HACCP计划书之危害分析
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
水果的HACCP计划书
水果的HACCP计划书1. 引言HACCP(危害分析与关键管控点) 是一种食品安全管理体系，旨在预防并控制食品生产过程中的危害。
本文档将详细介绍水果HACCP计划，包括危害分析、关键管控点的确定和监控、纠正措施等内容，以确保水果的质量和安全。
2. 水果生产过程的危害分析危害分析是HACCP计划的核心部分之一，旨在识别可能对水果生产过程和最终产品安全性造成危害的因素。
以下是常见的水果生产过程中的一些危害：2.1 微生物污染水果可能受到细菌、真菌和病毒等微生物的污染，其可能导致食物中毒和感染。
2.2 农药残留使用农药是一种常见的水果生产过程中的控制害虫和病害的方式。
然而，农药残留可能对人体健康造成危害。
2.3 金属和其他异物污染金属片，塑料颗粒和其他异物可能在水果生产、收获和包装过程中进入水果，造成机械污染。
3. 关键管控点的确定和监控关键管控点是水果生产过程中控制危害的重要步骤。
根据危害分析的结果，以下是一些可能的关键管控点：3.1 清洗和消毒清洗水果和相关设备以去除微生物、农药残留和其他污染物是至关重要的。
监控该关键管控点可以通过检测消毒剂的浓度和pH值来确保清洗和消毒的有效性。
3.2 采摘和收获采摘和收获过程中的快速处理和包装对于防止机械污染和水果腐败至关重要。
监控该关键管控点可以通过对采摘和收获工作人员的培训和监督，以及检查包装的完整性来实施。
3.3 贮存和运输水果在贮存和运输过程中需要适宜的温度和湿度条件，以防止微生物生长和机械破坏。
监控该关键管控点可以通过定期监测温度和湿度，以及检查包装的完整性来实施。
4. 纠正措施纠正措施用于纠正发生的异常和纠正控制措施的失效。
以下是一些可能的纠正措施：4.1 清洗程序调整如果清洗程序未能有效去除微生物和污染物，可以通过调整清洗剂的浓度和使用更有效的消毒方法来纠正。
4.2 培训和监督对于采摘和收获工作人员，提供适当的培训和监督是确保水果安全的重要措施。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点首先，危害分析是HACCP系统的第一步。
它涉及确定可能存在于食品加工过程中的危害，如微生物、化学物质和物理物质。
危害分析的目的是确定可能引起危害的因素，并对其进行评估。
第二个原则是确定关键控制点（CCP）。
关键控制点是在食品加工过程中可以有效防止、消除或减小危害的步骤。
通过确定关键控制点，企业可以集中资源和注意力，以确保食品的安全性。
设定监测程序是第三个原则。
监测程序是监测和记录关键控制点的活动，以确保其有效性。
例如，对食物的温度进行定期监测，以确保它达到杀菌要求。
第四个原则是设定纠正措施。
设定纠正措施是指在监测过程中发现关键控制点存在问题时，所采取的措施。
纠正措施可以是暂停生产、更换设备或执行紧急维修等。
建立验证程序是第五个原则。
验证程序是确保HACCP系统有效性的过程。
通过验证程序，企业可以确保关键控制点的控制措施是有效的，并通过监测和记录来支持。
建立文件和记录是第六个原则。
在HACCP系统中，企业应建立和维护文件和记录，以支持系统的实施。
这些文件和记录包括工艺流程图、危害分析和关键控制点的依据、监测结果和纠正措施等。
最后一个原则是回顾。
通过定期回顾HACCP系统，企业可以确保系统的有效性和持续改进。
回顾应包括对文件和记录的审查，以及在需要时对系统进行调整和更新。
总结起来，HACCP危害分析及关键控制点是一种基于预防原则的食品安全管理系统。
通过危害分析、确定关键控制点、设定监测程序、设定纠正措施、建立验证程序、建立文件和记录，并进行回顾，企业可以有效地控制和预防食品加工过程中的危害，保障食品的安全性。
HACCP危害分析及关键控制点
HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。
HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。
1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。
HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。
2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。
3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。
4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。
5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。
2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。
2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。
3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。
