冲压模具设计与制造-弯曲工艺与模具设计

§3.3 弯曲件质量的工艺措施
2.弯曲回弹的表现 2.弯曲回弹的表现
(1) 弯曲半径增大
∆ρ = ρ ' ε − ρ ε
(2) 弯曲中心角减小
∆α = α − α '
§3.3 弯曲件质量的工艺措施 3.减小回弹的措施
(1) 改进零件的设计
a. 尽量避免选用过大的相对弯曲半径。 b. 在弯曲区压制加强筋，提高零件的刚度，抑制回弹。
§3.1 弯曲变形分析 3.塑性弯曲变形 3.塑性弯曲变形
当相对弯曲半径 r t < 200 时，变形由弹-塑性弯曲逐渐过渡到 塑性变形。这时弯曲圆角变形区内弹性变形部分所占比例已经很 小，可以忽略不计，视板料截面都已进入塑性变形状态。
§3.1 弯曲变形分析
三.弯曲变形的特点
1.弯曲圆角部分是的主要变形区域 1.弯曲圆角部分是的主要变形区域
§3.3 弯曲件质量的工艺措施
(2) 提高材料塑性 (3) 提高变形程度 (4) 提高校正力
§3.3 弯曲件质量的工艺措施
(5) 补偿法
按回弹值修正凸模的角度和半径，使工件回弹得到补偿
(6) 采用软凹模
§3.3 弯曲件质量的工艺措施
(7) 改变变形区应力状态
拉弯法：使弯曲变形的内、外区都产生拉应力而减少回弹，可 得到精确的弯边高度。
第三节 提高弯曲件质量的工艺措施
一.弯曲外层拉裂
1.现象 1.现象 2.原因 2.原因
弯曲外层的拉伸应变量超过了材料应变极限，
3.解决方法 3.解决方法
弯曲半径满足最小相对弯曲半径要求。
§3.3 弯曲件质量的工艺措施
二.截面翘曲
1.现象
当弯曲相对宽度很大的V形件时，会产生明显的翘曲现象。
2.原因
由于宽板弯曲时，沿宽度方向上的变形区外侧为拉应力，内侧 为压应力，在弯曲件宽度方向会形成力矩 MB 。 弯曲结束后，外加力去除，在宽度方向将引起与力矩 MB 方向 相反的弯曲形变，即弓形翘曲。
§3.1 弯曲变形分析
2.弯曲变形区内的中性层 2.弯曲变形区内的中性层
从板料弯曲外侧纵向网格线长度的伸长过渡到内侧长度的缩 短，长度是逐渐改变的。由于材料的连续性，在伸长和缩短两 个变形区域之间，其中必定有一层金属纤维材料的长度在弯曲 前后保持不变，这一金属层称为应变中性层。
§3.1 弯曲变形分析 3.变形区横断面的变形 3.变形区横断面的变形
(3) 增加工艺缺口、槽和工艺孔 增加工艺缺口、
弯曲时圆角变形区侧面产生畸变，可以预先在折弯线的两端切 出工艺缺口或槽 。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
(4) 避免尺寸突变部分的弯曲
a. 使尺寸突变处远离弯曲变形区 b. 预先冲裁工艺孔、工艺槽，防止弯 曲部分受力不均而产生变形和裂纹，
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排 4.尺寸标注
§3.4 弯曲模工作部分的设计
(2) 凹模圆角半径 rd
a. U形凹模
t < 2 mm，rd = ( 3 ~ 6)t ；
t = 2 ~ 4 mm，rd = ( 2 ~ 3)t ；
t > 4 mm， rd = 2t 。
b. V形凹模
r ' d = (0.6 ~ 0.8)( rp + t ) 或者开退刀槽。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
二.弯曲件的精度
弯曲件的精度受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响， 弯曲的工序数目越多，精度也越低。一般弯曲件的经济公差等级 在IT13级以下，角度公差大于15′。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
三.弯曲件的结构工艺性
1.直边高度
为提高弯曲精度，保证直边平直，h>2t。
(2) 需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯两端，后弯中间部分， 前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次 已成形的形状。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
(3) 当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移， 应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。
§3.3 弯曲件质量的工艺措施
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排 3.弯曲件形状 3.弯曲件形状
(1) 一般要求弯曲件形状对称
弯曲件形状应尽量对称，以免板料与模具之间的摩擦阻力不均 匀而产生工件侧移。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
(2) 弯曲件形状应尽量简单
在弯曲变形区附近有缺口的弯曲件，弯曲时 会出现叉口。这时应在缺口处留连接带，待弯 曲成形后再将连接带切除。
§3.4 弯曲模工作部分的设计 2.凹模深度 2.凹模深度 L0
若过小则弯曲件两端自由部分太长，回弹大，不平直；深度 过大则凹模增高，多耗模具材料并需要较大的压力机工作行程。
3.凸、凹模单边间隙C
