冲压工艺与模具设计.ppt
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冲压模具结构与设计ppt课件
b. 为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹 簧﹔
c. 当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进 行加工﹐此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门 自行处理﹔
d. 如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等 于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐ 模板上的导槽最好改为入块形式。
主要作用：电气开关，端子，EMI等弹片及导电材料，材料强度差 于不锈钢，一般表面需要电镀。
分类：根据金属元素的含量及加工工艺分，常用的牌号有C5102, C5191, C5212, C5210等。
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8
Example: 18B0643
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9
4. 不锈钢
(1) 分类：不锈钢的种类很多，按照含碳量和金属元素的不同分为 SUS301,SUS302,SUS304,SUS410,SUS430,SUS434,SUS444等等。
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11
2. SUS304
含碳量低于SUS301，所以强度硬度低于301，但由于添加了Ni抗腐 蚀能力较强。通过热处理能够得到较高强度和硬度的材料，广泛 应用于EMI要求的cover和Bracket.
3. 特殊功能要求的不锈钢产品
ａ．外观件：光面，绒面，耐指纹
ｂ．添加特殊的元素达到一些特殊的性能要求，如添加Ag增加抗 菌性能等等。
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45
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46
8.滾軸,折刀设计标准
(1) 滾軸
• 一般情況下，滾軸选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。
• 滾軸若沒有讓位加工，可不需出图。 (2) 折刀
• 折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。 • H取值小于內脱板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀
c. 当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度进 行加工﹐此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门 自行处理﹔
d. 如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等 于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐ 模板上的导槽最好改为入块形式。
主要作用：电气开关，端子，EMI等弹片及导电材料，材料强度差 于不锈钢，一般表面需要电镀。
分类：根据金属元素的含量及加工工艺分，常用的牌号有C5102, C5191, C5212, C5210等。
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Example: 18B0643
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4. 不锈钢
(1) 分类：不锈钢的种类很多，按照含碳量和金属元素的不同分为 SUS301,SUS302,SUS304,SUS410,SUS430,SUS434,SUS444等等。
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2. SUS304
含碳量低于SUS301，所以强度硬度低于301，但由于添加了Ni抗腐 蚀能力较强。通过热处理能够得到较高强度和硬度的材料，广泛 应用于EMI要求的cover和Bracket.
3. 特殊功能要求的不锈钢产品
ａ．外观件：光面，绒面，耐指纹
ｂ．添加特殊的元素达到一些特殊的性能要求，如添加Ag增加抗 菌性能等等。
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8.滾軸,折刀设计标准