4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。
5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。
3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。
关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。
2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。
3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。
4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。
总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）食品安全认证是一种以预防为主的食品安全管理系统，通过对食品生产过程中的危害进行分析，并提出相应的预防控制措施，以确保食品的安全性。
下面将详细介绍HACCP认证的危害分析和预防控制措施。
在食品生产过程中，常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、生物危害和物理污染等。
针对这些危害，我们需要进行具体的分析和评估。
首先是微生物污染。
在食品生产过程中，可能存在细菌、真菌、病毒和寄生虫等微生物的污染。
这些微生物会导致食品腐败、变质，甚至引发食源性疾病。
因此，我们需要采取一系列预防控制措施，如定期清洁和消毒生产设备、严格控制原材料的质量、保持食品生产环境的卫生等。
其次是化学物质残留。
化学物质残留可能来自农药、兽药、添加剂等。
这些化学物质的残留会对人体健康造成潜在威胁。
因此，我们需要加强对原材料的检测和筛查，确保其不含有有害的化学物质。
同时，在生产过程中还需要对化学物质的使用进行严格的管理和控制，避免超标使用。
第三是生物危害。
生物危害主要包括害虫、啮齿类动物和其他有害生物的侵入。
这些生物会对食品的安全性造成威胁。
预防和控制这些生物危害需要采取一系列措施，如进行定期的清洁和消毒，安装虫闸和防护网等。
此外，对于害虫和啮齿类动物的防治，我们还需要制定相应的灭鼠和灭虫计划，确保食品生产过程中的环境卫生。
最后是物理污染。
物理污染是指食品中夹杂的各种异物，如金属碎片、玻璃碎片、塑料颗粒等。
这些异物的存在会威胁到食品的安全和品质。
预防物理污染的关键在于制定一系列的检测和筛查措施，以保证食品的原始材料和生产设备的完整性。
同时，加强员工培训，提高他们对物理污染的警觉性，以及建立健全的质量控制体系，确保产品的质量。
总之，HACCP食品安全认证的危害分析和预防控制措施是确保食品安全的重要步骤。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中，确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP）计划是一种系统性的方法，用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害，以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性，并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析，可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施，确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面：2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素，如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施，可以有效预防这些危害对食品安全的影响，确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全，危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素，如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害，可以寻找解决方案和改进措施，提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础，对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析，可以确保企业符合相关法规的要求，避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤，以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤：3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员，如生产、质量、工程等，并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