(1) V形件
间隙C由压力机闭合高度控制
(2) U形件
间隙过大则回弹大，间隙过小会加大弯曲力，擦伤工件并降低 模具寿命。
(2) 凸、凹模制造公差
δ d 、δ p 按照IT6~IT9级精度确定。
§3.4 弯曲模工作部分的设计
(3) 标注尺寸在外侧
标注尺寸(“入体”原则)在外侧时，应以凹模为基准：
Bd = (B − 0.75∆ )0
+δ d
凸模尺寸按照凹模配做，保证单边间隙C：
B p = ( Bd − 2C )0 δ p −
《冲压模具设计与制造》 冲压模具设计与制造》
第三章 弯曲工艺与模具设计
§3.1 弯曲变形分析
第一节 弯曲变形分析
一.弯曲的概念
1.弯曲 1.弯曲
将板料、型材、管材或棒料等平直的坯料，按设计要求弯成一 定的角度和曲率，形成所需形状零件的冲压工序。
§3.1 弯曲变形分析 2.弯曲方法 2.弯曲方法
分为在压力机上利用弯曲模进行的压弯以及在专用弯曲设备上 进行的折弯、辊弯(滚弯)、拉弯等。
§3.4 弯曲模工作部分的设计
第四节 弯曲模工作部分的设计
1.圆角半径 1.圆角半径
(1) 凸模圆角半径 rp
a. 当工件的相对弯曲半径较小时，凸模圆角半径取等于工件的 弯曲半径，但不能小于最小弯曲半径值。 b. 当 r t > 10 时，精度要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据 回弹值的大小对凸模圆角半径进行修正。 c. 当工件的相对弯曲小于最小相对弯曲半径，应取凸模圆角半 径 rp > rmin ，增加一道整形工序，整形模的凸模圆角半径 rp = r 。
(1) 先压槽或增加弯边高度
(2) 先加长直边弯曲，再切边 先加长直边弯曲，
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排 2.预制孔的位置 2.预制孔的位置
弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则弯曲时孔 要发生变形，为此必须使孔处于变形区之外。
(1) 加工工艺孔、工Байду номын сангаас槽 加工工艺孔、 (2) 先弯曲，再冲孔 先弯曲， (3) 冲凸缘缺口和月牙形槽
§3.1 弯曲变形分析
二.弯曲变形的过程
1.弹性弯曲变形 1.弹性弯曲变形
在弯曲的开始阶段，弯曲圆角半径 r 很大，弯曲力矩很小， 仅引起材料的弹性弯曲变形。
§3.1 弯曲变形分析 2.弹 2.弹-塑性弯曲变形
当相对弯曲半径 r t > 200 时，弯曲区材料即开始进入弹-塑性 弯曲阶段，毛坯变形区内（弯曲半径发生变化的部分）料厚的内 外表面首先开始出现塑性变形，随后塑性变形向毛坯内部扩展。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排 2.影响 in 2.影响 rm t 的因素
(1) 材料的力学性能
材料的塑性愈好，最小相对弯曲半径愈小。
(2) 板料的冲裁断面质量和表面质量
材料剪切断面上的毛刺、裂口和冷作硬化以及板料表面的划伤、 裂纹等缺陷的存在，将会造成弯曲时应力集中，最小相对弯曲半 径的数值较大。
(1) 窄板弯曲时，其横断面形状变成了外窄内宽的扇形。变形区 横断面形状尺寸发生改变称为畸变。 (2) 宽板弯曲时，横断面形状变化较小，仅在两端会出现少量变 形。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
第二节 弯曲工艺设计及工艺安排
一.满足最小相对弯曲半径要求
1.最小相对弯曲半径 rm t 的概念 in
相对弯曲半径 r t 越小，弯曲时切向变形程度越大。在保证弯 曲变形区材料外表面不发生破坏的条件下，弯曲件内表面所能形 成的最小圆角半径称为最小弯曲半径 rmin 。 最小弯曲半径与弯曲材料厚度的比值 rmin t 称作最小相对弯曲 半径，是衡量弯曲变形程度的主要标志。
§3.4 弯曲模工作部分的设计
(4) 标注尺寸在内侧
标注尺寸(“入体”原则)在内侧时，应以凸模为基准：
B p = (B + 0.75∆ )−δ p
0
凹模尺寸按照凸模配做，保证单边间隙C：
+ Bd = ( B p + 2C )0 δ d
尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。孔的位置精度不受 坯料展开长度和回弹的影响，将大大简化工艺设计。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
四.弯曲件的工序安排原则
(1) 对于形状简单的弯曲件，可以采用一次弯曲成形。对于形状复 杂的弯曲件，一般需要采用二次或多次弯曲成形。
§3.2 弯曲工艺设计及工艺安排
C = (1.05 ~ 1.15)t
§3.4 弯曲模工作部分的设计 4.U形弯曲模宽度 4.U形弯曲模宽度
(1) U形件弯曲凸、凹模横向尺寸的计算原则 U形件弯曲凸 形件弯曲凸、
a. 凸、凹模配做加工； b. 工件标注外形尺寸时，以凹模为基准件，间隙取在凸模上； c. 工件标注内形尺寸时，以凸模为基准件，间隙取在凹模上； d. 考虑模具的磨损补偿； e. “入体原则”标注。
§3.3 弯曲件质量的工艺措施
3.解决方法 3.解决方法
(1) 采用带侧板结构的弯曲模，以阻碍材料沿弯曲线方向的流动。 (2) 改变弯曲凸、凹模形状，将翘曲量设计在与翘曲方向相反的 方向上。