(1) 滾軸
• 一般情況下，滾軸选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。
• 滾軸若沒有讓位加工，可不需出图。 (2) 折刀
• 折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。 • H取值小于內脱板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀
冲压工艺与模具设计ppt课件
(7)大量生产时，产品成本低。
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由此可见，冲压能集优质、高效、低能耗、 低成本于一身，这是其它加工方法无法与之相比拟的，
因此冲压的应用十分广泛，如汽车，拖拉机行业中，冲压 件占60%~70%，仪器仪表占到60~70%，还有日常生活中的 各种不锈钢餐具等等。从精细的电子元件，仪表指针到重 型汽车的覆盖件和大梁以及飞机蒙皮等均需冲压加工。
29
分离工序示意
D
D
D
落料
D
剪切
有分离现象发生，但不
改变空间形状
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30
表1-1 分离工序
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31
表1-1 分离工序（续）
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32
（2）成形工序
冲压成形时，被加工材料在外力作用下，变形区材料所受 到的等效应力达到材料的屈服极限σs，但未达到强度极限σb， 使材料只产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的零件。成 形工序主要有弯曲、拉深、翻孔、缩口、胀形等。
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28
1.2 冲压工艺分类
1.按变形性质分类
➢分离工序 ➢成形工序
（1）分离工序
冲压成形时，被加工材料在外力作用下产生变形，当变 形区材料受到的剪切应力达到材料的抗剪强度，材料便产生 剪切而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。分离工序主 要有剪裁、冲孔、落料、切口、剖切等。
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27
总之，模具工业是 一个国家的基础工业，模具设计与模 具制造水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的高低。
发达国家非常重视模具的发展，日本认为：“模具就是进 入富裕社会的原动力”；德国：“金属加工业中的帝王”；罗 马尼亚：“模具就是黄金”；模具在国际上被认为是点石成金 的行业。不过这里的模具还包括塑模、锻模、压铸模、橡胶模、 食品模、建材模等等，但目前以冷冲模和塑料模的应用最广， 各占40%左右。
冲压工艺及模具
②当Z过大：
拉伸作用强，挤压作用弱，光亮带窄，相对滑动距
离短，冲件弹性恢复与上相反 。凸凹模磨损大为减轻。
③同一间隙Z：凸模端面比凹模端面磨损小。
凸模侧面比凹模侧面磨损大。 为提高模具寿命，一般采用较大间隙。若采用小间隙 应提高模具硬度，模具制造精度高，表面粗糙度低，并改 善润滑条件，以减小磨损。
冲压件尺寸减小，因此，尺寸误差是两者的综合结果。
② 模具制造精度低，工件的尺寸精度无法保证。
冲裁件内外形能达到的经济精度IT11—14，尺寸越大，精度越高，不
同的冲压件尺寸精度所对应的模具制造精度不同。
（3）间隙对弯曲度的影响（图2-11）
Z增大，h增大，为提高制件的平整度，可加压料板或反向压板，要求 太高可以加整形工序。
二、模具间隙
模具间隙——指凸、凹模刃口间的间缝隙，单边用C表
示，双边用Z表示。 间隙是冲裁模设计的关键尺寸。间隙大小对冲裁件质量和 模具使用寿命都有很大影响。
1、间隙对冲裁件质量的影响（断面、尺寸、形状即
弯曲度）
（1）间隙对断面质量的影响（图2-10）
a——Z过小，断面平直，双光亮带，挤长毛刺薄，易去除。 b——Z合理，有一定的斜度，比较平直，光洁，光亮带1/2-1/3。 c——Z过大，斜度大，粗糙，光亮带小，拉长毛刺厚，难去除。
4. 合理间隙的确定
生产中选用一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内， 就可冲出良好产品，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为 最大合理间隙。 新设计模具应采用最小值。
⑴ 理论确定法：