HACCP危害分析评估和控制措施范例
流程 危害 步骤 类别
物理
危害 铁锈
危害来源
该危害的可接受水 平，依据及参考国FDA的推 荐，我们将7-25mm
的异物列为危害
目前的控制方法
危害评估 控制操作相关文件 严重性 可能性 危害
得分
是否为显
判断树
控制措施选择
著危害 Q1 Q2 Q3 Q4 HAC OPRP CP计 计划
根据GB5749-2006生 原水特征指标检验符合可口
活饮用水卫生规范 可乐标准；一级/二级碳吸
（等效采用WHO标 附去除三氯甲烷等有害物 准）中对各种有害成 质；RO系统可将95-99％ 水处理操作SOP/
分的限值。
以上的有害物质除去。每年 设备清洗消毒SOP
一次水质全分析确定自来水
质量符合国家标准。
GB5749-2006中规定 有微生物指标。
同原水部分
人员管理SOP/水 处理操作SOP
进厂检验
是
_ _ __ _
_ 按照PRP
控制
否 否 否 否
7-25mm的异物列为 认可供应商；COA/COC确
危害
GB5749规定饮用水中 的限量
认次氯酸钙符合食品卫生标 准；溶液过滤；一级/二级 碳吸附去除三氯甲烷等； RO系统除去绝大部分有害
材料、产品检验验 收SOP/水处理操
作SOP
化学品
大肠杆菌、沙门氏菌、 生物 金黄色葡萄球菌、菌落
总数
药品配制人 员带入
多介质/精滤器过滤除去 水处理操作SOP
否
备注
原水 进厂 检验
重金属（Pb、As、 Cu
、Hg、Ag等）、氰化
物、氟化物、硝酸盐、
酸奶HACCP计划表危害分析表
酸奶HACCP计划表危害分析表HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，用于识别并控制食品生产过程中可能存在的风险与危害，以保证食品的质量与安全。
以下是一份酸奶HACCP计划表危害分析表的示例，用于分析酸奶生产过程中可能存在的危害。
1.食材危害分析1.1原料危害：-鲜奶：可能受到细菌、病原体的污染。
-砂糖：可能存在异物或污染。
-酸奶菌种：可能存在菌群不纯或污染。
1.2加工辅料危害：-辅料添加剂：可能存在不合格品或异物污染。
-防腐剂：可能导致过敏反应或有害物质残留。
2.工艺危害分析2.1清洗危害：-清洗水源：可能存在细菌、微生物、重金属等污染物。
-清洗剂：可能存在残留物或对食品有害的成分。
2.2杀菌危害：-杀菌工艺：可能存在温度不达标、杀菌时间不足等问题。
2.3储存危害：-储存环境：可能存在细菌、霉菌、异物污染。
-储存温度：可能导致食品变质或细菌滋生。
3.人员危害分析3.1培训危害：-培训不足：可能导致操作不规范或关键控制点不被注意。
-培训质量差：可能导致风险的识别能力不足。
3.2卫生习惯危害：-不洗手：可能导致细菌、病原体传播。
-身体健康：可能导致人员在操作食品时携带病原菌。
4.设备危害分析4.1设备清洁：-清洗不彻底：可能存在残留物、污垢等对食品有害的因素。
4.2设备维修：-维修不及时或不正确：可能导致设备故障，影响生产流程。
4.3设备调整：-调整不当：可能导致操作误差、加工时间不足。
5.环境危害分析5.1空气污染：-作坊周围环境：可能存在霉菌、细菌、异味等污染物。
5.2水污染：-水源：可能存在有毒物质、细菌、重金属等污染。
5.3噪声污染：-设备噪声：可能对工作人员的耳朵造成损害。
以上是一份酸奶HACCP计划表危害分析表的示例，通过评估潜在的风险和危害，制定相应的控制措施和监测程序，以保证酸奶生产过程的质量和安全。
危害分析与关键控制点HACCP
防止不合格原料进入生产流 程
一旦发现不合格原料，应立即进行标识、隔离，并 按照规定的程序进行处理，防止其进入生产流程。
记录与追溯
对原料验收与检验的过程进行详细记录，以 便对出现问题的产品进行追溯和调查。
生产过程控制
工艺流程优化
01
根据产品的特点和要求，优化生产工艺流程，确保生产过程中
的关键控制点得到有效控制。
产品特性分析
了解产品的原料、生产工艺、用途和 消费者群体等信息。
流程图绘制
绘制详细的生产流程图，包括原料接 收、加工、包装、储存和运输等环节 。
进行危害分析
危害识别
识别可能对产品造成危害的生物、化学和物理因素。
危害评估
评估危害发生的可能性及严重性，确定关键控制点。
确定关键控制点
关键控制点定义
确定能够有效控制危害的关键环节或参数。
健康检查与报告
定期对员工进行健康检查，并建立健康档案，发现有不适或传染病症 状的员工应及时调岗或就医。
04 HACCP实施流程
组建HACCP小组
确定小组成员
选择具备食品安全知识和经验的人员， 组建HACCP小组。
VS
培训与提升
对小组成员进行HACCP培训，确保他们 具备实施HACCP的能力。
确定产品与流程
放射性物质
可能由于土壤或水源中的放射性元素而污染食 品。
交叉污染与混淆
交叉污染
一种原料或产品与另一种接触后，可 能将有害物质传递给另一种。
产品混淆
不同产品在生产、存储、运输过程中 被错误地标记或放置，导致消费者误 食或误用。
03 关键控制点
原料验收与检验
确保原料质量
对进厂的原料进行严格的质量检验，包括外 观、营养成分、卫生指标等，确保原料质量 符合生产要求。
分装产品HACCP计划书
分装产品HACCP计划书1. 引言1.1 目的本文档旨在制定分装产品HACCP（危害分析与关键控制点）计划书，以确保产品在分装过程中的安全性和质量。
