4%
OEE的计算
3. 工作中心OEE计算：为该工作中心所有工单生产的合格品数量的价值运行时间与总的生产时间的比值。
生产时间 = 480分钟 − 40分钟 = 440分钟
8. 清洁消毒损失
• 是指从一种产品至另一种产品 换产导致的停机损失 • 包括：
首次清洁消毒 再次清洁消毒 产品批次转换调整
生 产 时 间
清 洁 消 毒 损 失
计 划 停 机 损 失
非 计 划 停 机 损 失
运 行 时 间
7.
8.
9.
14. 质量损失 14.1 不良品
OEE结构图解释
1. 日历时间
日 历 时 间
法 定 非 工 作 时 间
日历上理论的天数时间. •每周168小时 (24*7) •每年8,760小时（24*365）
(闰年为8,784小时)
1.
2.
2. 法定非工作时间
• 因政府法规规定不允许 工作的时间
• 包括:
OEE = = =
运行时间 生产时间
X
实际产出/UPM 运行时间
X
实际产出 - 不良品数量 实际产出
（实际产出 - 不良品数量）/UPM 生产时间 合格品数量/UPM 生产时间
OEE的计算
• 多个产品的计算公式
OEE =
=
X X
=
OEE的计算
1. 班次OEE计算：为该班次生产的合格品数量的价值wenku.baidu.com行时间与总的生产时间的比值。 计算TF1 9月1日第3个班次的OEE
(指实际用餐时间比标准用餐时间长)
7.
8.
9.
10.
11.
备注:
1. ATS，WTS以及滤芯包装线的非计划停机损失是指2分钟 以上的停机时间
11. 运行时间
• 指可用于设备开动的时间 • 运行时间 = 生产时间 – 产品转换 损失 – 停机时间
非 计 划 停 机 损 失 运 行 时 间
生 产 时 间
非 计 划 停 机 损 失
运 行 时 间
物料原因导致停机 延迟原因导致停机
–设备仪器或水/电/气的故障导致的产线停机 –内部原因的水/电/气故障导致的产线停机 –设备调整
–缺原材料,包材或其他间接物料 –物料瑕疵造成的停线 –因前工序延迟造成的等半成品，仓库发料延迟， QA放行延迟，班车迟到 –等水 –用餐延迟
6.
非售卖产品的试产及返工(例如: R&D 试产) 管理停止
–行政管理活动(例如: 消防演习) –由管理层决定的暂停生产(例如：盘点) –外部原因造成的停水、停电
5. 负荷时间
• 负荷时间 =运行时间+停机时 间+用餐时间
负 荷 时 间 用 餐
法 定 工 作 时 间
非 负 荷 时 间
例如
某产线计划未来一周开线生产5天，由于消防演习的需求停工1 天。（每天8小时工作制）
12. 速度损失
• 是指设备以低于标准UPM运行导 致的时间损失 • 包括：
质 量 损 失 价 值 运 行 时 间 15.
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
空转和小停止
–速度减慢
–为1分钟以下的停机时间（ATS，WTS以及滤芯包 装线 2分钟以下)
12.
13.
14.
–设备实际运行速度低于标准速度导致的时间损失 –产前设备启动，产后设备停止
清 洁 消 毒 损 失
计 划 停 机 损 失
举例
某产线计划每班生产8小时 (480分钟)。其中计划用餐时间 为40分钟，设备故障停机为60分钟
7.
8.
9.
10.
11.
生产时间 = 480分钟 − 40分钟 = 440分钟 运行时间 = 440分钟 – 0分钟首次清洁消毒时间 – 60分钟 = 380 分钟
• • • • • • • • • •
负荷时间 = 8时 = 480分 生产时间 = 8 – 0.7 = 7.3时 = 438分 运行时间 = 6.67时 = 400.2分 时间稼动率 = 400.2/438 = 91.4% 实际产出 = 18,034 UPM = 50 性能稼动率 = 18,034/(400.2*50) = 90.1% 合格品数量 = 18,034 – 200 = 17,834 EA 质量合格率 = 17,834/18,034 = 98.9% OEE = 91.4%X90.1%X98.9% = 81.4%
非 负 荷 时 间 负 荷 时 间
法 定 工 作 时 间
没生产需求
用 餐
主要的设备维护保养或清洁
–产能过剩的停工时间或没生产需求的停工时间 –新设备进行IQ/OQ/PQ或设备升级改造的停工时间 –厂房建筑施工 –每天，每周，或每月的计划维护保养或清洁卫生 –与生产计划不相关的活动
3.
4.
5.
由于不良品导致的时间损失
12.
13.
14.
备注:质量损失不包括在线返工后的成品 ! （HT除外）
15. 价值运行时间
速 度 损 失
有 效 运 行 时 间
质 量 损 失
价 值 运 行 时 间
• 是指以标准UPM生产出零缺 陷产品的运行时间
12.
13.
14.
15.
OEE的计算
• 单个产品的计算公式
计算工作中心30666的OEE
Production Work WO Shift Line Date Center Number 2015.9.1 2 BF1 30666 48919 2015.9.2 3 BF1 30666 49314 Item Number CXV4250B 103981CH4 Output (EA) 20,561 28,333 Defect (EA) 150 200 Good UPM Output 20,411 70 28,133 75 Total time(H) 7.2 8.0 Dining time(H) 0.7 0.7 Down time(H) 1.0 0.6 C&S time(H) 0.0 0.0 Run time (H) 5.50 6.67
定 义
公 式
标准速度运行时间在运行时间中的占比 13. 有效运行时间 11. 运行时间
定 义
公 式
良品在实际产出中的占比 实际产出 –不良品数量 实际产出 LOSS
=
实际产出/UPM 11. 运行时间
LOSS
8. 清洁消毒损失 9. 计划停机损失 10. 非计划停机损失
LOSS
12. 速度损失 12.1 速度减慢 12.2 空转和短暂停机
12. 速度损失
• 标准UPM：是指设备在理想状态下每分钟的产 出，通常选取以下3者最合理的值：
• 设备PQ的UPM • 设备达到并可维持的最好UPM • 依据类似设备经验的估计值（如业界标准）
备注:
1. UPM由IE小组进行更新及维护。
12. 速度损失
标准速度
速度减慢
启动
空转，小停止
时间 停止
• 工单48919：合格品数量=20561-150=20411,生产时间=7.2-0.7=6.5时=390分,UPM=70 • 工单49314：合格品数量=28333-200=28133,生产时间=8.0-0.7=7.3时=438分,UPM=75