根据两裂纹重合，获得良好断面依据。
单边 c=t(1—ho/t)tgβ ho/t——相对压入深度
β ——裂纹与垂线间夹角
冷冲压工艺与模具设计
18
第四章 模具设计CAD
正装式复合模
▪ 冲孔废料由上模向下推出，落在 下模表面，需要及时清除，操作 不如倒装式复合模方便，且不太 安全。在冲裁过程中，板料被凸 凹模与下模的弹性顶件器压紧， 故冲出的制件较平整，尺寸精度 也高，适合于薄料冲裁。
▪ 本模具结构紧凑，也较简单。凹 模2被螺钉紧固后，凸模5通过凸 模固定板3也被紧固，这样易保证 同轴度。靠弹性卸料板6卸料。冲 孔废料由推杆8推出，上模通过模 柄9固定在压力机滑块上。
21
This is a photographic template – your photograph should fit precisely within this rectangle.
谢谢！
© 2014 Eaton. All rights reserved.
▪ 该模具采用后侧导柱模架，条料 由右向左送入，操作方便，安装 调试也简便。
凸凹模 落料凹模
19
冲孔凸模
第五章 课堂小结
20
第五章 课堂小结
重点与难点 冷冲压特点、冲压基本工序和内容、模具的分类
作业 列举常用的模具设计软件，并简述其用途和功能。 冲裁模的基本组成部分。 从日常生活中找到一个冲压件，并简述其工艺过程（1-3个工艺）。 学习方法 学习时不但要注意系统学好本学科的基础理论知识，而且要密切联系生产实 际，认真参加实验、实训、课程设计等实践性教学环节，同时还要注意沟通与基 础学科和相关学科知识间的联系，培养综合运用知识分析解决实际问题的能力。
生产条件； 生产批量等
综合分析
分析比较 确定
各因素影响
冲压工艺方案
产品质量 生产效率 模具寿命
9
2.3 冲压工艺方案的确定
第四章 模具设计CAD
正装式复合模
▪ 冲孔废料由上模向下推出，落在 下模表面，需要及时清除，操作 不如倒装式复合模方便，且不太 安全。在冲裁过程中，板料被凸 凹模与下模的弹性顶件器压紧， 故冲出的制件较平整，尺寸精度 也高，适合于薄料冲裁。
▪ 本模具结构紧凑，也较简单。凹 模2被螺钉紧固后，凸模5通过凸 模固定板3也被紧固，这样易保证 同轴度。靠弹性卸料板6卸料。冲 孔废料由推杆8推出，上模通过模 柄9固定在压力机滑块上。
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▪ 该模具采用后侧导柱模架，条料 由右向左送入，操作方便，安装 调试也简便。
凸凹模 落料凹模
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冲孔凸模
第五章 课堂小结
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第五章 课堂小结
重点与难点 冷冲压特点、冲压基本工序和内容、模具的分类
作业 列举常用的模具设计软件，并简述其用途和功能。 冲裁模的基本组成部分。 从日常生活中找到一个冲压件，并简述其工艺过程（1-3个工艺）。 学习方法 学习时不但要注意系统学好本学科的基础理论知识，而且要密切联系生产实 际，认真参加实验、实训、课程设计等实践性教学环节，同时还要注意沟通与基 础学科和相关学科知识间的联系，培养综合运用知识分析解决实际问题的能力。
生产条件； 生产批量等
综合分析
分析比较 确定
各因素影响
冲压工艺方案
产品质量 生产效率 模具寿命
9
2.3 冲压工艺方案的确定
冲压工艺与模具设计课件 3.3 凸模与凹模刃口尺寸的确定
图3-14 落料件与落料凹模
湖南工业大学 机械工程学院
第三章 冲裁工艺与模具设计
3.3.2 凸模与凹模刃口尺寸的计算方法
2.凸、凹模配合加工 (1) 落料(续) 从图3-14b可看出，凹模磨损后刃口尺寸的变化有增大、减小
和不变三种情况，故凹模刃口尺寸也应分三种情况进行计算：
1）凹模磨损后变大的尺寸（A1、A2、A3）：
计算方法同样根据凸模磨损后的变化情况进行计算：
1）凸模磨损后变大的尺寸（a1、a2、…）：
按一般落料凹模计算公式：
aa
amax
x
4 0
2）凸模磨损后变小的尺寸（b1、b2、… ）：
按一般冲孔凸模计算公式：
bb
bmin x
0 4
3）凸模磨损后不变的尺寸（c1、c2、… ）：
按一般孔距尺寸计算公式：cc
按一般落料凹模计算公式：
AA
Amax
xΔ
Δ 4 0
2）凹模磨损后变小的尺寸（B1、B2）：
按一般冲孔凸模计算公式：
BA
Bmin
xΔ
0 Δ 4
3）凹模磨损后不变的尺寸（C1、C2）：
按一般孔距尺寸计算公式： CA Cmin 0.5Δ Δ 8
湖南工业大学 机械工程学院
第三章 冲裁工艺与模具设计
0.246 0.360 0.260 0.380 0.260
0.380
2.1
0.260 0.380 0.280 0.400 0.280
0.400
2.5