1.2 背景HACCP是一种食品安全管理体系，通过分析可能的食品安全危害和制定关键控制点来防止、消除或降低这些危害的发生。
分装产品HACCP计划书是HACCP管理体系的重要组成部分，旨在确保分装产品在所有生产环节中符合食品安全标准。
2. HACCP计划2.1 危害分析在制定HACCP计划之前，首先需要进行危害分析。
危害分析的目的是确定可能存在的食品安全危害，并将其分类为生物学、化学或物理危害。
对于分装产品而言，可能的危害包括细菌污染、化学物质残留和异物混入等。
2.2 关键控制点确定在危害分析的基础上，需要确定关键控制点（CCP），即能够控制或消除危害的关键环节。
对于分装产品而言，可能的关键控制点包括原料接收、分装过程、包装过程和储存条件等。
2.3 CCP监测方法为了有效监测关键控制点的运行状态，需要制定相应的监测方法。
监测方法应能够迅速、准确地检测出潜在的食品安全问题，并及时采取措施进行调整。
2.4 CCP纠正措施当关键控制点的监测结果超出预定的安全范围时，应立即采取纠正措施。
纠正措施应能够消除危害或防止危害进一步扩大，并应进行记录和报告。
2.5 记录和文件为了确保HACCP计划的有效实施和持续改进，需要对所有相关信息进行记录和文件的管理。
记录和文件应包括危害分析结果、关键控制点的监测记录、纠正措施的执行记录等。
3. HACCP计划实施3.1 培训和认证为了保证HACCP计划的有效实施，需要对相关人员进行培训，并确保其具备相应的认证资质。
培训内容应包括HACCP管理体系的基本知识、食品安全危害的识别和排除、关键控制点的监测和纠正等方面。
3.2 审查和改进为了持续改进HACCP计划的效果，应定期进行计划的审查和改进。
审查的内容包括危害分析结果的验证、关键控制点的有效性评估、监测方法的更新等。
HACCP计划书之危害分析
18选除杂质
-—对外来物质的监测、去除不当会对产品造成污染
SSM方案（设备)
19装罐
—-已装罐的蘑菇可能由于装罐设备的原因而引起金属碎片的污染SSM方案（设备)源自SSM方案(接受，储存和运输）
加工步骤:
6空罐/罐盖的储存
--空罐/罐盖的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案(卫生）
7干辅料的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案（卫生)
11蘑菇漂白
——清洁用的化学物质的残留可能污染蘑菇
——如果使用漂烫的方式,沸水中的添加物过多可能会污染产品
CCP3B
23加盖/封口/检验
——受损的罐盖能造成渗漏和导致致病菌的污染
-—封口不良能造成渗漏和致病菌的污染
CCP4B
CCP4B
25热力杀菌
-—非正常操作和排气不当引起致病菌生存
—-不正确的操作和流程会造成罐头被不清洁的水污染
——不正确的操作和流程会造成杀菌蓝没有进入杀菌锅而导致病菌生长
-—封罐到杀菌时间过长会造成细菌的繁殖以致影响到杀菌效果
危害分析:生物危害(蘑菇罐头)
识别生物危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
—-可能含有肉毒芽孢杆菌或其他致病菌,酵母菌或霉菌
CCP5B
干辅料
——可能含有芽孢菌
—-可能会有啮齿动物的排泄物
CCP5B
SSM方案（卫生)
水
——可能看有大肠杆菌群或者芽孢菌或其他微生物
SSM方案
空罐/罐盖
—-到厂是可能有严重的内部双层接缝（迭接率不合格)或罐体表面的缺陷。损坏，会导致渗漏引起输运过程中的污染
——冷却水不够或过度冷却会造成嗜热菌的繁殖或密封不良的罐头的污染
HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略
HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险控制策略HACCP是指食品危害分析与关键控制点系统（Hazard Analysis and Critical Control Points），是一种在食品生产过程中进行危害分析和风险控制的管理系统。
它通过系统化的方法，从原料采购到成品储存过程中，通过识别和控制存在的风险因素，确保生产食品的安全性。
危害分析是HACCP系统的核心步骤之一。
在进行危害分析时，生产企业需要全面评估生产过程中可能存在的物理、化学和生物危害。
物理危害主要包括异物的混入，如玻璃碎片、金属碎片等；化学危害涉及有害物质的残留，如农药、重金属等；生物危害则包括传染病菌、真菌和寄生虫等微生物的感染。
通过对食品生产过程中可能潜在存在的危害进行识别和评估，可以制定出有效的风险控制策略，减少食品安全风险。
在HACCP中，风险控制策略是通过确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）来实施的。
关键控制点是指能够控制、消除或减轻对食品安全产生显著影响的步骤或措施。
确定关键控制点的主要依据是根据危害分析中识别的危害特性、其产生的概率以及防止或消除危害的控制措施可行性等因素。
控制点的建立需要根据食品生产过程中的特点来确定，常见的控制点包括原料采购、贮存与运输、加工过程和成品储存等环节。
在每个关键控制点上，必须设定监控措施，并建立监控系统进行实时监测和纪录，以确保食品安全的控制措施得到有效执行。
此外，HACCP系统还强调了食品生产企业的相关管理要求。
包括建立和维护一套完整的食品安全管理制度，明确食品安全的政策和目标，并合理分配资源以实现这些目标。
同时，要加强员工的培训和教育，提高食品安全意识，确保员工能够正确执行操作规程和食品安全措施。
HACCP的实施对食品生产企业的益处是显而易见的。
首先，HACCP可以帮助企业降低食品安全风险，减少食品召回和消费者投诉的风险，保护企业的声誉和品牌形象。
HACCP体系如何进行危害分析
HACCP体系如何进行危害分析一、食品危害分析定义食品的危害分析是HACCP七大原理之一，也是企业实施HACCP体系的一项基础工作。
所谓食品危害分析是指识别出食品中可能存在的给人们身体带来伤害或疾病的生物、化学和物理因素，并评估危害的严重程度和发生的可能性，以便采取措施加以控制。
在《FDA食品安全现代化法案》第103节中要求“危害分析应：（1）识别和评估与企业相关的已知或者可以合理预见的危害，包括：（A）生物、化学、物理和放射性危害；天然毒素、农药、药物残留、腐烂、寄生虫、过敏源，以及未经批准的食品和色素添加剂；（B）自然发生或无意引进的灾害；（2）识别和评估可能是蓄意引进的、包括通过恐怖主义活动而引进的危害；”二、什么是食品危害即，食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理的因素或食品存在状况。
这其中的“状况”有温度，湿度，状态，形状……对于危害的描述是基于以下标准之上的：1消费者自身的风险相关因素，如年龄和健康状况；2.食品原料的相关风险状况；3.产品加工过程中及其对危害的影响；4.产品加工后重新被污染的可能性；5.在流通和消费者处理过程中产品不当处理的可能性；6.在最后的制备过程中消费者的识别、清除或者破坏危害因子的能力。
三、危害分析的步骤1.危害分析的预备步骤。
①食品安全小组的成立。
②收集有关的信息。
③编写产品描述④确定终产品的预期用途和消费者。
⑤绘制产品流程图，并编制工艺描述。
在进行危害分析之前，食品安全小组应收集下列信息：①原料、辅料、与食品接触材料的技术、质量、卫生安全标准。
②与本公司产品有关的法律法规；与本公司产品有关的国家、行业质量标准；与本公司产品安全相关的外部文献资料，尤其是对食品安全的新要求、新动向。
③厂区平面图，车间平面图，公司生产区域水路管网图，生产现场的人流、物流图，卫生设施配置图，生产设备分布图，卫生管理区域图，虫害防治图，工艺流程图。
④产品贮存设施与贮存条件；公司使用的化学品、添加剂清单及使用范围。
HACCP危害分析
1
3
3
否
进货验收
磁力架 后续工艺过程高温可 以灭杀 无
否
生物性
霉菌
1
2
2
否
外包装感官检查
否
重金属
1
2
2
否
进货验收
否
5
衬垫料
化学性 迁移物质 物理性 金属 材料特性 原料制程控制不当带来 2 1 2 3 4 3
否
进货验收 进货验收
无 磁力架
否
否
否
生物性
无
6
油墨
1 of 2
原辅料危害分析
6
油墨
化学性 重金属 /PBBs/PBDE 原料制程控制不当带来 s 无 霉菌 原料在储存运输过程管 制不当交叉污染 材料适用不当 生产或储运环境控制不 当 原料在储存过程环境管 理不当发霉 环境中飞虫\鼠害 包装完好,一般不会发 生 包装完好,一般不会发 生 1 2 2 外包装感官检查 无 PRP(供应商管理) PRP(进货验证) PRP(供应商管理) PRP(进货验证) PRP(供应商管理) PRP(进货验证) PRP(产品储存环境的卫 生管理) PRP(虫害控制程序) 1 3 3
否
否
1
PP
化学性 迁移物质 物理性 金属
否 否
否
否
生物性
霉菌
1
2
2
否
外包装感官检查
2 3 2 2
2 4 3 2 2
否
进货验收 进货验收 进货验收 外包装感官检查 进货验收
否
2
PE
化学性 迁移物质 物理性 生物性 金属 霉菌 重金属
否 否
否
否
否
否
调味品食品HACCP计划书
调味品食品HACCP计划书HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Points)是一种食品安全管理系统，通过对食品生产过程中潜在危害的分析和监测，采取必要的控制措施，确保食品的质量和安全性。
下面是一个调味品食品HACCP计划书的示例，供参考：一、食品描述调味品是一种用于增加食物口感和味道的食品添加剂。
本计划书以公司生产的辣椒酱为例展开。
二、危害分析1.生物性危害：细菌和寄生虫是最常见的生物性危害，可能导致食品中毒和感染。
2.化学性危害：添加剂残留、重金属和农药残留等可能引起化学中毒。
3.物理性危害：如玻璃、金属和塑料碎片等可能导致窒息或口腔、食道、胃肠道等损伤。
三、关键控制点分析1.原料采购：确保原料符合质量标准，避免添加剂残留和其他化学污染物。
2.原料接收：对原料进行检验，检查是否有外观、质量和完整性问题。
3.原料储存：根据原料的特性进行储存，避免受潮、霉变和污染。
4.原料加工：确保加工过程中温度、时间和压力的控制，杀灭细菌和寄生虫。
5.产品包装：使用符合食品安全标准的包装材料，防止物理性污染。
6.产品储存：在干燥、清洁、温度和湿度适宜的环境下储存，避免细菌滋生和化学污染。
7.产品运输：确保产品在运输过程中不受外界环境、人为操作和潮湿等因素影响。