0.360 0.500 0.380 0.540 0.380
0.540
2.75
0.400 0.560 0.420 0.600 0.420
第二章-冲裁工艺与冲裁模具设计PPT课件
沿工件全部外形冲裁，工件间、工件与板料边
都有搭边。材料利用率低，但能保证冲裁件质量，
模具寿命较高。
少废料排样
模具只沿工件部分外形轮廓冲裁，只有局部有
搭边。废料较少，工件质量不高，模具摩损快。
无废料排样
工件间、工件与条料间均没有搭边的存在。模具刃口
沿板料依次切下获取工件。材料利用率高，工件质量差，
模具易损坏。
裁板
纵裁
联合裁
横裁
21
冲压工艺力和压力中心的计算
概 念：
～是冲裁时压力机应具有的最小压力，是完成分离
所必需的力和其它附加力（卸料力、推料力、顶料力）的
总和。它是设计模具、选择压力机的重要依据。
冲裁力的计算
使板料发生分离的力称为冲裁力。一般平刃冲裁模的冲裁
力P可用下式计算：
= KLt
（K－系数，取1.3）
合理冲裁间隙值的确定：
❖ 工件断面质量无严格要求时，应取大间隙值；
❖ 工件的断面质量和制造精度较高时，应取较小间隙值；
❖ 在设计冲模刃口尺寸时，应考虑模具摩损因素，冲裁
间隙应取最小值。
6
方法1：理论确定法
如右图所示，可得冲裁间隙为：
= 2( − ℎ0 )tan = 2(1 − ℎ0 Τ)tan
能与其冲压时定位 基准重合 ，
并选择在冲裁过程中基本上下
不变动的面或线上。
9
凸、凹模刃口尺寸的计算
重要性：
冲模刃口处的尺寸及制造公差直接影响工件的尺寸
精度，合理的冲裁间隙也靠其保证。
前提：
尺寸
计算
的原
则：
因冲裁间隙的存在，落下的料和冲出的孔都带有锥
度，且落料件的大端尺寸与凹模刃口尺寸相近，冲出
都有搭边。材料利用率低，但能保证冲裁件质量，
模具寿命较高。
少废料排样
模具只沿工件部分外形轮廓冲裁，只有局部有
搭边。废料较少，工件质量不高，模具摩损快。
无废料排样
工件间、工件与条料间均没有搭边的存在。模具刃口
沿板料依次切下获取工件。材料利用率高，工件质量差，
模具易损坏。
裁板
纵裁
联合裁
横裁
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冲压工艺力和压力中心的计算
概 念：
～是冲裁时压力机应具有的最小压力，是完成分离
所必需的力和其它附加力（卸料力、推料力、顶料力）的
总和。它是设计模具、选择压力机的重要依据。
冲裁力的计算
使板料发生分离的力称为冲裁力。一般平刃冲裁模的冲裁
力P可用下式计算：
= KLt
（K－系数，取1.3）
合理冲裁间隙值的确定：
❖ 工件断面质量无严格要求时，应取大间隙值；
❖ 工件的断面质量和制造精度较高时，应取较小间隙值；
❖ 在设计冲模刃口尺寸时，应考虑模具摩损因素，冲裁
间隙应取最小值。
6
方法1：理论确定法
如右图所示，可得冲裁间隙为：
= 2( − ℎ0 )tan = 2(1 − ℎ0 Τ)tan
能与其冲压时定位 基准重合 ，
并选择在冲裁过程中基本上下
不变动的面或线上。
9
凸、凹模刃口尺寸的计算
重要性：
冲模刃口处的尺寸及制造公差直接影响工件的尺寸
精度，合理的冲裁间隙也靠其保证。
前提：
尺寸
计算
的原
则：
因冲裁间隙的存在，落下的料和冲出的孔都带有锥
度，且落料件的大端尺寸与凹模刃口尺寸相近，冲出
冲压工艺及模具设计项目一PPT课件
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曲柄2的右端装有飞轮11，飞 轮由电动机9通过减速齿轮传 动．并通过脚踏系统8相连的离合 器11的操纵与曲柄2脱离与结合。 当离合器结合时，曲柄与飞轮一起 转动，位于曲柄前端的连杆3也被 带动，而连杆8又与滑块5连接，由 于连杆3的运动．滑块5跟随上、下 往复运动。上模6固定在滑块5上， 下模7固定在压力机工作台上，故 滑块5带动上模6与下模7作用。实 现冲压工作。当离合器脱离时．曲 柄即停止运动，并由制动器12的作 用，使其停止在上死点的位置。
| Page 4
点击播放
| பைடு நூலகம்age 5
| Page 6
(1)质量稳定，互换性好； (2)可获得其它加工方法所不能或难以制 造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量 高、形状复杂的零件。 (3)一般不需要加热毛坯，也不像切削加 工那样，大量切削金属，节约金属； (4)对于普通压力机每分钟可生产几十件， 而高速压力机每分钟可生产几百上千件。 所以它是一种高效率的加工方法。 由于冲压工艺具有上述突出的特点，因 此在国民经济各个领域广泛应用，如图 1-5所示。例如，航空航天、机械、电子 信息、交通、兵器、日用电器等产业都 有冲压加工。不但产业界广泛用到它， 而且每一个人每天都直接与冲压产品发 生联系。
常用冲压材料
| Page 15
课题三 冲压设备