四、监控措施和纪录1.原料采购：要求供应商提供原料质量检验报告，并建立供应商质量评估系统。
2.原料接收：建立检验标准和检查程序，记录每批原料的检验结果和接收信息。
3.原料储存：严格控制温度和湿度，检查储存条件，记录温湿度测量结果。
4.原料加工：建立加工过程的温度、时间和压力控制标准，并记录每批产品的加工过程参数。
5.产品包装：检查包装材料的质量和完整性，记录包装过程的重要环节和质量控制检查。
6.产品储存：定期进行储存环境的检查和维护，记录温湿度测量结果。
7.产品运输：进行运输环境和运输工具的检查，记录运输过程中的温度、湿度和震动程度。
HACCP危害分析与关键控制点
HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。
它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。
以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。
HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。
危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。
生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。
化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。
物理性危害包括异物、破碎物和异味等。
危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。
HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。
关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。
在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。
监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。
监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。
一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。
纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。
纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。
除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。
纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。
通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。
为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。
系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。
haccp计划书
haccp计划书HACCP计划书一、引言HACCP（危害分析和关键控制点）是一种食品安全管理系统，其目的是保证食品的安全性和质量。
本文将介绍我们公司的HACCP计划，以确保我们生产的食品符合相关国家和地区的法规和标准。
二、范围和目标HACCP计划的范围是我们公司生产的所有食品产品。
我们的目标是通过采取预防措施来消除或降低食品危害对消费者的影响，并确保食品符合质量标准和法规要求。
三、团队组成我们的HACCP团队由以下成员组成：1. HACCP负责人：负责整个HACCP计划的管理和执行。
2. 生产经理：负责检查生产设备的清洁和维护，确保生产过程符合卫生标准。
3. 质量部门负责人：负责监控食品质量并检查是否符合HACCP计划的要求。
4. HACCP协调员：负责协调团队成员之间的沟通，并监督HACCP计划的执行。
四、危害分析我们将对食品生产过程中可能存在的危害进行分析，包括物理、化学和生物危害。
我们将根据食品生产流程中的每个步骤，识别潜在的危害，并评估其风险等级。
五、关键控制点根据危害分析结果，我们将确定关键控制点（CCP），这些是我们必须控制的步骤，以防止或消除食品危害。
我们将采取一系列措施来确保CCP的有效控制，并建立监测程序，以确保CCP得到及时监测和评估。
六、关键限度关键限度是控制措施的标准，用于监测和控制食品过程中的危害。
我们将制定适当的关键限度，并确保在每个CCP的控制措施中达到这些限度。
七、监测控制措施我们将建立监测程序来确保关键控制点的有效控制。
我们将采用各种监测方法，如温度计，计时器，化学分析等，以监测关键控制点的参数是否在关键限度内。
八、纠正措施如果监测结果显示关键控制点未能满足关键限度，我们将立即采取纠正措施。
这些措施可能包括停止生产，清洁和消毒设备，重新培训相关人员等。
我们将记录并跟踪所有纠正措施的执行情况。