冲模所使用的设备主要是机械压力机，俗称冲床。应用最广泛的冲压设 备是曲柄压力机。生产中为了适应不同的工艺要求，采用各种不同类型的曲 柄压力机。按机身的结构形式不同，曲柄压力机可分为开式压力机和闭式压 力机。开式压力机的机身形状似英文字母C，故也有称C形冲床。开式压力机 又可分为单柱压力机和双柱压力机两种。
课题三 冲压设备 步骤一：观看常用冲压设备 步骤二：认识曲柄压力机的结构及传动原理 步骤三：认识曲柄压力机的主要技术参数
曲柄2的右端装有飞轮11，飞 轮由电动机9通过减速齿轮传 动．并通过脚踏系统8相连的离合 器11的操纵与曲柄2脱离与结合。 当离合器结合时，曲柄与飞轮一起 转动，位于曲柄前端的连杆3也被 带动，而连杆8又与滑块5连接，由 于连杆3的运动．滑块5跟随上、下 往复运动。上模6固定在滑块5上， 下模7固定在压力机工作台上，故 滑块5带动上模6与下模7作用。实 现冲压工作。当离合器脱离时．曲 柄即停止运动，并由制动器12的作 用，使其停止在上死点的位置。
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(1)质量稳定，互换性好； (2)可获得其它加工方法所不能或难以制 造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量 高、形状复杂的零件。 (3)一般不需要加热毛坯，也不像切削加 工那样，大量切削金属，节约金属； (4)对于普通压力机每分钟可生产几十件， 而高速压力机每分钟可生产几百上千件。 所以它是一种高效率的加工方法。 由于冲压工艺具有上述突出的特点，因 此在国民经济各个领域广泛应用，如图 1-5所示。例如，航空航天、机械、电子 信息、交通、兵器、日用电器等产业都 有冲压加工。不但产业界广泛用到它， 而且每一个人每天都直接与冲压产品发 生联系。
常用冲压材料
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课题三 冲压设备
冲模所使用的设备主要是机械压力机，俗称冲床。应用最广泛的冲压设 备是曲柄压力机。生产中为了适应不同的工艺要求，采用各种不同类型的曲 柄压力机。按机身的结构形式不同，曲柄压力机可分为开式压力机和闭式压 力机。开式压力机的机身形状似英文字母C，故也有称C形冲床。开式压力机 又可分为单柱压力机和双柱压力机两种。
课题三 冲压设备 步骤一：观看常用冲压设备 步骤二：认识曲柄压力机的结构及传动原理 步骤三：认识曲柄压力机的主要技术参数
冲压工艺与模具设计ppt
设计模具结构
根据工艺方案和产品图 样，设计模具的结构， 包括凸模、凹模、定位 板、压料板等零件的设 计。
绘制模具总装 图
根据设计的模具结构， 绘制模具的总装图，标 注尺寸和技术要求。
绘制零件加工 图
根据总装图，绘制每个 零件的加工图，包括凸 模、凹模、定位板等零 件的详细加工尺寸和技 术要求。
03
模具的装配工艺
模具零件的定位与固定 模具零件的调整与修整
模具零件的配合与连接 模具零件的润滑与防锈
模具的调试与验收
模具调试前的准备 模具的验收与检测
模具的安装与调试 模具的维护与保养
06
冲压工艺与模具设计的发展趋势
数字化设计与制造技术应用
01
基于计算机的模具设 计
利用CAD软件进行模具设计，实现高 效的设计与修改。
冲压工艺参数设计
冲压件的工艺性分析
1 2
工艺性分析的意义
通过对冲压件的形状、尺寸、精度等工艺性指 标进行分析，确保模具设计的合理性和生产过 程的顺利进行。
常见问题
如局部变形、起皱、开裂等，需要在设计阶段 尽量避免。
3
工艺性分析的方法
采用经验总结、模拟分析等方法，结合实际生 产情况，对冲压件的工艺性进行评估。
复合工艺是指将两个或多个分离或成形工艺组合 在一起，以获得所需形状和尺寸的制品，如拼接 、装配等。
冲压工艺的特点
高效性
冲压工艺可以大规模、连续化生产 ，提高生产效率和降低成本。
精度高
模具的精度决定了制品的精度，冲 压工艺可以实现高精度的加工要求 。
制造成本低
冲压工艺使用的设备和模具相对简 单，制造成本较低。
冲压设备的选择与计算
冲压设备的选择
冲压模具设计——第一章PPT课件
第二节 冷冲压设备
1
第一章 冲压加工概述与冲压设备
第一节 冲压加工概述 一、概念
• （冷）冲压——指在室温下，利用安装
在压力机上的模具对材料施加压力，使
其产生分离或塑性变形，从而获得所需
零件的一种压力加工方法。
加工对象：主要金属板材 加工依据：板材冲压成形性能（主要是塑性） 加工设备：主要是压力机 加工工艺装备：冲压模具
21
第一章 冲压加工概述与冲压设备
压力机技术规格 • （1）标称/公称压力：
• （2）滑块行程长度：成形拉深件和弯曲件应使滑 块行程长度大于制件高度的2.5～3.0倍。
• （3）行程次数
• （4）工作台面尺寸 长、宽尺寸应大于模具下模座尺寸，每边留出
60~100mm（50~70mm）。
22
第一章 冲压加工概述与冲压设备
“一模一样”的关系。冲模没有通用性。
冲模是冲压生产必不可少的工艺装备。它决定
着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手
段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。
4
第一章 冲压加工概述与冲压设备
冲 压 生 产 场 景
5
第一章 冲压加工概述与冲压设备
• 典型冲压模具
三、冲压工序分类
• 分离工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分 的应力达到强度极限σb以后，使坯料发生断裂而产 生分离。
• 分离工序主要有剪裁和冲裁等。
• 成形（变形）工序——是指坯料在冲压力作用下，
变形部分的应力达到屈服极限σs，但未达到强度极 限σb，使坯料产生塑性变形，成为具有一定形状、
尺寸与精度制件的加工工序。 • 成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、旋压等。
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一般对成型件的几何参数控制不是很严， 惟独对抛物线 形状要求比较严格。
解决这类问题的方法———
加大凸缘尺寸
增加压边圈下面的摩擦系数
增大压边力
采用拉深筋
采用反拉深
软模拉深
二、球面零件的拉深方法 1、拉深系数为恒数 m=0.71 拉深系数不决定拉深的难易程度。 毛坯的相对厚度 t / D是选择拉深方法的依据。
§4-3 非直壁旋转体零件拉深成形的特点
一、曲面形状零件的拉深特点 1、曲面形状零件的拉深不能简单的用
拉深系数来衡量成形的难易程度。 2、圆筒形件拉深，毛坯的变形区局限于
压边圈下面的环行部分。 3、球面零件拉深时，毛坯的凸缘部分与中间部分
都是变形区，在很多情况下， 中间部分反而是主要的变形区
（起皱不仅仅在凸缘部分产生， 也可能在中间部分产生，尤其对于薄板材料）
盒形件可以认为是由四个转角和四条直角边组成的,其拉深变形 可近似地认为——弯曲+筒形件+球面拉深
但是网格试分可以补偿球面拉深
*应力在角部最大，向直边逐渐减小，拉深时稳定性好。
*相对圆角半径r/B越小，圆角部分的材料向直角部分流动越 多，直边部分对圆角部分的影响越大，相对变形亦容易。
*相当于用直径D的 毛坯拉成直径为Dn-1 ，高为Hn-1的圆 筒形零件
3、长矩形盒形件的多次拉深（自看）
所有的计算方法都是近似的，通过试模可以进一步调整。
2、高盒形件 （H≥0.5B）毛坯的计算 方型 ——毛坯料：圆形 矩形 ——毛坯料：长圆形 计算方法页171
三、盒形件多次拉深的工艺计算
1、盒形件初次拉深的成形极限 盒形件拉深易在圆角部位发生起皱和断裂（拉破） 盒形件初次拉深的极限变形程度用相对高度H/r表示，相
对高度H/r越大，变形程度也越大，，拉深难度也越大。最 大相对高度见表4.4.2
当r/B=0.5时，盒形件成为圆筒件 *当相对高度H/B大时，圆角部分对直边部分的影响就大，直 边部分的变形与简单弯曲的差别大(多次拉深）
因此，对不同的r/B，H/B盒形件毛坯的计算方法和工序计算 方法也不同。
二、盒形件拉深毛坯的形状与尺寸的确定 1、一次成形的低盒件（H≤0.3B)
一次拉深或者两次,(第二次仅用来整形) 计算方法页170
2、高方盒件的多次拉深 初始毛坯——直径为D。的圆形板料 首先拉成圆形，最后一道工序拉成要
求的正方形形状
设计计算方法 （1）首先计算n-1次工序半成品的直径
Dn-1 = 1.41B - 0.82r + 2δ δ=（0.2-0.25）r
过大的δ值可能使拉深件被拉裂
（2）确定n-1道直径以后，经前推算各工序圆角件的直径， 直到可以拉出相应的半成品为止。
4、锥形零件的拉深特点 凸模接触面积小，压力集中，容易引起局部变薄及自由面
积增大，压力圈作用相对减弱。悬空带过大，容易起皱。
高度越大，直径差越大越困难。回弹也比较严重， 较球面零件的拉深更为困难。
5、抛物面零件的拉深特点
具有球面零件和锥形零件加工的特点
但是其相对高度增加，头部更尖，更易开口，且母线形 状更加复杂，拉深时变形区的位置，受力情况，变形特点更 复杂。（常常采用橡皮液囊一次成型）
a、直壁回转拉深在拉深工艺中是最简单的， 因其变形区容易控制。
b、随着底部形状不同，难度逐渐增加，球面、锥面、 抛物形体是在筒形基础上底部变化而来的
c、此拉深变形是拉深与胀形两种变形方式的复合， 且同时具有拉深和压缩类变形的特点
d、抛物线成型较之锥形体使用更多，更容易出现变形量过大， 使底部断裂，拉深过程中要求最后一步进行胀形。
h=(0.1~0.2)或者 凸缘为(0.1~0.15)d
三、抛物面零件的拉深方法
带底拉深模 强力压边装置或拉深筋
相对高度h /d 比球形件大，故拉深难度更大。 •浅抛物面形 （ h /d <0.5~0.6)
接近球形件故拉深方法与球形件相同.