九、文件记录我们将建立并维护必要的文件记录，以证明我们的食品生产过程符合HACCP计划的要求。
HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险评估
HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险评估HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种管理食品安全的系统，它通过分析食品生产过程中的危害，并评估相关风险，采取相应的控制措施，以确保生产出的食品符合安全标准。
本文将详细介绍HACCP在食品生产过程中的危害分析与风险评估的重要性，并探讨如何实施和执行HACCP系统。
危害分析是HACCP系统的核心步骤之一。
它旨在确定食品生产过程中可能存在的生物、化学或物理危害，并确定这些危害可能对食品安全造成的风险。
危害分析通常包括以下几个步骤：1. 食品生产过程的评估：了解食品生产过程的每个步骤，并确定可能出现危害的环节。
2. 风险识别：通过调查研究和专家知识，确定可能存在的食品危害。
3. 危害描述：对每个危害进行详细描述，包括其性质、来源和可能的危害程度。
4. 危害评估：评估每个危害对食品安全的潜在影响，包括概率和严重性。
风险评估是危害分析的下一步，它旨在确定食品生产过程中的风险，并确定采取何种控制措施以减少或消除这些风险。
风险评估通常包括以下几个步骤：1. 风险估计：根据危害的特征和潜在影响，对风险进行定量或定性评估。
2. 风险识别：确定可能出现的风险，并对其进行分类或排序。
3. 风险评估：评估每个风险事件的概率和严重性，并将其与食品安全标准进行比较。
4. 风险管理：根据风险评估结果确定适当的风险管理策略，包括制定控制措施、制定监测计划和建立纠正措施等。
危害分析与风险评估对食品生产过程的管理至关重要。
它们可以帮助企业识别潜在的食品安全风险，并采取相应的控制措施，以保证生产的食品安全无害。
以下是危害分析与风险评估的一些重要作用：1. 预防食品安全事故：通过对食品生产过程中的危害进行准确分析和风险评估，可以及时发现潜在的食品安全问题，并采取相应的预防措施，防止事故的发生。
2. 提高食品质量：危害分析与风险评估可以帮助企业了解食品生产过程中的潜在风险，通过采取相应控制措施，可以减少生产过程中的变异性，提高食品质量的一致性和可预测性。
HACCP质量体系知识：进行危害分析与提出预防控制措施
进⾏危害分析与提出预防控制措施 危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，是第⼀步⼯作，根据前⾯所学的⾷品中存在的危害以及相应的控制措施。
但HACCP是针对产品，⼯序或⼯⼚特异性，进⾏危害分析时应具体问题具体分析，请专家咨询以及参考有关资料。
1．定义： 显著危害：极有可能发⽣，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康或安全风险的危害。
危害分析：根据加⼯过程的每个⼯序分析是否了产⽣显著的危害，并叙述相应的控制措施。
显著危害与危害的区别： ①风险（Risk）：显著危害是极有可能发⽣，如⽣吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP的中毒，这当然要和专家，历史经验，流⾏病学资料以及其它科学技术资料来⽀持。
②严重性（Severity）：危害的严重程度到消费者不可接受，如⾷品添加剂在规定的限量之内，相对的危害程度要⼩，⽽致病菌则危害程度就⾼。
危害分析就是分析出显著的危害进⾏加以控制，不能分析出过多的危害，从⽽失去了重点。
2．危害分析的基础⼯作： 建⽴HACCP⼩组，描述产品以及分发的⽅式，确定可能产品将来消费群体以及消费⽅式，划出流程图和确证流程图。
建⽴HACCP⼩组在建⽴和实施以及验证HACCP计划时是必要的，应包括多个⽅⾯的⼈员，如质量管理，控制⼈员，⽣产部门⼈员，实验室⼈员，销售⼈员，维修保养⼈员等，有时可以讲外来的专家，负责⼈应熟知HACCP原理，经HACCP的培训。
描述产品以及发放的⽅式应简明，准确。
如： ABC虾公司：冷冻熟的即⾷虾 分发⽅式：冷冻 消费⼈群：⼀般公共 消费⽅式：是否需要进⼀步加热或烹调。
以上是危害分析⼯作表的表头内容。
划出流程图以及验证其是否简单完整。
准确的流程图是危害分析的 3、危害分析⼯作单 对于组织记录确定⾷品安全危害是很有⽤途的，由表头，表格组成表格有6栏。
第⼀栏为加⼯步骤或原料，第⼆栏就是可能存在的危害，；第三栏是危害的是否显著危害，第四栏对前栏的进⼀步验证，第五栏是否在该步骤或⼯序或以后的⼯序可以控制这些显著危害，第六栏判断是否是CCP。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
损坏，会导致渗漏引起输运过程中的污染
CCP 4B
CCP1B/CC P4B
加工步骤：
5蘑菇的冷却储存
――储存温度不当或湿度不当能引起细菌的繁殖
SMM方案（设备）
6空罐/罐盖的储存
――空罐/罐盖的物理损坏可能引起严重的内部双层接缝（迭接率不合格） 缺陷、损坏，会导致运输过程中的致病菌污染
――可能会有啮齿动物的排泄物
――不适当的流程设计和保护会引起外部有害物质对食品的污染
SSM方案（前提，设备，人员）
16蘑菇切片/切块