* 深抛物面形( h/d>0.5~0.6) 拉深难度大
常常采用的办法—— 拉深筋 / 多道工序 / 正拉深或者反拉深/ 液压成型
多道工艺拉深的制件，为保证质量，在最后一道工序时， 要使中间毛坯面积略小于最后成形制件的面积，以获得胀形效 果，实际胀形量为5~10%
四、锥形件的拉深方法
几何参数——相对高度 h / d ； 锥角 α ；
相对料厚 t / D
1、浅锥形件
（ h / d 2<0.25~0.30 α =50°~80°)
料薄容易起皱,需采用压边圈，经多次拉 深成型
3、对于高锥形件 变形程度大， 易变薄， 拉裂起皱 常常采用特殊 的拉深工艺（正拉深和反拉深）
§4-4 盒型件的拉深
一、盒型件的拉深变形特点 1、盒型件为非回转体，
以方形，矩形较多,高度不高
铝合金>1mm .不锈钢材料通常<1mm 铝合金(氧化和非氧化)
*当 t/D > 3%, 不用压边圈,但是需要校正(有底)
*当t/D=0.5%~3%, 采用带压边圈的拉深模
*当t/D <0.5%时， 则采用有拉深筋的凸凹模
或者反拉深模，加拉深筋 2、按照几何形状分类
* 毛坯直径D较小时，毛坯不易起皱，但移动回弹较大， 故采用带底拉深模。
* 当毛坯直径D较大时，起皱将成为必须解决的问题，常 采用强力压边装置，或者带拉深筋的模具。也有增加工艺凸 缘进行拉深，拉深后切除工艺余量，提高制件质量。
可以一次拉深,回弹严重,采用带拉深筋 的凸模或者压边圈,也可以用软模进行拉 深)
2、中拉深件 (h / d 2=0.3~0.7 α=15°~ 45°)
拉深方法取决于料厚
t/D >0.025时,
不用压边圈加整形工艺一次完成.
t/D=0.015~0.020时,
采用压边圈,拉深筋,增加工艺凸缘等措 施
t/D<0.015时,
解决这类问题的方法———
加大凸缘尺寸
增加压边圈下面的摩擦系数
增大压边力
采用拉深筋
采用反拉深
软模拉深
二、球面零件的拉深方法 1、拉深系数为恒数 m=0.71 拉深系数不决定拉深的难易程度。 毛坯的相对厚度 t / D是选择拉深方法的依据。
§4-3 非直壁旋转体零件拉深成形的特点
一、曲面形状零件的拉深特点 1、曲面形状零件的拉深不能简单的用
拉深系数来衡量成形的难易程度。 2、圆筒形件拉深，毛坯的变形区局限于
压边圈下面的环行部分。 3、球面零件拉深时，毛坯的凸缘部分与中间部分
都是变形区，在很多情况下， 中间部分反而是主要的变形区
（起皱不仅仅在凸缘部分产生， 也可能在中间部分产生，尤其对于薄板材料）
盒形件可以认为是由四个转角和四条直角边组成的,其拉深变形 可近似地认为——弯曲+筒形件+球面拉深
但是网格试分可以补偿球面拉深
*应力在角部最大，向直边逐渐减小，拉深时稳定性好。
*相对圆角半径r/B越小，圆角部分的材料向直角部分流动越 多，直边部分对圆角部分的影响越大，相对变形亦容易。
*相当于用直径D的 毛坯拉成直径为Dn-1 ，高为Hn-1的圆 筒形零件
3、长矩形盒形件的多次拉深（自看）
所有的计算方法都是近似的，通过试模可以进一步调整。
2、高盒形件 （H≥0.5B）毛坯的计算 方型 ——毛坯料：圆形 矩形 ——毛坯料：长圆形 计算方法页171
三、盒形件多次拉深的工艺计算
1、盒形件初次拉深的成形极限 盒形件拉深易在圆角部位发生起皱和断裂（拉破） 盒形件初次拉深的极限变形程度用相对高度H/r表示，相
对高度H/r越大，变形程度也越大，，拉深难度也越大。最 大相对高度见表4.4.2
当r/B=0.5时，盒形件成为圆筒件 *当相对高度H/B大时，圆角部分对直边部分的影响就大，直 边部分的变形与简单弯曲的差别大(多次拉深）