――工厂设备的金属碎片可能会引起污染
SSM方案（设备）
18选除杂质
――对外来物质的监测、去除不当会对产品造成污染
SSM方案（设备）
19装罐
――已装罐的蘑菇可能由于装罐设备的原因而引起金属碎片的污染
危害分析：生物危害（蘑菇罐头）
识别生物危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
可能含有肉毒芽孢杆菌或其他致病菌，酵母菌或霉菌
CCP 5B
干辅料
――可能含有芽孢菌
――可能会有啮齿动物的排泄物
CCP 5B
SSM方案（卫生）
水
可能看有大肠杆菌群或者芽孢菌或其他微生物
SSM方 案
空罐/罐盖
到厂是可能有严重的内部双层接缝（迭接率不合格）或罐体表面的缺陷
SMM方案（人员）
――不正确的操作和流程会造成杀菌蓝没有进入杀菌锅而导致病菌生长
CCP 5B
――封罐到杀菌时间过长会造成细菌的繁殖以致影响到杀菌效果
CCP 响到杀菌的效果，造成病原体细菌存在
和繁殖
26冷却
――冷却水加氯消毒不足能引起产品在冷却过程中受到污染
CCP 6B
识别的物理危害
控制方法
成分/原料：
蘑菇
――可能被外部的有害物质如：玻璃、金属、塑料和木头污染
不适用（在设备和检查线上通常不 会发生）
空罐
可能含有金属碎片等
SSM方案（接受,储存和运输）
干辅料
可能含有外来的有害物质
SSM方案（接受,储存和运输）
成分/原料：
1蘑菇接受
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
CCP1B
SMM方案（卫生）
7干辅料储存
――可能会被啮齿动物的排泄物污染
SMM方案（卫生）
9空罐卸托盘/检杳：
――不合格的空罐，可见的罐体损坏，可见的严重缺陷，可引起渗漏和运输 过程中致病菌的污染
CCP1B
11蘑菇漂白
――不适当的漂白会造成蘑菇中的气体没有完全排除，从而引起封口不良
造成以后的过程可能被致病菌污染
28贴标签/储存
――罐体表面的损坏hi引起产品的渗漏和污染
高温会引起嗜热菌的繁殖
SSM方案（设备,人员）
SMM方案（人员）
29装运
――罐体表面的损坏会引起产品的渗漏和污染
SSM方案（人员）
危害分析：化学分析（蘑菇罐头）
识别的化学危害
控制方法
成分/原料
蘑菇
――可能有农药残留
――操作不当可能产生葡萄球菌肠毒素
――过多的漂白引起蘑菇的质地变化，导致热烫（杀菌）不当
SMM方案（卫生）
SSM方案（设备）
12空罐转序
――物理损坏引起罐头的内部双层接缝（迭接率不合格）缺陷，可导致后续 过程中的致病菌污染
SSM方案（设备）
20称量
――固体物超重可能造成杀菌不当
CCP 2B
21加汤
――温度不当，可造成初温低而影响杀菌
CCP 5B
22留顶隙
――顶隙度不足，可引起内部压力过大，导致接缝变形，渗漏和污染
CCP 3B
23加盖/封口/检验
――受损的罐盖能造成渗漏和导致致病菌的污染
CCP4B
――封口不良能造成渗漏和致病菌的污染
CCP 4B
25热力杀菌
――非正常操作和排气不当引起致病菌生存
SMM方案（记录）
――不正确的操作和流程会造成罐头被不清洁的水污染
SSM方案（卫生）
11蘑菇漂白
――清洁用的化学物质的残留可能污染蘑菇
――如果使用漂烫的方式，沸水中的添加物过多可能会污染产品
SSM方案（卫生）
SSM方案（卫生）
14,,16,19,23,蘑菇的转序、蘑菇切片/切块，装罐、加盖/封口 ――清洁用的化学物质和润滑油可能污染蘑菇
危害分析：物理分析（蘑菇罐头）
SSM方案（前提,接受,储存和运输）
7干辅料储存
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提,接受,储存和运输）
9空罐检验/卸货
运来的空罐可能会含有外部有害物质，导致对食品的污染
CCP1
12空罐转序
――不适当的流程设计和保护会引起外部有害物质对食品的污染
SSM方案（前提）
14蘑菇的转序/检验
――冷却水中的余氯含量过高会造成罐体腐蚀和污染
CCP 6B
――氯和水的接触时间过短，消毒效果不好进而会造成产品的污染
SMM方案（卫生,人员）
――冷却水不够或过度冷却会造成嗜热菌的繁殖或密封不良的罐头的污染
SMM方案（卫生,人员）
27转序/干罐
――干罐设备的不清洁会造成罐体污染和腐蚀
SMM方案（卫生）
SSM方案（前提）
2空罐/罐盖接受
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提）
3干辅料接受
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提）
5蘑菇储存
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
SSM方案（前提,接受,储存和运输）
6空罐/罐盖储存
――不适当的抱回会引起外部有害物质的污染
水
――可能会含有重金属或被有毒物质污染
SSM方案（前提）
空罐/罐盖
――空罐/罐盖可能会被润滑油货清洁用的化学品污染
SSM方案（接受,储存和运输）
加工步骤：
6空罐/罐盖的储存
――空罐/罐盖的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案（卫生）
7干辅料的不适当的储存可能造成被非食品级化学物质污染
SSM方案（设备）