因此，对不同的r/B，H/B盒形件毛坯的计算方法和工序计算 方法也不同。
二、盒形件拉深毛坯的形状与尺寸的确定 1、一次成形的低盒件（H≤0.3B)
一次拉深或者两次,(第二次仅用来整形) 计算方法页170
2、高方盒件的多次拉深 初始毛坯——直径为D。的圆形板料 首先拉成圆形，最后一道工序拉成要
求的正方形形状
设计计算方法 （1）首先计算n-1次工序半成品的直径
Dn-1 = 1.41B - 0.82r + 2δ δ=（0.2-0.25）r
过大的δ值可能使拉深件被拉裂
（2）确定n-1道直径以后，经前推算各工序圆角件的直径， 直到可以拉出相应的半成品为止。
4、锥形零件的拉深特点 凸模接触面积小，压力集中，容易引起局部变薄及自由面
积增大，压力圈作用相对减弱。悬空带过大，容易起皱。
高度越大，直径差越大越困难。回弹也比较严重， 较球面零件的拉深更为困难。
5、抛物面零件的拉深特点
具有球面零件和锥形零件加工的特点
但是其相对高度增加，头部更尖，更易开口，且母线形 状更加复杂，拉深时变形区的位置，受力情况，变形特点更 复杂。（常常采用橡皮液囊一次成型）
a、直壁回转拉深在拉深工艺中是最简单的， 因其变形区容易控制。
b、随着底部形状不同，难度逐渐增加，球面、锥面、 抛物形体是在筒形基础上底部变化而来的
c、此拉深变形是拉深与胀形两种变形方式的复合， 且同时具有拉深和压缩类变形的特点
d、抛物线成型较之锥形体使用更多，更容易出现变形量过大， 使底部断裂，拉深过程中要求最后一步进行胀形。
h=(0.1~0.2)或者 凸缘为(0.1~0.15)d
三、抛物面零件的拉深方法
带底拉深模 强力压边装置或拉深筋
相对高度h /d 比球形件大，故拉深难度更大。 •浅抛物面形 （ h /d <0.5~0.6)
接近球形件故拉深方法与球形件相同.
* 深抛物面形( h/d>0.5~0.6) 拉深难度大
常常采用的办法—— 拉深筋 / 多道工序 / 正拉深或者反拉深/ 液压成型
多道工艺拉深的制件，为保证质量，在最后一道工序时， 要使中间毛坯面积略小于最后成形制件的面积，以获得胀形效 果，实际胀形量为5~10%
四、锥形件的拉深方法
几何参数——相对高度 h / d ； 锥角 α ；
相对料厚 t / D
1、浅锥形件
（ h / d 2<0.25~0.30 α =50°~80°)
料薄容易起皱,需采用压边圈，经多次拉 深成型
3、对于高锥形件 变形程度大， 易变薄， 拉裂起皱 常常采用特殊 的拉深工艺（正拉深和反拉深）
§4-4 盒型件的拉深
一、盒型件的拉深变形特点 1、盒型件为非回转体，
以方形，矩形较多,高度不高
铝合金>1mm .不锈钢材料通常<1mm 铝合金(氧化和非氧化)
*当 t/D > 3%, 不用压边圈,但是需要校正(有底)
*当t/D=0.5%~3%, 采用带压边圈的拉深模
*当t/D <0.5%时， 则采用有拉深筋的凸凹模
或者反拉深模，加拉深筋 2、按照几何形状分类
* 毛坯直径D较小时，毛坯不易起皱，但移动回弹较大， 故采用带底拉深模。
* 当毛坯直径D较大时，起皱将成为必须解决的问题，常 采用强力压边装置，或者带拉深筋的模具。也有增加工艺凸 缘进行拉深，拉深后切除工艺余量，提高制件质量。
可以一次拉深,回弹严重,采用带拉深筋 的凸模或者压边圈,也可以用软模进行拉 深)
2、中拉深件 (h / d 2=0.3~0.7 α=15°~ 45°)
拉深方法取决于料厚
t/D >0.025时,
不用压边圈加整形工艺一次完成.
t/D=0.015~0.020时,
采用压边圈,拉深筋,增加工艺凸缘等措 施
t/D<0.015时,